CN206234600U - 一种多功能自动化隔膜泵润滑系统 - Google Patents

Abstract

一种多功能自动化隔膜泵润滑系统属于隔膜泵箱体加工治具技术领域，具体涉及一种箱体镗孔治具。本实用新型提供一种结构简单，安全可靠，可在故障早期进行故障点精确预警的多功能自动化隔膜泵润滑系统。本实用新型包括与动力端曲轴箱通过主油路相连的主油泵，其特征在于：主油路上设置有与主油泵并联的副油泵，主油泵和动力端曲轴箱之间设置有总电磁换向阀，总电磁换向阀和主油泵之间，以及总电磁换向阀与副油泵之间均设置有副电磁换向阀；主油路末端设置有润滑支路，润滑支路内设置有多个润滑点，每个润滑点处均设置有温度传感器；所述主油泵和润滑支路之间设置有流量计、压力传感器和压力表。

Description

一种多功能自动化隔膜泵润滑系统

技术领域

本实用新型属于隔膜泵箱体加工治具技术领域，具体涉及一种箱体镗孔治具。

背景技术

隔膜泵润滑系统通常由油泵、电机、过滤器、压力表、管件等基本零部件和润滑介质组成，其主要用来给隔膜泵动力端中的十字头、轴承、介杆密封圈进行润滑、冷却，润滑系统工作方式为24h连续运转，隔膜泵润滑系统是整台设备开始运行的充分条件之一，在启动隔膜泵之前，必须先运转润滑系统，即润滑系统出现故障整台设备必须停车。

通常情况下，隔膜泵润滑系统的实时运行数据只能通过现场就地压力表进行读取、反馈，这样，不仅反馈数据单一，而且整个系统乃至整台设备的运行状况我们一无所知，对于设备运行状况好坏以及单个零部件的工作情况，没有任何根本性评判标准。

在设备使用与维护过程中出现故障时，故障发生只能以人体感官能获取到的方式传递给操作者，操作者才能逐一排查确认故障点，然后再作出应对措施。其实到设备故障时为时已晚，由于之前没有任何预警信息发出，操作者已经没有时间展开任何延缓故障发生的措施，直到设备处于故障停机状态。例如，对于化工行业来说，如果隔膜泵停止工作，那么整条工艺管线随即进入瘫痪停止状态。此时只有消耗大量人力、时间、精力、物力修复后才可继续投入使用，这样，不但造成了设备运转率下降，而且会带来一系列损失：经济损失、人力损失、时间损失等。

在如今信息化、数字化快速发展的时代中，一台普通的集机、电、液一体化的机械设备已逐渐不能满足用户的自动化、智能化控制要求。

发明内容

本实用新型就是针对上述问题，提供一种结构简单，安全可靠，可在故障早期进行故障点精确预警的多功能自动化隔膜泵润滑系统。

为了实现本实用新型的上述目的，本实用新型采用如下技术方案，本实用新型包括与动力端曲轴箱通过主油路相连的主油泵，其特征在于：主油路上设置有与主油泵并联的副油泵，主油泵和动力端曲轴箱之间设置有总电磁换向阀，总电磁换向阀和主油泵之间，以及总电磁换向阀与副油泵之间均设置有副电磁换向阀；主油路末端设置有润滑支路，润滑支路内设置有多个润滑点，每个润滑点处均设置有温度传感器；所述主油泵和润滑支路之间设置有流量计、压力传感器和压力表。

作为本实用新型的一种优选方案，所述主油路与动力端曲轴箱相连处设置有吸油过滤器，主油泵与流量计之间设置有双筒过滤器，动力端曲轴箱上设置有空气滤清器。

作为本实用新型的另一种优选方案，所述动力端曲轴箱上设置有液位计、加热器和铂热电阻。

本实用新型的有益效果：1、提高润滑效率。润滑系统在运行过程中通过各传感器反馈数据，由PLC控制对润滑效率进行自动调整。

2、能对故障发生做出提前预判，提高隔膜泵运转率。通过传感器对润滑系统中关键零部件进行实时监控，保证其良好工作状态，从而减少隔膜泵主机停机次数。

3、增加自动在线切换功能，便于不停隔膜泵主机维护、维修润滑系统。当润滑系统中易损零部件出现故障报警时，现场操作者可通过自动或手动方式将备用部分开启，故障部分自动关断，在润滑系统及隔膜泵主机正常运行过程中实施在线维修。

4、自动化程度提高，降低操作者工作强度。操作者可以通过远程控制系统，随时调用每一个控制点的实时数据进行监测，进而判断其工作性能状况，不需要等到设备出现故障、停车时才发现问题所在。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

