CN206367516U - 一种汽车及其d柱下内板焊接总成 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种汽车的D柱下内板焊接总成，包括D柱下内板以及用于安装安全带卷收器的下安装支架和上安装支架，下安装支架和上安装支架由下至上依次布置并固定于D柱下内板，下安装支架和上安装支架之间预留有用于安装安全带卷收器的空间，D柱下内板上设置有与安全带卷收器对应并供安全带卷收器伸入的翻边孔。本方案可将第三排座椅的安全带卷收器的一部分纳入到翻边孔中，可为车身内部其他系统布置提供更大的空间，提高舒适性，同时，D柱下内板焊接总成腔体在车长方向上的尺寸x并未减小，翻边孔的设计能保证背门框扭转刚度的要求。本实用新型具有结构简单、性能可靠、兼顾高性能和低成本以及舒适性等优点。本实用新型还公开了一种汽车。

Description

一种汽车及其D柱下内板焊接总成

技术领域

本实用新型涉及汽车车身制造技术领域，尤其涉及一种汽车及其D柱下内板焊接总成。

背景技术

现有的SUV(运动型多用途汽车)中，D柱下内板焊接总成是车身侧围的组成结构之一。

在现有技术中，针对有第三排座椅安全带配置的SUV车型，如图1所示，D柱下内板焊接总成01为封闭结构，第三排座椅安全带卷收器02布置在D柱下内板焊接总成01前端，对图1中A-A处断面进行分析可知，此种结构带来的问题一般会有两种。第一种问题，如图2所示，为了满足车身的背门框扭转刚度要求，就需要使D柱内腔的截面积增大，主要是增加车长方向上内腔的尺寸x。(为了便于描述和区分，本申请中将尺寸x增大后、满足背门框扭转刚度要求的内腔称为总成内腔)。但是，在将D柱下内板焊接总成01和D柱下外板焊接总成03之间的内腔设置成总成内腔之后，就会令汽车内部空间减小，从而影响其他系统的布置空间，影响舒适性。第二种问题，如图3所示，则是为了满足其他系统的布置需求，提高舒适性，令总成内腔的整体尺寸减小，主要是在车长方向上减小内腔的尺寸x，从而为车身内部预留出更大的布置空间。但是，尺寸x减小后又无法满足扭转刚度的要求，而为了弥补该缺陷，则需要在D柱下内板焊接总成01和D柱下外板焊接总成03上增加结构件或增加板材的厚度，这就又导致了汽车的生产成本增加、车身重量增加、油耗增加等一系列问题的出现。

因此，如何在不增加结构件或板材厚度的前提下，同时满足背门框扭转刚度和其他系统布置空间需求，是目前本领域技术人员亟待解决的问题。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的目的是提供一种汽车的D柱下内板焊接总成，使其在不增加结构件或不增加零件板材厚度的前提下，既能满足背门框扭转刚度要求，又能为其他系统预留布置空间，增大车身内部空间，提高舒适性。本实用新型的另一个目的是提供一种具有上述D柱下内板焊接总成的汽车。

为了达到上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：

一种汽车的D柱下内板焊接总成，包括D柱下内板以及用于安装安全带卷收器的下安装支架和上安装支架，所述下安装支架和所述上安装支架由下至上依次布置并固定于所述D柱下内板，所述下安装支架和所述上安装支架之间预留有用于安装所述安全带卷收器的空间，所述D柱下内板上设置有与所述安全带卷收器对应并供所述安全带卷收器伸入的翻边孔。

优选地，在上述D柱下内板焊接总成中，所述下安装支架和所述上安装支架均通过焊接固定于所述D柱下内板。

优选地，在上述D柱下内板焊接总成中，所述D柱下内板设有用于焊接所述下安装支架的沿车宽方向布置的第一内板焊接面以及沿车长方向布置的第二内板焊接面，所述D柱下内板设有用于焊接所述上安装支架的沿车宽方向布置的第三内板焊接面以及沿车长方向布置的第四内板焊接面。

