CN206415953U - 用于u形零件法兰衬套铰孔的定位装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提出一种用于U形零件法兰衬套铰孔的定位装置，U形零件包括两个相对的臂，臂上设有安装孔，安装孔内安装有法兰衬套，该定位装置包括底座、定位板和压条，底座前侧设有凹腔；定位板设于凹腔内，将凹腔分隔成上腔和下腔，U形零件的两个臂能分别容置于上腔和下腔内，定位板上设有通孔，通孔尺寸大于法兰衬套的衬套孔尺寸；压条的一端可转动连接于底座左侧，另一端为自由端，用于锁定使用状态下，其中一个臂设置于上腔内，且臂上的法兰衬套对正定位板上的通孔，压条能压紧臂并避开法兰衬套。本实用新型的定位装置可提高铰孔效率和产品质量，并可降低劳动强度、减少人员受伤。

Description

用于U形零件法兰衬套铰孔的定位装置

技术领域

本实用新型涉及一种铰孔辅助工具，尤其涉及一种用于U形零件法兰衬套铰孔的定位装置。

背景技术

衬套，一般是指起衬垫作用的环套，通常用于转动连接的场合，安装于轴和孔之间，以衬套的磨损减少轴和孔的磨损。由于衬套的成本较低，且更换较为方便，这样可以降低成本。其中，法兰衬套的应用较为广泛，法兰衬套一般包括圆柱形的套体和套体端部的翻边，即法兰，可在起到防磨损的同时，通过法兰进行定位，防止脱出。法兰衬套通常以过盈配合的方式安装于相关部件的安装孔内，且在装配完成后需要对衬套进行铰孔。

目前，在进行铰孔工作时，由于没有合适的定位工具，只能用临时工具夹紧或用手扶住进行加工。使得铰孔的精度低，容易损坏零件，废品率高，且容易造成人员受伤。此外，由于零件需要大批量加工，劳动强度大，人力成本较高，生产效率和质量较低。

在所述背景技术部分公开的上述信息仅用于加强对本实用新型的背景的理解，因此它可以包括不构成对本领域普通技术人员已知的现有技术的信息。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服上述现有技术的不足，提供一种可提高铰孔效率的用于U形零件法兰衬套铰孔的定位装置。

本实用新型的另一目的在于克服上述现有技术的不足，提供一种可提高产品质量的用于U形零件法兰衬套铰孔的定位装置。

本实用新型的再一目的在于克服上述现有技术的不足，提供一种可降低劳动强度、减少人员受伤的用于U形零件法兰衬套铰孔的定位装置。

本实用新型的额外方面和优点将部分地在下面的描述中阐述，并且部分地将从描述中变得显然，或者可以通过本实用新型的实践而习得。

根据本实用新型的一个方面，一种用于U形零件法兰衬套铰孔的定位装置，所述U形零件包括两个相对的臂，所述臂上设有安装孔，所述安装孔内安装有法兰衬套，所述的定位装置包括：底座、定位板和压条，所述底座前侧设有凹腔；所述定位板设于所述凹腔内，将所述凹腔分隔成上腔和下腔，所述U形零件的两个所述臂能分别容置于所述上腔和下腔内，所述定位板上设有通孔，所述通孔尺寸大于所述法兰衬套的衬套孔尺寸；所述压条的一端可转动，连接于所述底座左侧，另一端为自由端，使用状态下，其中一个所述臂设置于所述上腔内，且所述臂上的法兰衬套对正所述定位板上的所述通孔，所述压条能压紧所述臂并避开所述法兰衬套。

根据本实用新型的一实施方式，所述定位装置还包括：锁合件，所述锁合件安装于所述底座的右侧，当所述压条压紧所述臂时，所述锁合件能锁紧所述压条的自由端。

根据本实用新型的一实施方式，所述锁合件包括：转动体、螺杆和压头，所述转动体可转动地连接于所述底座；所述螺杆的一端固定连接于所述转动体；所述压头具有螺孔，通过螺纹配合连接于所述螺杆的另一端，且通过正向或反向拧转所述压头能使其沿所述螺杆移动而锁紧或松开所述压头的自由端。

