CN206179927U - 一种电动汽车铝合金电箱 - Google Patents
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Abstract
本新型涉及一种电动汽车铝合金电箱，包括箱体和箱盖，所述箱盖盖设在箱体上，所述箱盖与箱体相连形成密闭的容纳腔，所述箱体、箱盖均为中空结构，所述中空结构围成的中空腔体内填充有轻质夹心。本新型箱体由空心型材拼接而成，且减少了拼接时焊接量，达到既能减轻重量又能保证力学强度的要求。箱体抗腐蚀、耐老化，密封性能好，安全美观。
Description
技术领域
本新型涉及一种电箱，尤其涉及一种电动汽车铝合金电箱。
背景技术
目前电动汽车发展突飞猛进，而电池是电动汽车的重要部件，由于都是采用电池集成，就必须将电池安装在电池箱体内，目前安装电池的箱体一般为钣金或铸铝箱体，这样虽然能保证其强度和刚度，但由于钣金箱体重量很重，导致汽车整体重量加重，势必影响电动汽车的行驶里程。而铸铝电箱易产生针孔、气孔等缺陷。
实用新型内容
本新型的目的在于克服上述技术不足，提供一种强度高、轻量化的铝合金电箱，主要解决现有电动汽车的电池箱体重量重以及耐腐蚀性不好的技术问题。
本新型解决上述技术问题的技术方案如下：一种电动汽车铝合金电箱，包括箱体和箱盖，所述箱盖盖设在箱体上，所述箱盖与箱体相连形成密闭的容纳腔，所述箱体、箱盖均为中空结构，所述中空结构围成的中空腔体内填充有轻质夹心。
本新型的有益效果是：箱体由空心型材拼接而成，且减少了拼接时焊接量，达到既能减轻重量又能保证力学强度的要求。箱体抗腐蚀、耐老化，密封性能好，安全美观。
在上述技术方案的基础上，本新型还可以做如下改进：
进一步，所述箱体包括底板和安装在底板周侧上的侧壁，所述侧壁的正投影与底板的形状相同。
进一步，所述底板为方形，所述底板的四周侧上分别设有一侧壁，且相邻两个所述侧壁之间呈45°对接，相邻两个所述侧壁通过氩弧焊接。
进一步，所述底板为多块板材拼接而成，多块所述板材水平对接，且通过摩擦搅拌焊焊接工艺拼接在一起。
进一步，位于所述底板最长边上的侧壁与底板一体成型。
进一步，所述侧壁上设有辅助安装孔，所述辅助安装孔上铆接有螺母。
进一步，所述容纳腔内设有电池模块腔、保险腔、电气件腔和电池管理系统腔，所述电池模块腔、保险腔、电气件腔和电池管理系统腔两两之间均设有加强筋。
进一步，所述加强筋镶嵌在箱体的内表面，且与箱体一体成型。
进一步，所述加强筋上设有零部件安装孔，所述零部件安装孔上镶嵌有钢丝螺套。
进一步，所述箱体和所述箱盖的开口端均向外侧延伸形成翻边，螺栓穿过箱体和箱盖的翻边上对应设置的通孔对所述箱体和所述箱盖进行连接固定。
采用上述进一步方案的有益效果是：电箱直接由四周箱壁拼接而成，各箱壁为铝合金挤压成型，采用空心型材结构，重量更轻，强度更高；采用空腔设计，空腔内根据内部的电池模块、电气件、控制盒等零部件布置加强筋，同时在加强筋处设有零部件安装孔位，并镶嵌钢丝螺套来加强安装强度；侧壁安装孔位上均铆接了相应的螺母，方便接插件等零件的安装；箱壁挤压成型，表面光滑平整，空心型材焊接，既提高了强度，又减轻了重量，电箱密封性能好、安全可靠，防护性能达到I P67，机械强度高、阻燃性好，且材料比重轻，满足了轻量化的要求；箱体抗腐蚀、耐老化，且散热效果好，寿命长；电池模块、管理系统、电气件的安装位置位于底部型材加强筋处，既保证了零部件的合理安装排布，又保证了整体电箱的强度，有效减少用料，达到轻量化目的。
附图说明
图1为本新型中箱体或箱盖的结构示意图；
图2为图1的纵剖面结构示意图。
附图中，各标号所代表的部件列表如下：
1、箱体，11、底板，12、侧壁，13、加强筋，14、底板加强筋，2、翻边，3、容纳腔，31、电池模块腔，32、保险腔，33、电气件腔，34、电池管理系统腔。
具体实施方式
为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
如图1至图2所示，本新型提供了一种电动汽车铝合金电箱，包括箱体1和箱盖，所述箱盖盖设在箱体1上，所述箱盖与箱体1相连形成密闭的容纳腔3，所述箱体1、箱盖均为中空结构，所述中空结构围成的中空腔体内填充有轻质夹心。优选的，本实施例中的所述轻质夹心为多个底板加强筋14，多个底板加强筋14安装在中空腔体内，起支撑和加固作用；所述箱体1包括底板11和安装在底板11周侧上的侧壁12，所述侧壁12的正投影与底板11的形状相同。所述底板11为凸字型，所述底板11的四周侧上分别设有一侧壁12，且相邻两个所述侧壁12之间呈45°对接，相邻两个所述侧壁12通过氩弧焊接。