CN206221543U - 一种鼓式制动衬片 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及汽车制动技术领域，具体涉及一种鼓式制动衬片，包括：若干个弧形钢背，每一弧形钢背上设置有两个弧形摩擦块，两个弧形摩擦块间隔第一预定距离的分布在所述弧形钢背的两个端部处；若干个弧形钢背间隔第二预定距离的平行分布在刹车鼓的装配面上。本实用新型提供了一种生产工艺简单，生产成本低，散热效果好，磨耗率低，偏磨现象少的鼓式制动衬片。

Description

一种鼓式制动衬片

技术领域

本实用新型涉及汽车制动技术领域，具体涉及一种鼓式制动衬片。

背景技术

目前，除少数商用车完全采用盘式制动衬片外，大部分商用车仍然采用前盘后鼓式结构或者鼓式刹车结构。且现有的绝大多数鼓式制动衬片使用的是合成材料，由于商用车载重大，在刹车过程中制动衬片温度快速升高，而鼓式结构不易散热，合成材料在高温时摩擦系数衰减，且磨损大大增加。另一方面，合成材料制动衬片采用压制固化的生产工艺，整个衬片是一个整体，面积较大，生产工艺复杂，生产成本较高，刹车时产生的磨屑不易排放，造成堆积，进一步影响了衬片的散热。现有的制动衬片还存在一个问题是制动衬片与制动鼓贴合不完全，偏磨现象严重。

中国专利文献CN202431793U公开了一种开槽式汽车鼓式制动器衬片，包括呈圆弧形的衬片本体，在所述衬片本体的内侧面上压制有若干散热凹槽，所述的散热凹槽将衬片本体的内侧面分隔为若干凸起区域，在所述的凸起区域上设有贯穿衬片本体的铆接孔。该衬片结构简单，机械强度高，但是该衬片为一整体结构，加工难度大，生产成本较高，刹车时产生的磨屑易堆积在散热凹槽中，影响衬片本体的散热。因此如何降低制动器衬片的生产成本，使其便于加工，同时改善散热效果成为本行业一个亟待解决的技术问题。

实用新型内容

因此，本实用新型要解决的技术问题在于克服现有技术中的制动器衬片为一整体结构，生产成本高，散热效果差，磨耗严重的缺陷，从而提供一种生产工艺简单，生产成本低，散热效果好，磨耗率低，偏磨现象少的鼓式制动衬片。

为此，本实用新型提供了一种鼓式制动衬片，包括：

若干个弧形钢背，每一弧形钢背上设置有两个弧形摩擦块，两个弧形摩擦块间隔第一预定距离的分布在所述弧形钢背的两个端部处；若干个弧形钢背间隔第二预定距离的平行分布在刹车鼓的装配面上。

所述的鼓式制动衬片中，所述弧形摩擦块的一端为斜面端；设置在同一所述弧形钢背上的两个弧形摩擦块正反设置以使两个所述斜面端适配。

所述的鼓式制动衬片中，所述弧形钢背和所述弧形摩擦块通过烧结固定。

所述的鼓式制动衬片中，所述弧形钢背上设置有多个烧结孔，所述弧形摩擦块通过设置在其与所述弧形钢背接触面上的凸起插入所述烧结孔中以与所述弧形钢背固定。

所述的鼓式制动衬片中，所述弧形摩擦块具有一贯通所述弧形摩擦块的第一连接孔，所述弧形钢背的两个端部分别具有一贯通所述弧形钢背的两个端部的第二连接孔，连接件依次穿过所述第一连接孔和第二连接孔将所述弧形摩擦块和弧形钢背与所述刹车鼓连接。

所述的鼓式制动衬片中，所述连接件为铆钉。

所述的鼓式制动衬片中，所述弧形钢背和/或所述弧形摩擦块为粉末冶金材料制成。

所述的鼓式制动衬片中，在所述弧形钢背和所述刹车鼓的装配面之间设置有两个能够改变所述弧形钢背和所述刹车鼓的装配面之间的距离的浮动件。

所述的鼓式制动衬片中，所述浮动件设置在所述弧形钢背的第二连接孔下方，所述浮动件的中央设置有一中心孔，所述中心孔与所述第二连接孔同轴设置。

所述的鼓式制动衬片中，所述浮动件的中央高于四周设置。

所述的鼓式制动衬片中，所述浮动件为碟簧。

本实用新型技术方案，具有如下优点：

1.本实用新型提供的鼓式制动衬片，若干个弧形钢背间隔分布在刹车鼓的装配面上，且每一弧形钢背上设置有两个分离排布的弧形摩擦块，只需要一套压制模具，就能同时生产多个弧形摩擦块，生产工艺简单，生产效率高，生成成本较低。且刹车时产生的热量能够通过弧形钢背之间以及弧形摩擦块之间的间隙及时散发出去，改善了散热效果；同时刹车时产生的磨屑由于弧形钢背和弧形摩擦块弧度的设置，不会堆积在刹车鼓上方，而是从弧形钢背之间的空隙排出，进一步提高了散热效果，对刹车鼓起到很好的保护作用。