根据本实用新型的一实施方式，所述底座的左侧开有第一凹槽，所述压条连接于所述第一凹槽内。

根据本实用新型的一实施方式，所述底座的右侧开有第二凹槽，锁合件连接于所述第二凹槽内。

根据本实用新型的一实施方式，所述自由端呈叉形，包括两个叉齿，所述螺杆能进入所述两个叉齿之间。

根据本实用新型的一实施方式，所述定位装置还包括：护套，所述护套包覆于所述压条上与所述U形零件接触的位置，且所述护套由弹性材料制成。

根据本实用新型的一实施方式，所述压条形成有用于避让所述法兰衬套的避让槽。

根据本实用新型的一实施方式，所述凹腔的内壁为光滑的曲面并与所述U形零件的外缘形状相匹配。

根据本实用新型的一实施方式，所述底座呈长方体块形，且所述定位板与所述底座一体成型。

由上述技术方案可知，本实用新型具备以下积极效果中的至少之一：

本实用新型的底座设有凹腔，且凹腔分隔成上腔和下腔，使得U形零件的两个臂能分别容置于上腔和下腔内，从而方便对U形零件进行定位，然后通过转动压条将该U形零件的放置在上腔中的臂压紧，以防止移动，操作简单并可使U形零件更加稳固，不易松动，有利于提高铰孔的精度，使产品质量提高；还可避免人工按压U形零件或借助其它装置进行定位，从而使铰孔的效率得以提高，也有利于降低劳动强度；在工作过程中，该U形零件可通过压条压紧，而不用人手直接握扶，铰孔完成后，可抬起压条，取出U形零件，因而可避免铰刀造成操作人员受伤。此外，通孔尺寸大于法兰衬套的衬套孔尺寸，使得铰孔设备的铰刀可伸入该通孔，避免铰刀与定位板接触而造成损坏；压条能避开法兰衬套，可保证铰刀能顺利伸入衬套孔进行铰孔。

附图说明

通过参照附图详细描述其示例实施方式，本实用新型的上述和其它特征及优点将变得更加明显。

图1是本实用新型的定位装置一实施方式的工作状态示意图；

图2是图1中A部的放大视图；

图3是本实用新型的定位装置一实施方式的结构示意图；

图4是图3中底座的结构示意图；

图5是图3中压条的结构示意图；

图6是图3中转动体的结构示意图；

图7是安装有法兰衬套的U形零件的示意图。

图中：1、底座；11、凹腔；111、上腔；112、下腔；12、第一凹槽；13、第二凹槽；2、定位板；21、通孔；3、压条；31、避让槽；32、叉齿；4、锁合件；41、转动体；411、销孔；412、固定孔；42、螺杆；43、压头、5、护套；6、U形零件；61、臂；7、法兰衬套；71、衬套孔；8、铰刀；9、虎口钳。

具体实施方式

现在将参考附图更全面地描述示例实施方式。然而，示例实施方式能够以多种形式实施，且不应被理解为限于在此阐述的实施方式；相反，提供这些实施方式使得本实用新型将全面和完整，并将示例实施方式的构思全面地传达给本领域的技术人员。图中相同的附图标记表示相同或类似的结构，因而将省略它们的详细描述。

虽然本说明书中使用相对性的用语，例如“上”“下”来描述图标的一个组件对于另一组件的相对关系，但是这些术语用于本说明书中仅出于方便，例如根据附图中所述的示例的方向。能理解的是，如果将图标的装置翻转使其上下颠倒，则所叙述在“上”的组件将会成为在“下”的组件。当某结构在其它结构“上”时，有可能是指某结构一体形成于其它结构上，或指某结构“直接”设置在其它结构上，或指某结构通过另一结构“间接”设置在其它结构上。

用语“该”和“所述”用以表示存在一个或多个要素/组成部分/等；用语“包括”、“具有”用以表示开放式的包括在内的意思并且是指除了列出的要素/组成部分/等之外还可存在另外的要素/组成部分/等。用语“第一”和“第二”仅作为标记使用，不是对其对象的数量限制。

本实用新型实施方式提供一种用于U形零件法兰衬套7铰孔的定位装置，如图7，U形零件6可用于飞机维修工程，其具有两个相对的臂61，臂61上设有安装孔，安装孔内安装有法兰衬套7，法兰衬套7具有衬套孔71。如图1～图3，本实施方式所述的定位装置可以包括：底座1、定位板2、压条3、锁合件4和护套5。

在本实施方式中，可将铰刀8的移动方向作为上下方向，且铰刀8位于位于底座1的上方；在工作时，U形零件6的深度方向为前后方向，且U形零件6封闭的一端在开口的一端的前方；在水平面内垂直于上述前后方向的方向为左右方向。

