CN206351328U - 用于起重吊臂的筒体焊接装置 - Google Patents

Abstract

一种用于起重吊臂的筒体焊接装置，包含有具有平台（1）和龙门框架（2）的床身，设置在平台（1）上并且对起重吊臂的筒体的底板、侧板和顶板进行外支撑定位的内定位装置，设置在龙门框架（2）上并且对起重吊臂的筒体的侧板和顶板进行内压力定位的外定位装置，设置在龙门框架（2）上并且用于对起重吊臂的筒体的底板、侧板和顶板之间焊缝进行焊接的焊机（3），通过内定位装置对起重吊臂的筒体的底板、侧板和顶板按照筒体的内轮廓线进行定位，通过外定位装置对起重吊臂的筒体的侧板和顶板按照筒体的外轮廓线进行定位，通过焊机（3）对起重吊臂的筒体的底板、侧板和顶板之间焊缝进行焊接，从而对起重吊臂的筒体进行定位和焊接一次成型，因此实现了在进行四条焊缝焊接时板材的定位精度要求。

Description

用于起重吊臂的筒体焊接装置

一、技术领域

本实用新型涉及一种筒体焊接装置，尤其是一种用于起重吊臂的筒体焊接装置。

二、背景技术

起重吊臂是汽车起重机用于起到货物的受力部件，起重吊臂是由多节筒体套接组成的伸缩节，筒体是成型板体通过焊接方式制作形成的部件，因此用于起重吊臂的筒体焊接装置是一种重要的焊接工艺装置，在现有的用于起重吊臂的筒体焊接装置中，汽车起重机的吊臂形状多为六边形或其它多边形组成，结构多数为分别折弯成上、下弯板或弧板后扣合焊接组成，共需要焊接两条焊缝，其制造过程涉及折弯、点装、焊接、整形等工艺控制，但小吨位起重机产品上采用四边形筒体结构，该四边形结构有上下左右四块平板钢板组成，不进行折弯直接焊接组成，四边形产品制造过程中减少了折弯工序，但因其有四条焊缝需要焊接，相比两条焊缝的多边形产品在焊接制造过程中更易出现变形凹陷等现象，焊接过程板材的定位精度要求更高，现在还没有一种用于起重吊臂的筒体焊接装置，在进行四条焊缝焊接时，从而保证板材的定位精度要求。

基于现有的技术问题、技术特征和技术效果，做出本实用新型的申请技术方案。

三、发明内容

本实用新型的客体是一种用于起重吊臂的筒体焊接装置。

为了克服上述技术缺点，本实用新型的目的是提供一种用于起重吊臂的筒体焊接装置，因此实现了在进行四条焊缝焊接时板材的定位精度要求。

为达到上述目的，本实用新型采取的技术方案是：包含有具有平台和龙门框架的床身，设置在平台上并且对起重吊臂的筒体的底板、侧板和顶板进行外支撑定位的内定位装置，设置在龙门框架上并且对起重吊臂的筒体的侧板和顶板进行内压力定位的外定位装置，设置在龙门框架上并且用于对起重吊臂的筒体的底板、侧板和顶板之间焊缝进行焊接的焊机。

由于设计了焊机、床身、内定位装置和外定位装置，通过内定位装置对起重吊臂的筒体的底板、侧板和顶板按照筒体的内轮廓线进行定位，通过外定位装置对起重吊臂的筒体的侧板和顶板按照筒体的外轮廓线进行定位，通过焊机对起重吊臂的筒体的底板、侧板和顶板之间焊缝进行焊接，从而对起重吊臂的筒体进行定位和焊接一次成型，因此实现了在进行四条焊缝焊接时板材的定位精度要求。

本实用新型设计了，按照对组成起重吊臂的筒体板材通过内撑和外压定位方式把焊机、床身、内定位装置和外定位装置相互联接。

本实用新型设计了，还包含有电机，内定位装置设置为包含有筒体模具、内左滚轮体、内上滚轮体、内右滚轮体和内下滚轮体，外定位装置设置为包含有外左滚轮体、外上滚轮体、外右滚轮体和推力杆，

