CN206223003U - 一种钢套加强型散热器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种钢套加强型散热器，包括散热基板、散热铜管、钢套、散热片，其中，散热基板的一面依次均匀设置安装槽，散热铜管均匀排布于安装槽内，散热铜管与散热基板的成向上角度7°；钢套和散热片上均设置与散热铜管对应的若干贯穿腰孔，钢套套接于散热铜管上，其中一个面与散热基板贴合设置，钢套与散热基板的外形轮廓相同，钢套与散热基板之间固定连接；散热片压装在散热铜管上，与散热铜管之间固定连接。将散热片与散热基板之间设置钢套进行隔离，在不会降低原有散热效果的基础上，有效增强了其抗冲击强度。

Description

一种钢套加强型散热器

技术领域

本实用新型属于机械制造领域，具体涉及一种钢套加强型散热器。

背景技术

在现有技术中散热器最大的问题是导热不足不能够很好的散热，其主要的结构如图1所示，在防爆井下安装使用现有技术的这种散热器，经常会出现失爆现象，主要因为其承受强度低容易引起失爆，对危险工作环境造成更大的安全隐患。而且这种散热器在使用中损坏也不利于售后维护。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种钢套加强型散热器，解决了现有技术中散热器散热效果差，且在防爆井下安装由于强度低同意引起失爆的问题。

本实用新型为解决上述技术问题采用以下技术方案：

一种钢套加强型散热器，包括散热基板、散热铜管、钢套、散热片，其中，散热基板的一面依次均匀设置安装槽，散热铜管均匀排布于安装槽内，散热铜管相对于散热基板倾斜设置；钢套和散热片上均设置与散热铜管对应的若干贯穿腰孔，钢套套接于散热铜管上，其中一个面与散热基板贴合设置，钢套与散热基板的外形轮廓相同，钢套与散热基板之间固定连接；散热片压装在散热铜管上，与散热铜管之间固定连接。

所有位于安装槽端部的散热铜管到散热基板边框之间的距离相等。

钢套与散热基板之间通过螺栓、铆钉、卡扣或焊接连接。

散热铜管与散热基板的法线之间的夹角为7°。

所述散热铜管为“L”形，其中，“L”形散热铜管的水平部分设置于安装槽内。

每个安装槽内依次设置3个“L”形散热铜管，3个“L”形散热铜管的排布方向相同。

相邻两个安装槽内的“L”形散热铜管呈中心对称。

所有安装槽内“L”形散热铜管的垂直部分组成6列，相邻两列组成一组，依次分为3组，其中，每个组内两列散热铜管之间的间距为75mm，相邻两组之间的间距为155mm。

相邻两片散热片之间的设置间距为5mm。

所述相邻两个安装槽之间的间距为16mm。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

1、将散热片与散热基板之间设置钢套进行隔离，在不会降低原有散热效果的基础上，有效增强了其抗冲击强度。

2、对原有技术的不足及缺点做出了全新的优化，具体解决了安全性能不足、强度不够、及售后不便的问题。

附图说明

图1为现有技术的热管散热器。

图2为本实用新型的结构爆炸图。

图3为本实用新型的结构剖面图。

图4为本实用新型的结构透视图。

图5为本实用新型安装槽的排布图。

图6为本实用新型散热铜管安装示意图。

其中，图中的标识为：1-散热基板；2-散热铜管；3-钢套；4-散热片；5-安装槽；6-螺栓。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的结构及工作过程作进一步说明。

如图2、图3、图4所示，一种钢套加强型散热器，包括散热基板1、散热铜管2、钢套3、散热片4，其中，散热基板1的一面依次均匀设置安装槽5，散热铜管2均匀排布于安装槽5内，散热铜管2相对于散热基板1倾斜设置；钢套3和散热片4上均设置与散热铜管2对应的若干通孔，钢套3套接于散热铜管2上，其中一个面与散热基板1贴合设置，钢套3与散热基板2的外形轮廓相同，钢套3与散热基板2之间固定连接；散热片4层叠套接于散热铜管2上，与散热铜管2之间固定连接。