在本实施方式中，如图4，底座1可为一长方体块状结构，且该长方体的厚度大于U形零件6的总厚度，底座1也可以是正方体或其它结构，在此不做限定，该底座1可设于铰孔设备的铰刀8下方，底座1的顶面与铰刀8相对。底座1的材质可以是金属，例如：铸铁、不锈钢等，但并不限与此，也可采用其它材料。在使用时，可使用虎口钳9等卡具将该底座1从两侧加紧，防止其晃动，有利于保证铰孔的精度。

底座1的前侧内凹形成凹腔11，该凹腔11的内壁可为与U形零件6的外缘相匹配的光滑曲面，即凹腔11也可为U形，且其内壁可等于或略大于U形零件6的外缘的尺寸，U形零件6装有法兰衬套7的一端能伸入该凹腔11。底座1的左侧开有第一凹槽12，该第一凹槽12可贯通底座1的顶面和底面，该第一凹槽12可用于连接压条3。

在本实施方式中，定位板2设于凹腔11内并与凹腔11的内壁相接，从而将凹腔11分隔为上腔111和下腔112，U形零件6的两个臂61能分别容置于上腔111和下腔112内，从而可通过该凹腔11对U形零件6进行粗定位；定位板2上设有通孔21，通孔21的尺寸大于法兰衬套7的衬套孔71的尺寸，在使用状态下，通孔21与法兰衬套7的的衬套孔71对正，在铰刀8走刀深度超过法兰衬套7的轴向距离时，铰刀8可穿入通孔21，从而防止铰刀8走刀过深而与定位板2接触或碰撞而造成铰刀8或定位板2损坏。该通孔21可为圆形、椭圆或其他形状，只要能供铰刀8穿过即可，在此不做特殊限定。

在凹腔11内设置定位板2的方式有多种，举例而言，可在凹腔11的内壁开设卡槽，将定位板2的边沿与该卡槽卡合；也可以将定位板2与凹腔11的内壁焊接或粘接；此外，定位板2还可通过一体成型工艺与底座1一体成型，或者可在底座1的顶面和底面加工出相对的子凹腔，两个子凹腔之间的部分即为定位板2。但不以上述举例为限。

在本实施方式中，如图5，压条3可为一长条形结构或L形结构等，其一端可置于底座1的左侧的第一凹槽12内，并通过销钉与底座1转动连接，压条3的另一端为自由端，该自由端可绕转动连接处在底座1的顶面上摆动；使得压条3可在底座1的顶面上抬起或落下，当需要夹紧U形零件6时，可下压压条3，使压条3压紧位于上腔11内的U形零件6的臂61，从而将U形零件6固定；当需要取出U形零件6时，可抬起压条3，使U形零件6不再承受压紧力，即可将U形零件6取出。

为了避免压条3遮盖法兰衬套7，可在压条3上形成避让槽31，该避让槽31位于压条3与法兰衬套7相对的位置，用于避让法兰衬套7，使得当压条3压紧U形零件6时，压条3避开法兰衬套7，保证铰刀8可顺利伸入法兰衬套7；或者还可以使压条3的位置错开U形零件6装有法兰衬套7的位置，而与U形零件6的其他位置接触，即压条3位于法兰衬套7的侧方。此外，压条3还可以采用其它结构或者安装方式以避开法兰衬套7。

在本实施方式中，如图3，锁合件4可安装于底座1的右侧，锁合件4可以包括：转动体41、螺杆42和压头43。其中：

转动体41可为一立方体或圆柱体结构，还可以是其它结构；如图6，转动体41的侧壁可开设销孔411，从而可通过销钉与底座1转动连接；转动体41的顶部可开设用于与螺杆42固定连接的固定孔412；转动体41与底座1的连接处和压条3与底座1的连接处分居凹腔11的两侧，使得转动体41与压条3能在底座1的顶面上相向或背向摆动，即转动体41和压条3均可在垂直于底座1顶面的平面内摆动。

为了便于实现转动体41与底座1的转动连接，可在底座1侧面与转动体41对应的位置开设第二凹槽13，转动体41可位于第二凹槽13内并通过穿过销孔411的销钉与第二凹槽13的侧壁转动连接。

螺杆42可为螺栓、螺钉或螺柱等，螺杆42的一端穿入转动体41的固定孔412并可通过卡接、粘接、焊接或螺纹连接等方式固定连接。当然，螺杆42也可与转动件41一体成型。