龙门框架设置在平台上并且龙门框架设置为与平台滑动式联接，在筒体模具的左侧面部设置有内左滚轮体并且内左滚轮体设置为沿筒体模具的左侧面部排列分布，在筒体模具的上端面部设置有内上滚轮体并且内上滚轮体设置为沿筒体模具的上端面部排列分布，在筒体模具的右侧面部设置有内右滚轮体并且内右滚轮体设置为沿筒体模具的右侧面部排列分布，在筒体模具的下端面部设置有内下滚轮体并且内下滚轮体设置为沿筒体模具的下端面部排列分布，外左滚轮体设置为与内左滚轮体相对应排列分布并且外上滚轮体设置为与内上滚轮体相对应排列分布，外右滚轮体设置为与内右滚轮体相对应排列分布并且外左滚轮体、外上滚轮体、外右滚轮体分别设置为与推力杆的伸缩端部联接，推力杆和焊机分别设置为与龙门框架联接并且焊机的焊枪分别设置为与筒体模具的角部相对应分布，在平台的尾部设置有电机并且电机的转动轴设置有通过拉绳分别与龙门框架和筒体模具联接。

本实用新型设计了，平台设置为矩形座状体并且在平台的侧面部设置有与龙门框架联接的导轨。

本实用新型设计了，龙门框架设置为由左框架、右框架和顶框架组成的U字形体并且龙门框架设置为跨越在平台上。

本实用新型设计了，筒体模具设置为与起重吊臂的筒体相对应的矩形管状体。

本实用新型设计了，内左滚轮体、内上滚轮体、内右滚轮体、内下滚轮体、外左滚轮体、外上滚轮体和外右滚轮体分别设置为包含有滚轮Ⅰ、支撑梁和滚轮Ⅱ并且滚轮Ⅰ和滚轮Ⅱ分别设置为通过固定轴与支撑梁转动式联接，滚轮Ⅰ和滚轮Ⅱ分别设置在支撑梁的两个端部并且支撑梁设置为条状体。

本实用新型设计了，推力杆设置为伸缩缸。

本实用新型设计了，内左滚轮体和内右滚轮体设置在其中一个竖向截面上并且内上滚轮体和内下滚轮体设置在其中另一个竖向截面上，内左滚轮体和内右滚轮体、内上滚轮体和内下滚轮体设置为间隔式排列分布。

本实用新型设计了，在外左滚轮体的上端端头部和外右滚轮体的上端端头部分别设置有两个滚轮并且两个滚轮设置为并列方式分布。

本实用新型设计了，筒体模具、内左滚轮体、内上滚轮体、内右滚轮体和内下滚轮体设置为按照外支撑作用力定位方式分布并且龙门框架、外左滚轮体、外上滚轮体、外右滚轮体和推力杆设置为按照内压力定位方式分布，平台、龙门框架和焊机设置为按照直线焊接方式分布。

本实用新型的技术效果在于：设备定位过程：根据产品的内尺寸制作由滚轮组成的专用芯胎，制作通用或部分通用的外定位活动滚轮组安装在龙门架上，将四边形筒体底板部分定位置于设备工作台上，将芯胎部分放置在底板上，然后依次放置产品左、右侧板、上盖板，最后启动外定位轮由设备自动进行导正定位，并加紧，安装四台或多台焊机，焊接时四台焊机同时启动工作，启动焊机后由电机带动龙门机架进行纵向移动，同时内部芯胎由设备尾部的电机带动共同进行纵向移动，整个过程中对产品边导正边焊接，四条焊缝同时焊接完成。

本发明创新点在于采用滚轮芯胎进行产品截面运动定位，四条焊缝同时焊接，焊接应力相互抵消，能够实现了定位、焊接一体化控制，可以避免焊接应力产生的变形凹陷等缺陷

在本技术方案中，对组成起重吊臂的筒体板材通过内撑和外压定位方式的焊机、床身、内定位装置和外定位装置为重要技术特征，在用于起重吊臂的筒体焊接装置的技术领域中，具有新颖性、创造性和实用性，在本技术方案中的术语都是可以用本技术领域中的专利文献进行解释和理解。

四、附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的示意图：

图2为本实用新型的筒体模具4、内左滚轮体5、内上滚轮体6、内右滚轮体7和内下滚轮体12连接关系示意图：

图3为本实用新型的平台1、龙门框架2和电机13连接关系示意图。

五、具体实施方式

根据审查指南，对本实用新型所使用的诸如“具有”、“包含”以及“包括”术语应当理解为不配出一个或多 个其它元件或其组合的存在或添加。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

