CN206471393U - 一种电池模组及电动汽车 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种电池模组及电动汽车，涉及电池设计领域，解决现有电池模组无法保证焊接平面的平面度，且容易受外力影响造成保护丝失效的问题。该电池模组包括：电池单元，包括多个单电池；汇流铝排，汇流铝排上对应每个单电池分别设置有一第一通孔，且汇流铝排上对应每个第一通孔分别设置有一凹槽；熔断结构，熔断结构对应每个第一通孔分别设置有一熔断片，每个熔断片的一端穿过对应的第一通孔后与第一通孔对应的单电池连接，另一端伸入第一通孔对应的凹槽内与汇流铝排连接。本实用新型的方案通过汇流铝排的凹槽结构能够容纳熔断片厚度和焊接高度，保证了焊接平面的平面度；且熔断片在凹槽内不易受其它部件挤压等外力影响而失效。

Description

一种电池模组及电动汽车

技术领域

本实用新型涉及电池设计领域，特别涉及一种电池模组及电动汽车。

背景技术

由于锂离子电池具有高能量、高密度、存储寿命长、体积小等优点，锂离子电池模组已经被广泛的应用于电动车及储能领域。

大型的电池系统设计中，都含有多个统一规格的电池模组。电池模组的结构设计决定整个电池系统的安全性和可靠性。而电池模组内的电连接结构，更是直接关系电池系统的性能和安全。

目前电池模组大多没有电流大后熔断的保护结构，虽然部分做了保护丝，但保护丝直接与单个汇流片焊接，无法保证焊接平面的平面度，且容易受外力影响造成保护丝失效。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种电池模组及电动汽车，解决现有电池模组的保护丝直接与单个汇流片焊接，无法保证焊接平面的平面度，且容易受外力影响造成保护丝失效的问题。

为解决上述技术问题，本实用新型的实施例提供一种电池模组，包括：

电池单元，包括多个单电池；

汇流铝排，所述汇流铝排上对应每个所述单电池分别设置有一第一通孔，且所述汇流铝排上对应每个所述第一通孔分别设置有一凹槽；

熔断结构，所述熔断结构对应每个所述第一通孔分别设置有一熔断片，每个所述熔断片的一端穿过对应的第一通孔后与第一通孔对应的单电池连接，另一端伸入第一通孔对应的凹槽内与所述汇流铝排连接。

其中，所述电池单元包括的所述多个单电池沿第一方向、以侧面彼此相邻的方式排列；

所述电池单元沿所述第一方向的相对两端分别依次设置有一片所述汇流铝排和一组所述熔断结构。

其中，所述电池单元与每片所述汇流铝排之间分别设置有一组电池固定架；

所述电池固定架上对应每个所述第一通孔分别设置有一第二通孔；

每个所述熔断片的一端穿过对应的第一通孔和第二通孔后与第一通孔对应的单电池连接。

其中，所述汇流铝排通过粘贴的方式固定于所述电池固定架上。

其中，每组所述熔断结构远离所述汇流铝排的一侧分别覆盖有一绝缘板。

其中，每个所述凹槽分别与对应的第一通孔连通。

其中，所述熔断片为铝箔片。

其中，所述熔断片通过超声波焊、电阻焊或激光焊的方式与所述单电池及所述汇流铝排连接。

其中，所述熔断片两端的宽度大于中间的宽度。

为了解决上述技术问题，本实用新型的实施例还提供了一种电动汽车，包括：如上任一项所述的电池模组。

本实用新型的上述技术方案的有益效果如下：

本实用新型实施例的电池模组，包括电池单元、汇流铝排和熔断结构；汇流铝排上对应电池单元的每个单电池分别设置有一第一通孔，且汇流铝排上对应每个第一通孔分别设置有一凹槽；熔断结构对应每个第一通孔分别设置有一熔断片，每个熔断片的一端穿过对应的第一通孔后与第一通孔对应的单电池连接，另一端伸入第一通孔对应的凹槽内与汇流铝排连接。熔断片避免了单个电池内部短路形成热失控而影响整个电池模组或电池系统，提高了电池模组的可靠性及安全性；且汇流铝排的凹槽结构能够容纳熔断片厚度和焊接高度，保证了焊接平面的平面度；且熔断片在凹槽内不易受其它部件挤压等外力影响而失效；且通过汇流铝排和熔断结构的整体组合结构，提升了空间利用率，提高了模组能量密度。解决了现有电池模组的保护丝直接与单个汇流片焊接，无法保证焊接平面的平面度，且容易受外力影响造成保护丝失效的问题。