附图中1为流量计、2为双筒过滤器、3为副油泵、4为主油泵、5为副电磁换向阀、6为总电磁换向阀、7为铂热电阻、8为加热器、9为液位计、10为空气滤清器、11为吸油过滤器、12为动力端曲轴箱、13为润滑点、14为润滑支路、15为温度传感器、16为压力传感器、17为压力表、18为主油路。

具体实施方式

本实用新型包括与动力端曲轴箱12通过主油路18相连的主油泵4，其特征在于：主油路18上设置有与主油泵4并联的副油泵3，主油泵4和动力端曲轴箱12之间设置有总电磁换向阀6，总电磁换向阀6和主油泵4之间，以及总电磁换向阀6与副油泵3之间均设置有副电磁换向阀5；主油路18末端设置有润滑支路14，润滑支路14内设置有多个润滑点13，每个润滑点13处均设置有温度传感器15；所述主油泵4和润滑支路14之间设置有流量计1、压力传感器16和压力表17。

作为本实用新型的一种优选方案，所述主油路18与动力端曲轴箱12相连处设置有吸油过滤器11，主油泵4与流量计1之间设置有双筒过滤器2，动力端曲轴箱12上设置有空气滤清器10。

主油泵4和双通过滤器之间也设置有压力传感器16。

作为本实用新型的另一种优选方案，所述动力端曲轴箱12上设置有液位计9、加热器8和铂热电阻7。

首先对所有传感器进行预设数值，温度传感器15采用高报（H）、高高报（HH）的预设型式；流量计1采用低报（L）、低低报（LL）的预设型式；压力传感器16采用低报（L）、低低报（LL）的预设型式；铂热电阻7采用低启（LS）、高停（HS）的预设型式，各传感器把数值反馈给PLC，由PLC将数值再分配到各输出点，当某一传感器反馈数值出现与预设值偏差时，发出故障信号，在预设时间范围内系统根据预设程序自动做出调整。

在启动隔膜泵主机前，启动润滑系统，调节主油泵4和副油泵3的调压阀使系统达到正常运行压力，如果润滑油温度达不到标准使用要求，启动加热器8进行油液加热，直到铂热电阻7达到HS值为止。然后开启总电磁换向阀6和主油泵4上的副电磁换向阀5，启动主油泵4将润滑油经双筒过滤器2、流量计1将油液输送到润滑点13，温度传感器15分别对各润滑点13温度进行实时监测、反馈；流量计1和压力传感器16对系统压力流量、压力进行实时监测、反馈；压力表17可进行就地读取压力数据。

当润滑系统中温度传感器15反馈数值任意一点达到H值时，系统发出该点报警信号，延时120s，如果警报未自动解除，此时自动开启副油泵3，主油泵4自动关闭，如果反馈数值达到HH值时，延时60s，自动开启主油泵4，两套油泵同时进行供油，加大供油流量，直到温度回到正常值为止，如果此时报警仍在继续，必须停车进行检查。

可以理解的是，以上关于本实用新型的具体描述，仅用于说明本实用新型而并非受限于本实用新型实施例所描述的技术方案，本领域的普通技术人员应当理解，仍然可以对本实用新型进行修改或等同替换，以达到相同的技术效果；只要满足使用需要，都在本实用新型的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种多功能自动化隔膜泵润滑系统，包括与动力端曲轴箱（12）通过主油路（18）相连的主油泵（4），其特征在于：主油路（18）上设置有与主油泵（4）并联的副油泵（3），主油泵（4）和动力端曲轴箱（12）之间设置有总电磁换向阀（6），总电磁换向阀（6）和主油泵（4）之间，以及总电磁换向阀（6）与副油泵（3）之间均设置有副电磁换向阀（5）；主油路（18）末端设置有润滑支路（14），润滑支路（14）内设置有多个润滑点（13），每个润滑点（13）处均设置有温度传感器（15）；所述主油泵（4）和润滑支路（14）之间设置有流量计（1）、压力传感器（16）和压力表（17）。

2.根据权利要求1所述的一种多功能自动化隔膜泵润滑系统，其特征在于：所述主油路（18）与动力端曲轴箱（12）相连处设置有吸油过滤器（11），主油泵（4）与流量计（1）之间设置有双筒过滤器（2），动力端曲轴箱（12）上设置有空气滤清器（10）。

3.根据权利要求2所述的一种多功能自动化隔膜泵润滑系统，其特征在于：主油泵（4）和双通过滤器之间也设置有压力传感器（16）。

4.根据权利要求1所述的一种多功能自动化隔膜泵润滑系统，其特征在于：所述动力端曲轴箱（12）上设置有液位计（9）、加热器（8）和铂热电阻（7）。