如图5、图6所示，所有位于安装槽端部的散热铜管到散热基板边框之间的距离相等。

钢套与散热基板之间通过螺栓6、铆钉、卡扣或焊接连接。本实施例采用螺栓6连接，只要能够实现该功能的连接方式均可。

所述散热铜管为“L”形，其中，“L”形散热铜管的水平部分设置于安装槽内。

每个安装槽内依次设置3个“L”形散热铜管，3个“L”形散热铜管的排布方向相同。

相邻两个安装槽内的“L”形散热铜管呈中心对称。

所有安装槽内“L”形散热铜管的垂直部分组成6列，相邻两列组成一组，依次分为3组，其中，每个组内两列散热铜管之间的间距为75mm，相邻两组之间的间距为155mm。

相邻两片散热片之间的设置间距为5mm。

所述相邻两个安装槽之间的间距为16mm。

本实用新型的散热器的装配过程如下：

第一步，在散热基板上等间距设置若干平行的安装槽；

第二步，将散热铜管均匀焊接于安装槽内，散热铜管垂直于散热基板；

第三步，将预先设置了若干贯穿腰孔的钢套套接到散热铜管上，并贴合至散热基板，将钢套和散热基板进行固定；

第四步，将预先设置了若干贯穿腰孔的散热片依次套接固定到散热铜管上，散热片上通孔数与散热铜管对应。

具体实施例

通过将本实用新型的钢套加强型散热器用于防爆变频器上，进一步说明本实用新型散热器的装配过程及散热原理。

首先，根据防爆变频器的散热器安装面的尺寸，确定散热基板和钢套的尺寸；该实施例散热基板和钢套的外形尺寸为600*650mm；其次，获取防爆变频器的最大热量，根据最大散热量结合散热基板尺寸计算所需散热铜管的用量、规格以及散热片的用量、规格；该实施例采用的防爆变频器的最大热量为5800W，需要3组每组26根合计78根散热铜管，52*3尺寸156片散热片，散热铜管为两种规格的“L”形散热铜管，分别为Φ16*450，数量52根，Φ16*370，数量26根，两种不同之处为“L”形散热铜管水平部分的尺寸不同，一种为450mm，另一种为370mm，两种散热铜管的直径均为16mm，散热片的尺寸为150*512数量156片；该实施例直径、长度等尺寸的单位均为mm。

然后，根据上述散热器的装配过程装配散热器；该实施例采用钎焊工艺将散热铜管焊接于安装槽内，散热片采用压穿工艺压装在散热铜管上；散热铜管的垂直部分与散热基板的法线之间的夹角为7°，其中，散热基板上设置的安装槽之间的间距为16mm，每个安装槽内依次设置3个“L”形散热铜管，3个“L”形散热铜管的水平部分设置于安装槽内且排布方向相同。相邻两个安装槽内的“L”形散热铜管呈中心对称。所有安装槽内“L”形散热铜管的垂直部分组成6列，相邻两列组成一组，依次分为3组，其中，每个组内两列散热铜管之间的间距为75mm，相邻两组之间的间距为155mm。“L”形散热铜管的垂直部分位于每个安装槽端部的距离散热基板边99.5mm，这样能够保证每一列均呈直线分布；

最后，将散热器安装于防爆变频器上。

该实施例中钢套与散热基板之间通过螺丝进行连接。

钢套与散热基板之间还可以通过铆钉、卡扣或焊接连接，方法可以有多种，目的是将钢套和散热基板之间进行牢固的固定。

本实施例的散热片均采用翅片，翅片部分是会采用发黑处理工艺的，其效果可以辐射散热，有效提高了整体的散热效果。

这样的结构分装组合在一起，大大提高简化分解散热器在维修时更便于拆装，在散热片及基板中间加铜导热管增加了散热能力，在铜导热管之间加钢套也增强了其冲击强度。这样的结构不仅更优于安装使用也解决了散热问题，提高了整个产品的安全性能。

根据实例从实用新型产品的组成元件结构、装配位置主要母的在于是为了阐述本实用新型产品的技术特点及构思，主要目的是为了更直观有效的了解本实用新型产品的特性。论述是根据实例表述，其优越性是根据成果转化后得出的结论。

本实用新型的散热铜管的散热原理如下：

热管是一种具有高效导热性能的传热器件。它能够在热源与散热片之间以较小的温差实现热传递，也可以在散热器基板表面实现等温，以提高散热器的效率。

Claims (10)

1.一种钢套加强型散热器，其特征在于：包括散热基板、散热铜管、钢套、散热片，其中，散热基板的一面依次均匀设置安装槽，散热铜管均匀排布于安装槽内，散热铜管相对于散热基板倾斜设置；钢套和散热片上均设置与散热铜管对应的若干贯穿腰孔，钢套套接于散热铜管上，其中一个面与散热基板贴合设置，钢套与散热基板的外形轮廓相同，钢套与散热基板之间固定连接；散热片压装在散热铜管上，与散热铜管之间固定连接。

2.根据权利要求1所述的钢套加强型散热器，其特征在于：所有位于安装槽端部的散热铜管到散热基板边框之间的距离相等。

3.根据权利要求1所述的钢套加强型散热器，其特征在于：钢套与散热基板之间通过螺栓、铆钉、卡扣或焊接连接。

4.根据权利要求1所述的钢套加强型散热器，其特征在于：散热铜管与散热基板的法线之间的夹角为7°。

5.根据权利要求1所述的钢套加强型散热器，其特征在于：所述散热铜管为“L”形，其中，“L”形散热铜管的水平部分设置于安装槽内。

6.根据权利要求5所述的钢套加强型散热器，其特征在于：每个安装槽内依次设置3个“L”形散热铜管，3个“L”形散热铜管的排布方向相同。

7.根据权利要求6所述的钢套加强型散热器，其特征在于：相邻两个安装槽内的“L”形散热铜管呈中心对称。

8.根据权利要求7所述的钢套加强型散热器，其特征在于：所有安装槽内“L”形散热铜管的垂直部分组成6列，相邻两列组成一组，依次分为3组，其中，每个组内两列散热铜管之间的间距为75mm，相邻两组之间的间距为155mm。

9.根据权利要求1至8中任一项所述的钢套加强型散热器，其特征在于：相邻两片散热片之间的设置间距为5mm。

10.根据权利要求1至8中任一项所述的钢套加强型散热器，其特征在于：所述相邻两个安装槽之间的间距为16mm。