CN206277247U - 一种增加普通取向硅钢酸洗效果的装置 - Google Patents
一种增加普通取向硅钢酸洗效果的装置 Download PDFInfo
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Abstract
本实用新型公开了一种增加普通取向硅钢酸洗效果的装置，包括安装挤干辊装置和刷辊装置，其特征在于：所述挤干辊装置，由挤干辊升降气缸、上挤干辊、下挤干辊和挤干辊驱动电机构成；所述刷辊装置，由上刷辊升降气缸、上刷辊、下刷辊、下刷辊升降机构和刷辊电机构成；所述挤干辊升降气缸缸径φ160mm，行程100mm，挤干辊电机为5.5kW交流变频齿轮电机；所述刷辊升降气缸缸径φ250mm，行程100mm，刷辊电机为15kW交流恒速电机。所述挤干辊装置和刷辊装置，提供物理方式清除带钢表面氧化铁皮的功能。本实用新型的优点是可以提高普通取向硅钢的酸洗效果，同时提高酸洗效率和产量，降低能耗。
Description
技术领域
本实用新型涉及冷轧技术领域，尤其涉及一种增加普通取向硅钢酸洗效果的装置，适用于普通取向硅钢酸洗生产。改善酸洗后取向硅钢表面质量，提高酸洗效率。
背景技术
由于工艺技术的成熟和改进，普通取向硅钢酸洗由常化酸洗改为普通酸洗方式。由于普通酸洗无抛丸机等机械去除带钢氧化铁皮的设备，仅依靠盐酸浸泡去除氧化铁皮，但取向硅钢硅含量高(＞3.0％)导致氧化铁皮中SiO2比例大，难酸洗，目前为了保证酸洗质量多采用二次酸洗或降低酸洗速度等方法实施，降低了生产效率且无法保证最终的产品质量。
发明内容
本实用新型的目的就是针对现有技术存在的问题，提供一种增加普通取向硅钢酸洗效果的装置，保证取向硅钢的酸洗效果，提高生产效率。
本实用新型的原理是在现有设备基础上设计通过改造酸槽挤干辊的结构，增加挤干辊的刷洗带钢表面功能，减少带钢表面SiO2膜，提高取向硅钢酸洗后的表面质量。酸槽一般由4-6节组成，各段酸槽之间设置一对挤干辊，将酸槽后2-3段的挤干辊换成一对刷辊，同时改造挤干辊的气缸和电机提高其能力，增加接触压力，加大刷辊与带钢的摩擦，通过刷辊的作用，增加机械除磷效果，减少带钢表面的SiO2提高酸洗表面质量。
本实用新型的目的是这样实现的：一种增加普通取向硅钢酸洗效果的装置，包括安装挤干辊装置和刷辊装置，其特征在于：所述挤干辊装置，由挤干辊升降气缸、上挤干辊、下挤干辊和挤干辊驱动电机 构成；所述刷辊装置，由上刷辊升降气缸、上刷辊、下刷辊、下刷辊升降机构和刷辊电机构成；所述挤干辊升降气缸缸径φ160mm，行程100mm，挤干辊电机为5.5kW交流变频齿轮电机；所述刷辊升降气缸缸径φ250mm，行程100mm，刷辊电机为15kW交流恒速电机。
其特征在于：所述挤干辊装置和刷辊装置，通过气缸的升降，在带钢表面提供一定压力，再通过电机的旋转，刷辊在带钢表面产生摩擦，提供物理方式清除带钢表面氧化铁皮的功能。
与现有技术相比，本实用新型的优点是：可以提高普通取向硅钢的酸洗效果，同时提高酸洗效率和产量，降低能耗。
附图说明
图1：挤干辊装置图。
图2：刷辊装置图。
图中：1、挤干辊升降气缸 2、上挤干辊 3、下挤干辊 4、挤干辊电机 5、上刷辊升降气缸 6、上刷辊 7、下刷辊 8、下刷辊升降机构 9、刷辊电机
具体实施方式
为进一步描述本实用新型，下面结合实施例和附图对本实用新型作进一步描述。
如图所示，一种增加普通取向硅钢酸洗效果的装置，包括安装挤干辊装置和刷辊装置，其特征在于：所述挤干辊装置，由挤干辊升降气缸1、上挤干辊2、下挤干辊3和挤干辊电机4构成；所述刷辊装置，由上刷辊升降气缸5、上刷辊6、下刷辊7、下刷辊升降机构8和刷辊电机9构成；所述挤干辊升降气缸1缸径φ160mm，行程100mm，挤干辊电机4为5.5kW交流变频齿轮电机；所述刷辊升降气缸5缸径φ250mm，行程100mm，刷辊电机9为15kW交流恒速电机。
所述挤干辊装置和刷辊装置，通过气缸的升降，在带钢表面提供一定压力，再通过电机的旋转，刷辊在带钢表面产生摩擦，提供物理 方式清除带钢表面氧化铁皮的功能。
Claims (2)
1.一种增加普通取向硅钢酸洗效果的装置，包括安装挤干辊装置和刷辊装置，其特征在于：所述挤干辊装置，由挤干辊升降气缸(1)、上挤干辊(2)、下挤干辊(3)和挤干辊电机(4)构成；所述刷辊装置，由上刷辊升降气缸(5)、上刷辊(6)、下刷辊(7)、下刷辊升降机构(8)和刷辊电机(9)构成；所述挤干辊升降气缸(1)缸径φ160mm，行程100mm，挤干辊电机(4)为5.5kW交流变频齿轮电机；所述刷辊升降气缸(5)缸径φ250mm，行程100mm，刷辊电机(9)为15kW交流恒速电机。
2.根据权利要求1所述的一种增加普通取向硅钢酸洗装置，其特征在于：所述挤干辊装置和刷辊装置，通过气缸的升降，在带钢表面提供一定压力，再通过电机的旋转，刷辊在带钢表面产生摩擦，提供物理方式清除带钢表面氧化铁皮的功能。
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| CN113941610A (zh) * | 2021-08-27 | 2022-01-18 | 中冶南方工程技术有限公司 | 冷轧带钢脱脂方法 |
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