附图说明

图1为本实用新型电池模组的爆炸图；

图2为本实用新型电池模组的熔断结构、汇流铝排、电池固定架及电池单元组装后从汇流铝排侧观看的侧视图；

图3为图2中A-A向的剖视图；

图4为本实用新型电池模组电池固定架的结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。

参照图1至图4所示，本实用新型实施例的电池模组，包括：

电池单元5，包括多个单电池51；

汇流铝排3，所述汇流铝排3上对应每个所述单电池51分别设置有一第一通孔31，且所述汇流铝排3上对应每个所述第一通孔31分别设置有一凹槽32；

熔断结构2，所述熔断结构2对应每个所述第一通孔31分别设置有一熔断片21，每个所述熔断片21的一端穿过对应的第一通孔31后与第一通孔31对应的单电池51连接，另一端伸入第一通孔31对应的凹槽32内与所述汇流铝排3连接。

其中，汇流铝排3能够把多个单电池51串联或并联。汇流铝排3把多个单电池51并联连接，与熔断片21的焊接点多，这就需要焊接平面具有很高的平面度。汇流铝排3通过把与熔断片21焊接的地方冲成凹槽32，保证了焊接平面的平面度，满足了焊接需求。同时凹槽32内的空间可以容纳熔断片21厚度和焊接高度，有效利用了模组空间，且能够防护熔断片21不易受其它部件挤压。

汇流铝排3可通过模具冷锻把与熔断片21焊接的地方冲成凹槽32，模具冲成的凹槽32内平面可以保证更好的平面度。

其中，熔断片21可以实现大于一定电流情况下的熔断，避免了单个电池内部短路形成热失控而影响整个电池模组或电池系统。熔断片21的结构形式可以实现标准化，不受模组串、并联方式的限制。可选的，所述熔断片21为铝箔片。

本实用新型实施例的电池模组，熔断片21避免了单个电池内部短路形成热失控而影响整个电池模组或电池系统，提高了电池模组的可靠性及安全性；且汇流铝排3的凹槽结构能够容纳熔断片21厚度和焊接高度，保证了焊接平面的平面度；且熔断片21在凹槽32内不易受其它部件挤压等外力影响而失效；且通过汇流铝排3和熔断结构2的整体组合结构，提升了空间利用率，提高了模组能量密度。解决了现有电池模组的保护丝直接与单个汇流片焊接，无法保证焊接平面的平面度，且容易受外力影响造成保护丝失效的问题。

可选的，如图1所示，所述电池单元5包括的所述多个单电池51沿第一方向、以侧面彼此相邻的方式排列；

所述电池单元5沿所述第一方向的相对两端分别依次设置有一片所述汇流铝排3和一组所述熔断结构2。

此时，多个单电池51沿第一方向、以侧面彼此相邻的方式排列形成一方形矩阵，结构更加紧密牢靠。电池单元5的相对两端由内向外依次设置有一片汇流铝排3和一组熔断结构2，通过汇流铝排3和熔断结构2实现了多个单电池51的串、并联。

可选的，所述电池单元5与每片所述汇流铝排3之间分别设置有一组电池固定架4；

所述电池固定架4上对应每个所述第一通孔31分别设置有一第二通孔41；

每个所述熔断片21的一端穿过对应的第一通孔31和第二通孔41后与第一通孔31对应的单电池51连接。

此时，电池固定架4能够实现对电池单元5的固定作用，保证了电池单元5结构的稳定性。同时电池固定架4能够作为模组其它部件，如汇流铝排3等固定的载体，保证整个模组结构的稳定性。同时电池固定架4上设置有与第一通过31对应的第二通孔41，熔断片21可依次穿过第一通过31和第二通过41，之后与单电池51连接。

其中，所述汇流铝排3可通过粘贴的方式固定于所述电池固定架4上。例如可通过结构胶将汇流铝排3粘贴于电池固定架4上。

可选的，所述汇流铝排3的侧边上设置有螺栓安装板33，螺栓安装板33上开设有至少两个螺栓安装孔。

此时，可通过螺栓安装板33实现汇流铝排3与其它设备的安装固定。

可选的，每组所述熔断结构2远离所述汇流铝排3的一侧分别覆盖有一绝缘板1。

此时，绝缘板1可以防护模组带电部位，对熔断结构2起到保护作用，进一步保证了模组的安全性。

本实用新型实施例的电池模组，可在电池单元5的相对两端由内向外依次设置一组电池固定架4、一片汇流铝排3、一组熔断结构2和一片绝缘板1。由绝缘板1、熔断结构2、汇流铝排3、电池固定架4和电池单元5组成的整个组合结构紧凑牢靠，实现了对电池模组的空间优化，提高了空间利用率，保证了电池模组的可靠性、安全性和一致性。