优选地，在上述D柱下内板焊接总成中，所述翻边孔为带圆角的矩形孔。

一种汽车，包括如上任一项所述的D柱下内板焊接总成。

优选地，上述汽车为SUV。

本实用新型提供的汽车的D柱下内板焊接总成，包括D柱下内板以及用于安装安全带卷收器的下安装支架和上安装支架，下安装支架和上安装支架由下至上依次布置并固定于D柱下内板，下安装支架和上安装支架之间预留有用于安装安全带卷收器的空间，D柱下内板上设置有与安全带卷收器对应并供安全带卷收器伸入的翻边孔。本方案可将第三排座椅的安全带卷收器的一部分纳入到翻边孔中，可以为车身内部其他系统布置提供更大的空间，提高舒适性，同时，D柱下内板焊接总成腔体在车长方向上的尺寸x并未减小，翻边孔的设计也能保证背门框扭转刚度的要求。可见，本方案在没有增加结构件和板材厚度的前提下，兼顾了扭转刚度性能与车身内部空间，不会造成生产成本、车身重量和油耗的增加，对车身轻量化做出了贡献。本实用新型具有结构简单、性能可靠、兼顾高性能和低成本以及舒适性等优点。

本实用新型还提供了一种包括上述D柱下内板焊接总成的汽车。该汽车产生的有益效果的推导过程与上述D柱下内板焊接总成带来的有益效果的推导过程大体类似，故本文不再赘述。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术中的D柱下内板焊接总成结构示意图；

图2为图1中A-A处断面的第一种问题的结构示意图；

图3为图1中A-A处断面的第二种问题的结构示意图；

图4为本实用新型中的D柱下内板焊接总成结构示意图；

图5为本实用新型中的D柱下内板焊接总成爆炸结构示意图；

图6为本实用新型中的安全带卷收器装配于D柱下内板焊接总成结构示意图；

图7为图6中的B-B处断面结构示意图。

图1至图3中：

01-D柱下内板焊接总成、02-第三排座椅安全带卷收器、03-D柱下外板焊接总成；

图4至图7中：

1-D柱下内板焊接总成、2-安全带卷收器、3-D柱下外板焊接总成、11-D柱下内板、12-下安装支架、13-上安装支架、111-翻边孔、112-第一内板焊接面、113-第二内板焊接面、114-第三内板焊接面、115-第四内板焊接面、121-第一下支架焊接面、122-第二下支架焊接面、131-第一上支架焊接面、132-第二上支架焊接面。

具体实施方式

本实用新型的核心在于提供一种汽车的D柱下内板焊接总成，其在不增加结构件或板材厚度的前提下，能够同时满足背门框扭转刚度和其他系统布置空间的需求。

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参照图4至图7，图4为本实用新型中的D柱下内板焊接总成结构示意图，图5为本实用新型中的D柱下内板焊接总成爆炸结构示意图，图6为本实用新型中的安全带卷收器装配于D柱下内板焊接总成结构示意图，图7为图6中的B-B处断面结构示意图。

在一种具体实施例方案中，如图4和图5所示，本实用新型提供了一种汽车的D柱下内板焊接总成1，具体包括D柱下内板11以及用于安装安全带卷收器2的下安装支架12和上安装支架13，下安装支架12和上安装支架13由下至上依次布置并固定于D柱下内板11，下安装支架12和上安装支架13之间预留有用于安装安全带卷收器2的空间，D柱下内板11上设置有与安全带卷收器2对应并供安全带卷收器2伸入的翻边孔111。其中，本文中上述安全带卷收器2是指第三排座椅安全带卷收器，安全带卷收器2具体安装于下安装支架12和上安装支架13之间。D柱下内板11的本体上开设有翻边孔111，该翻边孔111对应安全带卷收器2的安装位置，可将安全带卷收器2的一部分纳入其中。

需要说明的是，本方案中的翻边孔111可以设计成多种形状，其形状和大小以能够允许安全带卷收器2的一部分伸入其中即可，优选地，本具体实施例方案中的翻边孔111为带圆角的矩形孔，如图5所示，圆角设计可进一步减小局部应力，当然，也可以设计为圆孔或其他形状的异形孔，翻边孔111的翻边结构设计，可满足背门框扭转刚度的要求。

需要说明的是，下安装支架12和上安装支架13可以通过多种方式固定于D柱下内板11，例如一体成型或焊接固定等，优选地，本方案中的下安装支架12和上安装支架13均通过焊接固定于D柱下内板11，即D柱下内板焊接总成1由D柱下内板11、下安装支架12和上安装支架13焊接而成。

为了便于焊接下安装支架12和上安装支架13，优选地，本方案在D柱下内板11设有用于焊接下安装支架12的沿车宽方向布置的第一内板焊接面112以及沿车长方向布置的第二内板焊接面113，D柱下内板11设有用于焊接上安装支架13的沿车宽方向布置的第三内板焊接面114以及沿车长方向布置的第四内板焊接面115。相应地，下安装支架12设有与D柱下内板11沿车宽方向上的焊接匹配面(即第一下支架焊接面121)以及与D柱下内板11沿车长方向上的焊接匹配面(即第二下支架焊接面122)；上安装支架13设有与D柱下内板11沿车宽方向上的焊接匹配面(即第一上支架焊接面131)以及与D柱下内板11沿车长方向上的焊接匹配面(即第二上支架焊接面132)。需要说明的是，本文中所述的车宽方向是指汽车左右宽度方向，车长方向是指汽车前后长度方向。