2.本实用新型提供的鼓式制动衬片，所述弧形钢背和所述弧形摩擦块均为粉末冶金材料制成，粉末冶金材料对温度不敏感，经过试验，粉末冶金材料在500℃时摩擦系数依然较稳定，无衰减现象，且在相同条件下，粉末冶金材料的磨耗率比合成材料制动衬片降低1.5-2倍，因此本实用新型使用粉末冶金材料制成的弧形钢背和弧形摩擦块很好地解决了汽车制动衬片在高温时摩擦系数衰减和磨耗增加的问题。

3.本实用新型提供的鼓式制动衬片，在所述弧形钢背和所述刹车鼓的装配面之间设置有两个浮动件，该浮动件具有弹性伸缩性能，使得刹车时汽车制动衬片与刹车鼓能够完全贴合，增加了弧形钢背和刹车鼓之间的摩擦面积，使得磨损一致，大大降低了偏磨现象的发生；而在汽车正常行驶时，由于浮动件的设置，弧形钢背和刹车鼓之间存在一定的间隙，并不完全接触，减少了汽车正常行驶时的磨损现象。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的第一种实施方式中提供的鼓式制动衬片的示意图；

图2为图1所示的鼓式制动衬片的正视图；

图3为图1所示的鼓式制动衬片的后视图；

图4为本实用新型第二种实施方式中提供的弧形摩擦块的正视图；

图5为图4所述的弧形摩擦块的后视图；

图6为本实用新型第二种实施方式中提供的弧形钢背的示意图；

图7为本实用新型第三种实施方式中提供的碟簧的示意图。

附图标记说明：

1-弧形钢背；2-弧形摩擦块；3-浮动件；11-烧结孔；12-第二连接孔；21-凸起；22-第一连接孔；23-斜面端；31-中心孔。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

此外，下面所描述的本实用新型不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

如图1-3所示的鼓式制动衬片的一种具体实施方式，包括若干个弧形钢背1，每一弧形钢背上设置有两个弧形摩擦块2，两个弧形摩擦块2间隔第一预定距离的分布在所述弧形钢背1的两个端部处；若干个弧形钢背1间隔第二预定距离的平行分布在刹车鼓的装配面上。

将原来的整体制动衬片分为12块完全相同的弧形摩擦块2，在生产时，只需要一套压制模具，就能压制成型12块弧形摩擦块2，由于弧形摩擦块2的结构简单，因此生产工艺也简单，生产成本较低。在刹车时，刹车产生的磨屑散落在弧形摩擦块2之间的空隙以及弧形钢背1之间的空隙中，由于弧形的设置，在磨屑自身重力的作用下，磨屑顺利从弧形钢背1之间的空隙中排出，使得刹车鼓直接暴露在外，提高了散热效果，进而保护了刹车鼓。

具体地，第一预定距离和第二预定距离可以根据实际需要设置，可以相同也可以不同。弧形摩擦块2可以为长方形或梯形等，只要宽度与弧形钢背1的宽度一致即可。弧形摩擦块2、弧形钢背1的弧度均与刹车鼓的装配面相一致，以使得安装牢固可靠。

作为一种具体实施方式，所述弧形摩擦块2的一端为斜面端23；设置在同一所述弧形钢背1上的两个弧形摩擦块2正反设置以使两个所述斜面端23适配。即两个弧形摩擦块2的两个斜面端23相向设置，这样在刹车时，若两个弧形摩擦块在外力的作用下相互接触，则增大了接触面积，相应受到的摩擦力也较大，刹车效果好。

图4-6为鼓式制动衬片的一种改进实施方式，所述弧形钢背1和所述弧形摩擦块2通过烧结固定，压制成型的弧形摩擦块2再通过加压烧结将弧形钢背1和弧形摩擦块2烧结在一起。所述弧形钢背1上设置有多个烧结孔11，多个烧结孔11大致均匀地分布在弧形钢背1上，所述弧形摩擦块2通过设置在其与所述弧形钢背1接触面上的凸起21插入所述烧结孔11中以与所述弧形钢背1固定。图5中弧形摩擦块2与弧形钢背1接触面的两个顶角处各设置有一个凸起21，刚好插入弧形钢背1上相应的烧结孔11中，使得二者固定，防止烧结时二者的位置发生改变，凸起21分布在每一弧形摩擦块2的两端，以使得弧形摩擦块2和弧形钢背1的烧结连接更加牢固。此外，所述弧形摩擦块2具有一贯通所述弧形摩擦块2的第一连接孔22，第一连接孔22开设在弧形摩擦块2的中部，所述弧形钢背1的两个端部分别具有一贯通所述弧形钢背1的两个端部的第二连接孔12，第一连接孔22和第二连接孔12通过压制一次成型。连接件依次穿过所述第一连接孔22和第二连接孔12抵顶在刹车鼓的接触面上，以将所述弧形摩擦块2和弧形钢背1与所述刹车鼓连接，所述连接件为铆钉，以实现铆接连接。