可选的，如图3所示，每个所述凹槽32分别与对应的第一通孔31连通。

此时，熔断片21的一端穿过第一通过31和第二通过41后与单电池51连接，另一端可由第一通过31直接伸入凹槽32内，保护熔断片21不受其他部件挤压。

可选的，所述熔断片21通过超声波焊、电阻焊或激光焊的方式与所述单电池51及所述汇流铝排3连接。

此时，熔断片21为片状结构，可以实现超声波焊、电阻焊及激光焊等多种焊接，实现了焊接的自动化，保证了焊接的一致性，提高了生产效率，且相比其它结构更容易实现过程控制。

可选的，如图2所示，所述熔断片21两端的宽度大于中间的宽度。

此时，由于熔断片21的中间窄，当出现大电流时熔断片21的中间部分能够快速熔断，避免单个电池内部短路形成热失效而影响整个电池模组或电池系统，进一步提高了模组的安全性。

综上，本实用新型实施例的电池模组，熔断片21避免了单个电池内部短路形成热失控而影响整个电池模组或电池系统，提高了电池模组的可靠性及安全性；且汇流铝排3的凹槽结构能够容纳熔断片21厚度和焊接高度，保证了焊接平面的平面度；且熔断片21在凹槽32内不易受其它部件挤压等外力影响而失效；且通过汇流铝排3和熔断结构2的整体组合结构，提升了空间利用率，提高了模组能量密度。解决了现有电池模组的保护丝直接与单个汇流片焊接，无法保证焊接平面的平面度，且容易受外力影响造成保护丝失效的问题。

由于本实用新型实施例的电池模组应用于电动汽车，因此，本实用新型实施例还提供了一种电动汽车，包括：如上述实施例中所述的电池模组。

其中，上述电池的所述实现实例均适用于该电动汽车的实施例中，也能达到相同的技术效果。

本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“径向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型所述原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种电池模组，其特征在于，包括：

电池单元(5)，包括多个单电池(51)；

汇流铝排(3)，所述汇流铝排(3)上对应每个所述单电池(51)分别设置有一第一通孔(31)，且所述汇流铝排(3)上对应每个所述第一通孔(31)分别设置有一凹槽(32)；

熔断结构(2)，所述熔断结构(2)对应每个所述第一通孔(31)分别设置有一熔断片(21)，每个所述熔断片(21)的一端穿过对应的第一通孔(31)后与第一通孔(31)对应的单电池(51)连接，另一端伸入第一通孔(31)对应的凹槽(32)内与所述汇流铝排(3)连接。

2.根据权利要求1所述的电池模组，其特征在于，所述电池单元(5)包括的所述多个单电池(51)沿第一方向、以侧面彼此相邻的方式排列；

所述电池单元(5)沿所述第一方向的相对两端分别依次设置有一片所述汇流铝排(3)和一组所述熔断结构(2)。

3.根据权利要求2所述的电池模组，其特征在于，所述电池单元(5)与每片所述汇流铝排(3)之间分别设置有一组电池固定架(4)；

所述电池固定架(4)上对应每个所述第一通孔(31)分别设置有一第二通孔(41)；

每个所述熔断片(21)的一端穿过对应的第一通孔(31)和第二通孔(41)后与第一通孔(31)对应的单电池(51)连接。

4.根据权利要求3所述的电池模组，其特征在于，所述汇流铝排(3)通过粘贴的方式固定于所述电池固定架(4)上。

5.根据权利要求2所述的电池模组，其特征在于，每组所述熔断结构(2)远离所述汇流铝排(3)的一侧分别覆盖有一绝缘板(1)。

6.根据权利要求1所述的电池模组，其特征在于，每个所述凹槽(32)分别与对应的第一通孔(31)连通。

7.根据权利要求1所述的电池模组，其特征在于，所述熔断片(21)为铝箔片。

8.根据权利要求1所述的电池模组，其特征在于，所述熔断片(21)通过超声波焊、电阻焊或激光焊的方式与所述单电池(51)及所述汇流铝排(3)连接。

9.根据权利要求1所述的电池模组，其特征在于，所述熔断片(21)两端的宽度大于中间的宽度。

10.一种电动汽车，其特征在于，包括：如权利要求1-9中任一项所述的电池模组。