在焊接该D柱下内板焊接总成1时，将第一内板焊接面112和第一下支架焊接面121焊接；将第二内板焊接面113和第二下支架焊接面122焊接；将第三内板焊接面114和第一上支架焊接面131焊接；将第四内板焊接面115和第二上支架焊接面132焊接。可见，下安装支架12和上安装支架13分别与D柱下内板11采用车宽和车长两个方向焊接固定的方式，形成该D柱下内板焊接总成1，可以有效提升第三排座椅安全带卷收器安装点的强度。

本实施例提供的D柱下内板焊接总成1通过上述改进，不仅为其他系统布置提供了更大的空间，提高了舒适性，而且不会对背门框的扭转刚度造成影响，从而在兼顾扭转刚度性能与车身内部空间的情况下，没有增加结构件和板材厚度，不会造成生产成本、车身重量和油耗的增加，对车身轻量化做出了贡献。

如图6和图7所示，通过D柱下内板焊接总成1与D柱下外板焊接总成3焊接形成腔体结构，在B-B处进行切断面分析。本实用新型D柱下内板焊接总成1与D柱下外板焊接总成3在B-B处形成的腔体断面是第三排座椅的安全带卷收器2处D柱腔体断面结构。由于本方案保证腔体断面在车长方向上尺寸x(见图7)较大，因此，使得车身背门框结构具有更好的抗变形能力。D柱下内板焊接总成1为避让安全带卷收器2，在D柱下内板11上形成的翻边孔111结构，为车身内部提供了更大的布置空间，在保证其他系统布置的同时，又提高了舒适性，更好地满足了人机舒适性要求。

综上所述，本实用新型提供的D柱下内板焊接总成1中，在D柱下内板11的本体上开设翻边孔111，可将安全带卷收器2的一部分纳入其中，因此，可以很好地预留车身内部布置空间，提高舒适性，同时，D柱下内板焊接总成腔体在车长方向上的尺寸x并未减小，翻边孔111的设计也能保证背门框扭转刚度的要求，本实用新型具有结构简单、性能可靠、兼顾高性能和低成本以及舒适性等优点。

基于上述实施例中提供的D柱下内板焊接总成1，本实用新型还提供了一种汽车，该汽车设置有D柱下内板焊接总成，该D柱下内板焊接总成具体为上述实施例中提供的D柱下内板焊接总成1。由于上述汽车采用了上述实施例中的D柱下内板焊接总成1，因此，该汽车产生的有益效果的推导过程与上述D柱下内板焊接总成1带来的有益效果的推导过程大体类似，故本文不再赘述。

需要说明的是，本实用新型中提供的上述汽车具体为SUV，当然，本领域技术人员还可以在其他车型上设置上述D柱下内板焊接总成1，本文不再赘述。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (6)

1.一种汽车的D柱下内板焊接总成，其特征在于，包括D柱下内板(11)以及用于安装安全带卷收器(2)的下安装支架(12)和上安装支架(13)，所述下安装支架(12)和所述上安装支架(13)由下至上依次布置并固定于所述D柱下内板(11)，所述下安装支架(12)和所述上安装支架(13)之间预留有用于安装所述安全带卷收器(2)的空间，所述D柱下内板(11)上设置有与所述安全带卷收器(2)对应并供所述安全带卷收器(2)伸入的翻边孔(111)。

2.根据权利要求1所述的D柱下内板焊接总成，其特征在于，所述下安装支架(12)和所述上安装支架(13)均通过焊接固定于所述D柱下内板(11)。

3.根据权利要求2所述的D柱下内板焊接总成，其特征在于，所述D柱下内板(11)设有用于焊接所述下安装支架(12)的沿车宽方向布置的第一内板焊接面(112)以及沿车长方向布置的第二内板焊接面(113)，所述D柱下内板(11)设有用于焊接所述上安装支架(13)的沿车宽方向布置的第三内板焊接面(114)以及沿车长方向布置的第四内板焊接面(115)。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的D柱下内板焊接总成，其特征在于，所述翻边孔(111)为带圆角的矩形孔。

5.一种汽车，其特征在于，包括如权利要求1至4中任一项所述的D柱下内板焊接总成。

6.根据权利要求5所述的汽车，其特征在于，所述汽车为SUV。