此外，下面所描述的本实用新型不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

图1为本实用新型的一个实施例，结合附图具体说明本实施例，包含有平台1、龙门框架2、焊机3、筒体模具4、内左滚轮体5、内上滚轮体6、内右滚轮体7、内下滚轮体12、外左滚轮体8、外上滚轮体9、外右滚轮体10、推力杆11和电机13，

龙门框架2设置在平台1上并且龙门框架2设置为与平台1滑动式联接，在筒体模具4的左侧面部设置有内左滚轮体5并且内左滚轮体5设置为沿筒体模具4的左侧面部排列分布，在筒体模具4的上端面部设置有内上滚轮体6并且内上滚轮体6设置为沿筒体模具4的上端面部排列分布，在筒体模具4的右侧面部设置有内右滚轮体7并且内右滚轮体7设置为沿筒体模具4的右侧面部排列分布，在筒体模具4的下端面部设置有内下滚轮体12并且内下滚轮体12设置为沿筒体模具4的下端面部排列分布，外左滚轮体8设置为与内左滚轮体5相对应排列分布并且外上滚轮体9设置为与内上滚轮体6相对应排列分布，外右滚轮体10设置为与内右滚轮体7相对应排列分布并且外左滚轮体8、外上滚轮体9、外右滚轮体10分别设置为与推力杆11的伸缩端部联接，推力杆11和焊机3分别设置为与龙门框架2联接并且焊机3的焊枪分别设置为与筒体模具4的角部相对应分布，在平台1的尾部设置有电机13并且电机13的转动轴设置有通过拉绳分别与龙门框架2和筒体模具4联接。

在本实施例中，平台1设置为矩形座状体并且在平台1的侧面部设置有与龙门框架2联接的导轨。

在本实施例中，龙门框架2设置为由左框架、右框架和顶框架组成的U字形体并且龙门框架2设置为跨越在平台1上。

在本实施例中，筒体模具4设置为与起重吊臂的筒体相对应的矩形管状体。

在本实施例中，内左滚轮体5、内上滚轮体6、内右滚轮体7、内下滚轮体12、外左滚轮体8、外上滚轮体9和外右滚轮体10分别设置为包含有滚轮Ⅰ21、支撑梁22和滚轮Ⅱ23并且滚轮Ⅰ21和滚轮Ⅱ23分别设置为通过固定轴与支撑梁22转动式联接，滚轮Ⅰ21和滚轮Ⅱ23分别设置在支撑梁22的两个端部并且支撑梁22设置为条状体。

在本实施例中，推力杆11设置为伸缩缸。

在本实施例中，内左滚轮体5和内右滚轮体7设置在其中一个竖向截面上并且内上滚轮体6和内下滚轮体12设置在其中另一个竖向截面上，内左滚轮体5和内右滚轮体7、内上滚轮体6和内下滚轮体12设置为间隔式排列分布。

在本实施例中，在外左滚轮体8的上端端头部和外右滚轮体10的上端端头部分别设置有两个滚轮并且两个滚轮设置为并列方式分布。

在本实施例中，筒体模具4、内左滚轮体5、内上滚轮体6、内右滚轮体7和内下滚轮体12设置为按照外支撑作用力定位方式分布并且龙门框架2、外左滚轮体8、外上滚轮体9、外右滚轮体10和推力杆11设置为按照内压力定位方式分布，平台1、龙门框架2和焊机3设置为按照直线焊接方式分布。

把起重吊臂的筒体的底板放到上，选择筒体模具4、内左滚轮体5、内上滚轮体6、内右滚轮体7和内下滚轮体12，使内左滚轮体5、内上滚轮体6、内右滚轮体7和内下滚轮体12组成的轮廓线与起重吊臂的筒体的内壁轮廓线相对应，再把起重吊臂的筒体的侧板和顶板放到内下滚轮体12，使内左滚轮体5、内上滚轮体6和内右滚轮体7上，使内下滚轮体12作用在起重吊臂的筒体的底板上，启动推力杆11，把外左滚轮体8、外上滚轮体9和外右滚轮体10分别作用在起重吊臂的筒体的侧板和顶板上，调整焊机3的焊枪并且作用在侧板与顶板、侧板与底板的连接部位，通过电机13，带动筒体模具4和龙门框架2沿平台1运动，从而对起重吊臂的筒体的底板、侧板和顶板进行定位和焊接成型。