作为另一种改进实施方式，所述弧形钢背1和所述弧形摩擦块2均为粉末冶金材料制成。或者只有弧形钢背1为粉末冶金材料制成。或者只有弧形摩擦块2为粉末冶金材料制成。即选择粉末冶金材料，通过相应的模具将弧形钢背1和弧形摩擦块2分别压制成型，再通过加压烧结将二者烧结在一起。粉末冶金材质的弧形钢背1和弧形摩擦块2在高温下摩擦系数依然较稳定，无衰减现象；在相同条件下，粉末冶金材质的弧形钢背1和弧形摩擦块2的磨耗率比原装制动衬片降低1.5-2倍，粉末冶金材质的汽车制动衬片在材料性能上大大优于合成材质的制动衬片，前景广阔。

图7为鼓式制动衬片的另一种实施方式，还包括在所述弧形钢背1和所述刹车鼓的装配面之间设置有两个能够改变所述弧形钢背1和所述刹车鼓的装配面之间的距离的浮动件3，以实现浮动效果。所述浮动件3设置在所述弧形钢背1的第二连接孔12下方，所述浮动件3的中央设置有一中心孔31，所述中心孔31与所述第二连接孔12同轴设置，连接件依次穿过第一连接孔22、第二连接孔12和中心孔31抵顶在刹车鼓的接触面上，以将弧形摩擦块2、弧形钢背1、浮动件3和刹车鼓连接固定。所述浮动件3为碟簧，所述浮动件3的中央高于四周设置，且浮动件3的弯曲度大于弧形摩擦块2和弧形钢背1的弯曲度，浮动件3也可以为其他中间高、四周低的弹性组件，这样在汽车正常行驶时，弧形钢背1只与碟簧的中央接触，刹车鼓只与碟簧的周边接触，其他位置不接触，形成浮动结构，减少弧形钢背1和碟簧之间的接触面积，降低损耗；在刹车时，由于碟簧本身的弹性收缩，碟簧被完全加持在弧形钢背1和刹车鼓之间，实现了弧形钢背1和刹车鼓的完全贴合，增加了摩擦面积，使得磨损面平整，大大降低了偏磨现象的发生。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围之中。

Claims (10)

1.一种鼓式制动衬片，其特征在于，包括：

若干个弧形钢背(1)，每一弧形钢背(1)上设置有两个弧形摩擦块(2)，两个弧形摩擦块(2)间隔第一预定距离的分布在所述弧形钢背(1)的两个端部处；若干个弧形钢背(1)间隔第二预定距离的平行分布在刹车鼓的装配面上。

2.根据权利要求1所述的鼓式制动衬片，其特征在于，所述弧形摩擦块(2)的一端为斜面端(23)；设置在同一所述弧形钢背(1)上的两个弧形摩擦块(2)正反设置以使两个所述斜面端(23)适配。

3.根据权利要求1或2所述的鼓式制动衬片，其特征在于，所述弧形钢背(1)和所述弧形摩擦块(2)通过烧结固定。

4.根据权利要求1所述的鼓式制动衬片，其特征在于，所述弧形钢背(1)上设置有多个烧结孔(11)，所述弧形摩擦块(2)通过设置在其与所述弧形钢背(1)接触面上的凸起(21)插入所述烧结孔(11)中以与所述弧形钢背(1)固定。

5.根据权利要求1所述的鼓式制动衬片，其特征在于，所述弧形摩擦块(2)具有一贯通所述弧形摩擦块(2)的第一连接孔(22)，所述弧形钢背(1)的两个端部分别具有一贯通所述弧形钢背(1)的两个端部的第二连接孔(12)，连接件依次穿过所述第一连接孔(22)和第二连接孔(12)将所述弧形摩擦块(2)和弧形钢背(1)与所述刹车鼓连接。

6.根据权利要求1所述的鼓式制动衬片，其特征在于，所述弧形钢背(1)和/或所述弧形摩擦块(2)为粉末冶金材料制成。

7.根据权利要求5所述的鼓式制动衬片，其特征在于，在所述弧形钢背(1)和所述刹车鼓的装配面之间设置有两个能够改变所述弧形钢背(1)和所述刹车鼓的装配面之间的距离的浮动件(3)。

8.根据权利要求7所述的鼓式制动衬片，其特征在于，所述浮动件(3)设置在所述弧形钢背(1)的第二连接孔(12)下方，所述浮动件(3)的中央设置有一中心孔(31)，所述中心孔(31)与所述第二连接孔(12)同轴设置。

9.根据权利要求7所述的鼓式制动衬片，其特征在于，所述浮动件(3)的中央高于四周设置。

10.根据权利要求8所述的鼓式制动衬片，其特征在于，所述浮动件(3)为碟簧。