压头43可为一圆柱体结构，其可具有螺孔，螺杆42可伸入该螺孔并螺纹连接，使压头43位于螺杆42远离转动体41的一端；且通过正向或反向拧转压头43，可使压头43沿螺杆42的轴向移动。从而可通过正向或反向拧转压头43使其移动，进而可锁紧或松开压条3的自由端。压头43的周缘可分布多个条文或其它形状的纹路，以增大摩擦，防止在拧转时出现打滑，便于操作。

综上，当压条3压紧U形零件6位于上腔111的臂61后，可拨动压头43，使其摆动至压条3的自由端的上方，此时，该自由端能位于压头43和底座1的顶面之间；随后可拧转压头43，使其下移，直至压紧压条3的自由端，由于螺纹连接具有自锁的特点，从而可将压条3的自由端固定，不用人工保持按压，从而进一步降低人力成本和劳动强度，更加有利于防止人员受伤。

在本实用新型的其它实施方式中，锁合件4还可以是其它结构，只要其可与压条3的自由端通过卡接等方式实现可拆卸连接即可，在此不做特殊限定。

在本实施方式中，为了便于压紧压条3，压条3的自由端可呈叉形，可包括两个叉齿32，螺杆42能进入两个叉齿32之间；当压条3压住U形零件6后，可使螺杆42摆动，直至螺杆42摆入叉齿32之间，然后再拧转压头43，从而可更加牢固的锁紧压条3，防止其滑脱，也方便对压条3进行定位。两个叉齿32可由该自由端的端面沿压条3的长度方向内凹形成，且该叉齿32的宽度不小于螺杆42的直径，使得螺杆42可穿过两个叉齿32之间；两个叉齿32还可以其它方式形成，只要能够保证两叉齿32间可供螺杆42进入即可。

在本实施方式中，护套5可为柔性材质，例如：橡胶、塑料或无尘布等，其该护套5可为一套状结构，可套设于压条3上与U形零件6接触的位置，从而压条3与U形零件6接触的位置包覆起来，避免压条3与U形零件6直接接触，避免造成U形零件6或压条3的磨损。其中，护套5也可为片状结构，贴附于压条3上；或者其也可为线状结构，通过缠绕的方式包覆于压条3上。当然，还可以是其它材料和结构。

在本实施方式中，上腔111的深度，即定位板2与底座1的顶面的距离可等于U形零件6的臂61的厚度，该顶面为底座1朝向铰刀8的表面，使得容置在上腔111内的臂61不高于底座1顶面；护套5的宽度可小于或等于凹腔11的宽度；且当压条3与底座1的顶面贴合时，护套5能压紧U形零件6位于上腔111内的臂61，从而防止压条3被垫起而难以与压头43配合。同时，为了防止U形零件6位于下腔112内的臂61超出底座1的底面，避免底座1被垫起，可使下腔112的深度，即定位板2与底座1背向铰刀8的表面的距离大于U形零件6的臂61的厚度。综上，U形零件6的位于上腔111内的臂61不高于底座1的顶面，位于下腔112内的臂61不超出底座1的底面。当然，以上仅为对上腔111和下腔112的深度的示例性描述，并不构成对上腔111和下腔112的深度的限定。

本实施方式的定位装置的使用方法如下：

可先使用虎口钳9或其它装置将底座1卡紧；再将压条3和压头43背向摆动；然后将U形零件6装有法兰衬套7的一端深入凹腔11，使U形零件6的一个臂61位于上腔111内，另一个臂61位于下腔112内，并使法兰衬套7的衬套孔71与铰孔设备的铰刀8相对；随后可将压条3放下直至压住U形零件6；然后可拨动压头43，并带动紧固螺丝42摆动，直至紧固螺丝42进入两个叉齿32之间，且压头43位于U形零件6的上方；再拧转压头43使其下降直至压紧U形零件6；随后手动操作铰孔设备，使铰刀8上下移动用于对孔，调整虎口钳9或固定装置，使得铰刀8对准需铰的衬套孔71；最后可操作铰孔设备，使铰刀8下落伸入衬套孔71的进行铰孔工作，从而完成对上腔111内的臂61上法兰衬套7的铰孔工作；在铰孔完成后，可先反向拧转压头43，使压条3的自由端不再被压紧；然后反向拨动压头43，抬起压条3，取出U形零件6。针对同一类型的U形零件，此后的重复工作中，虎口钳9或固定装置的位置无需再次移动，使用非常方便。