本实用新型具有下特点：

1、由于设计了焊机3、床身、内定位装置和外定位装置，通过内定位装置对起重吊臂的筒体的底板、侧板和顶板按照筒体的内轮廓线进行定位，通过外定位装置对起重吊臂的筒体的侧板和顶板按照筒体的外轮廓线进行定位，通过焊机3对起重吊臂的筒体的底板、侧板和顶板之间焊缝进行焊接，从而对起重吊臂的筒体进行定位和焊接一次成型，因此实现了在进行四条焊缝焊接时板材的定位精度要求。

2、由于设计了平台1、龙门框架2和电机13，通过龙门框架2的运动，实现了对起重吊臂的筒体的底板、侧板和顶板定位和焊接同时进行，提高了对起重吊臂的筒体的焊接效率。

3、由于设计了筒体模具4、内左滚轮体5、内上滚轮体6、内右滚轮体7和内下滚轮体12，通过以筒体模具4为筒体的内轮廓线的骨架，通过内左滚轮体5、内上滚轮体6、内右滚轮体7和内下滚轮体12的运动，满足了起重吊臂的筒体整体长度上的定位要求。

4、由于设计了外左滚轮体8、外上滚轮体9、外右滚轮体10和推力杆11，通过推力杆1的压力，由外左滚轮体8、外上滚轮体9和外右滚轮体10产生对起重吊臂的筒体的底板、侧板和顶板产生定位预紧力，提高了起重吊臂的筒体的底板、侧板和顶板之间的位置精度。

5、由于设计了外左滚轮体8和外右滚轮体10，通过外左滚轮体8和外右滚轮体10上的一个滚轮对顶板之间的夹持，提高了对起重吊臂的筒体的精度。

6、由于设计了平台1、龙门框架2、焊机3、筒体模具4、内左滚轮体5、内上滚轮体6、内右滚轮体7、内下滚轮体12、外左滚轮体8、外上滚轮体9、外右滚轮体10、推力杆11和电机13，实现了对起重吊臂的筒体的底板、侧板和顶板之间四条焊缝同时焊接，通过焊接应力的相互抵消，消除了焊接的缺陷，提高了焊接质量。

7、由于设计了本实用新型的技术特征，在技术特征的单独和相互之间的集合的作用，通过试验表明，本实用新型的各项性能指标为现有的各项性能指标的至少为1.7倍，通过评估具有很好的市场价值。

还有其它的与对组成起重吊臂的筒体板材通过内撑和外压定位方式的焊机3、床身、内定位装置和外定位装置联接的技术特征都是本实用新型的实施例之一，并且以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为满足专利法、专利实施细则和审查指南的要求，不再对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合的实施例都进行描述。

因此在用于起重吊臂的筒体焊接装置技术领域内，凡是包含有具有平台1和龙门框架2的床身，设置在平台1上并且对起重吊臂的筒体的底板、侧板和顶板进行外支撑定位的内定位装置，设置在龙门框架2上并且对起重吊臂的筒体的侧板和顶板进行内压力定位的外定位装置，设置在龙门框架2上并且用于对起重吊臂的筒体的底板、侧板和顶板之间焊缝进行焊接的焊机3的技术内容都在本实用新型的保护范围内。

Claims (10)

1.一种用于起重吊臂的筒体焊接装置，其特征是：包含有具有平台（1）和龙门框架（2）的床身，设置在平台（1）上并且对起重吊臂的筒体的底板、侧板和顶板进行外支撑定位的内定位装置，设置在龙门框架（2）上并且对起重吊臂的筒体的侧板和顶板进行内压力定位的外定位装置，设置在龙门框架（2）上并且用于对起重吊臂的筒体的底板、侧板和顶板之间焊缝进行焊接的焊机（3）。

2.根据权利要求1所述的用于起重吊臂的筒体焊接装置，其特征是：按照对组成起重吊臂的筒体板材通过内撑和外压定位方式把焊机（3）、床身、内定位装置和外定位装置相互联接。

3.根据权利要求1所述的用于起重吊臂的筒体焊接装置，其特征是：还包含有电机（13），内定位装置设置为包含有筒体模具（4）、内左滚轮体（5）、内上滚轮体（6）、内右滚轮体（7）和内下滚轮体（12），外定位装置设置为包含有外左滚轮体（8）、外上滚轮体（9）、外右滚轮体（10）和推力杆（11），

龙门框架（2）设置在平台（1）上并且龙门框架（2）设置为与平台（1）滑动式联接，在筒体模具（4）的左侧面部设置有内左滚轮体（5）并且内左滚轮体（5）设置为沿筒体模具（4）的左侧面部排列分布，在筒体模具（4）的上端面部设置有内上滚轮体（6）并且内上滚轮体（6）设置为沿筒体模具（4）的上端面部排列分布，在筒体模具（4）的右侧面部设置有内右滚轮体（7）并且内右滚轮体（7）设置为沿筒体模具（4）的右侧面部排列分布，在筒体模具（4）的下端面部设置有内下滚轮体（12）并且内下滚轮体（12）设置为沿筒体模具（4）的下端面部排列分布，外左滚轮体（8）设置为与内左滚轮体（5）相对应排列分布并且外上滚轮体（9）设置为与内上滚轮体（6）相对应排列分布，外右滚轮体（10）设置为与内右滚轮体（7）相对应排列分布并且外左滚轮体（8）、外上滚轮体（9）、外右滚轮体（10）分别设置为与推力杆（11）的伸缩端部联接，推力杆（11）和焊机（3）分别设置为与龙门框架（2）联接并且焊机（3）的焊枪分别设置为与筒体模具（4）的角部相对应分布，在平台（1）的尾部设置有电机（13）并且电机（13）的转动轴设置有通过拉绳分别与龙门框架（2）和筒体模具（4）联接。

4.根据权利要求3所述的用于起重吊臂的筒体焊接装置，其特征是：平台（1）设置为矩形座状体并且在平台（1）的侧面部设置有与龙门框架（2）联接的导轨，

或龙门框架（2）设置为由左框架、右框架和顶框架组成的U字形体并且龙门框架（2）设置为跨越在平台（1）上。

5.根据权利要求3所述的用于起重吊臂的筒体焊接装置，其特征是筒体模具（4）设置为与起重吊臂的筒体相对应的矩形管状体。

6.根据权利要求3所述的用于起重吊臂的筒体焊接装置，其特征是内左滚轮体（5）、内上滚轮体（6）、内右滚轮体（7）、内下滚轮体（12）、外左滚轮体（8）、外上滚轮体（9）和外右滚轮体（10）分别设置为包含有滚轮Ⅰ（21）、支撑梁（22）和滚轮Ⅱ（23）并且滚轮Ⅰ（21）和滚轮Ⅱ（23）分别设置为通过固定轴与支撑梁（22）转动式联接，滚轮Ⅰ（21）和滚轮Ⅱ（23）分别设置在支撑梁（22）的两个端部并且支撑梁（22）设置为条状体。

7.根据权利要求3所述的用于起重吊臂的筒体焊接装置，其特征是推力杆（11）设置为伸缩缸。

8.根据权利要求3所述的用于起重吊臂的筒体焊接装置，其特征是内左滚轮体（5）和内右滚轮体（7）设置在其中一个竖向截面上并且内上滚轮体（6）和内下滚轮体（12）设置在其中另一个竖向截面上，内左滚轮体（5）和内右滚轮体（7）、内上滚轮体（6）和内下滚轮体（12）设置为间隔式排列分布。

9.根据权利要求3所述的用于起重吊臂的筒体焊接装置，其特征是在外左滚轮体（8）的上端端头部和外右滚轮体（10）的上端端头部分别设置有两个滚轮并且两个滚轮设置为并列方式分布。

10.根据权利要求3所述的用于起重吊臂的筒体焊接装置，其特征是筒体模具（4）、内左滚轮体（5）、内上滚轮体（6）、内右滚轮体（7）和内下滚轮体（12）设置为按照外支撑作用力定位方式分布并且龙门框架（2）、外左滚轮体（8）、外上滚轮体（9）、外右滚轮体（10）和推力杆（11）设置为按照内压力定位方式分布，平台（1）、龙门框架（2）和焊机（3）设置为按照直线焊接方式分布。