当需要对U形零件6的另一臂61的法兰衬套7进行铰孔或对其它U形零件6的法兰衬套7进行铰孔时，可参照上述方法。

本实用新型实施方式的用于U形零件法兰衬套铰孔的定位装置，可将U形零件6伸入凹腔并将凹腔11分隔成上腔111和下腔112，使得U形零件6的两个臂61能分别容置于上腔111和下腔112内，从而对U形零件6进行定位，然后通过转动压条3将该U形零件6压紧，以防止移动，操作简单并可使U形零件6更加稳固，不易松动，有利于提高铰孔的精度，使产品质量提高；还可避免人工按压U形零件6或借助其它装置进行定位，从而使铰孔的效率得以提高，也有利于降低劳动强度；在工作过程中，该U形零件6可通过压条3压紧，而不用人手直接握扶，铰孔完成后，可抬起压条3，取出U形零件6，因而可避免铰刀8造成操作人员受伤。此外，通孔21尺寸大于法兰衬套7的衬套孔71尺寸，使得铰孔设备的铰刀8可伸入该通孔21，避免铰刀8与定位板2接触而造成损坏；压条3能避开法兰衬套7，可保证铰刀8能顺利伸入衬套孔71进行铰孔。

应可理解的是，本实用新型不将其应用限制到本说明书提出的部件的详细结构和布置方式。本实用新型能够具有其他实施方式，并且能够以多种方式实现并且执行。前述变形形式和修改形式落在本实用新型的范围内。应可理解的是，本说明书公开和限定的本实用新型延伸到文中和/或附图中提到或明显的两个或两个以上单独特征的所有可替代组合。所有这些不同的组合构成本实用新型的多个可替代方面。本说明书所述的实施方式说明了已知用于实现本实用新型的最佳方式，并且将使本领域技术人员能够利用本实用新型。

Claims (10)

1.一种用于U形零件法兰衬套铰孔的定位装置，所述U形零件包括两个相对的臂，所述臂上设有安装孔，所述安装孔内安装有法兰衬套，其特征在于，所述的定位装置包括：

底座，所述底座前侧设有凹腔；

定位板，所述定位板设于所述凹腔内，将所述凹腔分隔成上腔和下腔，所述U形零件的两个所述臂能分别容置于所述上腔和下腔内，所述定位板上设有通孔，所述通孔尺寸大于所述法兰衬套的衬套孔尺寸；

压条，所述压条的一端可转动连接于所述底座左侧，另一端为自由端，使用状态下，其中一个所述臂设置于所述上腔内，且所述臂上的法兰衬套对正所述定位板上的所述通孔，所述压条能压紧所述臂并避开所述法兰衬套。

2.根据权利要求1所述的定位装置，其特征在于，所述定位装置还包括：

锁合件，所述锁合件安装于所述底座的右侧，当所述压条压紧所述臂时，所述锁合件能锁紧所述压条的自由端。

3.根据权利要求2所述的定位装置，其特征在于，所述锁合件包括：

转动体，所述转动体可转动地连接于所述底座；

螺杆，所述螺杆的一端固定连接于所述转动体；

压头，所述压头具有螺孔，通过螺纹配合连接于所述螺杆的另一端，且通过正向或反向拧转所述压头能使其沿所述螺杆移动而锁紧或松开所述压头的自由端。

4.根据权利要求1所述的定位装置，其特征在于，所述底座的左侧开有第一凹槽，所述压条连接于所述第一凹槽内。

5.根据权利要求2所述的定位装置，其特征在于，所述底座的右侧开有第二凹槽，所述锁合件连接于所述第二凹槽内。

6.根据权利要求3所述的定位装置，其特征在于，所述自由端呈叉形，包括两个叉齿，所述螺杆能进入两个所述叉齿之间。

7.根据权利要求1～6任一项所述的定位装置，其特征在于，所述定位装置还包括：

护套，所述护套包覆于所述压条上与所述U形零件接触的位置，且所述护套由弹性材料制成。

8.根据权利要求1所述的定位装置，其特征在于，所述压条形成有用于避让所述法兰衬套的避让槽。

9.根据权利要求1所述的定位装置，其特征在于，所述凹腔的内壁为光滑的曲面并与所述U形零件的外缘形状相匹配。

10.根据权利要求1～6任一项所述的定位装置，其特征在于，所述底座呈长方体块形，且所述定位板与所述底座一体成型。