所述底板11为两块板材拼接而成，两块所述板材水平对接，且通过摩擦搅拌焊焊接工艺拼接在一起，通过一体成型，减少了板材之间的焊接量，提高了生产效率，同时也加强了底板11的整体性；位于所述底板11最长边上的侧壁12与底板11一体成型，通过一体成型，减少了板材之间的焊接量，提高了生产效率，同时也加强了底板11的整体性；所述侧壁12上设有辅助安装孔，所述辅助安装孔上铆接有螺母，辅助安装孔和螺母的组合设置，有效的加强了整体的安装强度；所述容纳腔3内设有电池模块腔31、保险腔32、电气件腔33和电池管理系统腔34，所述电池模块腔31、保险腔32、电气件腔33和电池管理系统腔34的两侧均分别设有加强筋31，所述电池模块腔31、保险腔32、电气件腔33两两之间均设有加强筋13，电池管理系统腔34设于电气件腔33内，如图1所示，电池模块腔31、保险腔32、电气件腔33和电池管理系统腔34安装位置位于底部型材加强筋处，既保证了零部件的合理安装排布，又保证了整体电箱的强度，有效减少用料，达到轻量化目的，优选的，如图1所示，电池模块腔31有四个。所述加强筋13镶嵌在箱体1的内表面，且与箱体1一体成型，通过一体成型，减少了板材之间的焊接量，提高了生产效率，同时也加强了箱体1的整体性；所述加强筋13上设有零部件安装孔，所述零部件安装孔上镶嵌有钢丝螺套，既保证了零部件的合理安装排布，又保证了整体电箱的强度，有效减少用料，达到轻量化目的。所述箱体1和所述箱盖的开口端均向外侧延伸形成翻边2，螺栓穿过箱体1和箱盖的翻边2上对应设置的通孔对所述箱体1和所述箱盖进行连接固定，翻边2的设置，方便箱体1和箱盖的安装和拆卸，同时也增加了两者的整体性。
本新型提供的另一种实施例中，提供了一种电动汽车铝合金电箱，包括箱体1和箱盖，所述箱盖盖设在箱体1上，所述箱盖与箱体1相连形成密闭的容纳腔3，所述箱体1、箱盖均为中空结构，所述中空结构围成的中空腔体内填充有轻质夹心。优选的，本实施例中的所述轻质夹心为多个底板加强块，多个底板加强块安装在中空腔体内，起支撑和加固作用；所述箱体1包括底板11和安装在底板11周侧上的侧壁12，所述侧壁12的正投影与底板11的形状相同。所述底板11为正方形，所述底板11的四周侧上分别设有一侧壁12，且相邻两个所述侧壁12之间呈45°对接，相邻两个所述侧壁12通过氩弧焊接。所述底板11为三块板材拼接而成，三块所述板材水平对接，且通过摩擦搅拌焊焊接工艺拼接在一起，通过一体成型，减少了板材之间的焊接量，提高了生产效率，同时也加强了底板11的整体性；侧壁12与底板11一体成型，通过一体成型，减少了板材之间的焊接量，提高了生产效率，同时也加强了底板11的整体性；所述侧壁12上设有辅助安装孔，所述辅助安装孔上铆接有螺母，辅助安装孔和螺母的组合设置，有效的加强了整体的安装强度；所述容纳腔3内设有电池模块腔31、保险腔32、电气件腔33和电池管理系统腔34，所述电池模块腔31、保险腔32、电气件腔33和电池管理系统腔34两两之间均设有加强筋13，电池模块腔31、保险腔32、电气件腔33和电池管理系统腔34安装位置位于底部型材加强筋处，既保证了零部件的合理安装排布，又保证了整体电箱的强度，有效减少用料，达到轻量化目的。所述加强筋13镶嵌在箱体1的内表面，且与箱体1一体成型，通过一体成型，减少了板材之间的焊接量，提高了生产效率，同时也加强了箱体1的整体性；所述加强筋13上设有零部件安装孔，所述零部件安装孔上镶嵌有钢丝螺套，既保证了零部件的合理安装排布，又保证了整体电箱的强度，有效减少用料，达到轻量化目的。所述箱体1和所述箱盖的开口端均向外侧延伸形成翻边2，螺栓穿过箱体1和箱盖的翻边2上对应设置的通孔对所述箱体1和所述箱盖进行连接固定，翻边2的设置，方便箱体1和箱盖的安装和拆卸，同时也增加了两者的整体性。
本新型提供的第三种实施例种提供了一种电动汽车铝合金电箱，包括箱体1和箱盖，所述箱盖盖设在箱体1上，所述箱盖与箱体1相连形成密闭的容纳腔3，所述箱体1、箱盖均为中空结构，所述中空结构围成的中空腔体内填充有轻质夹心。优选的，本实施例中的所述轻质夹心为多个底板加强筋14，多个底板加强筋14安装在中空腔体内，起支撑和加固作用；所述箱体1包括底板11和安装在底板11周侧上的侧壁12，所述侧壁12的正投影与底板11的形状相同。所述底板11为长方形，所述底板11的周侧上每一侧边上均设有一侧壁12，且相邻两个所述侧壁12之间呈45°对接，相邻两个所述侧壁12通过氩弧焊接。所述底板11为四块板材拼接而成，四块所述板材水平对接，且通过摩擦搅拌焊焊接工艺拼接在一起；位于所述底板11最长边上的侧壁12与底板11一体成型，通过一体成型，减少了板材之间的焊接量，提高了生产效率，同时也加强了底板11的整体性；所述侧壁12上设有辅助安装孔，所述辅助安装孔上铆接有螺母，辅助安装孔和螺母的组合设置，有效的加强了整体的安装强度；所述容纳腔3内设有电池模块腔31、保险腔32、电气件腔33和电池管理系统腔34，所述电池模块腔31、保险腔32、电气件腔33和电池管理系统腔34两两之间均设有加强筋13，电池模块腔31、保险腔32、电气件腔33和电池管理系统腔34安装位置位于底部型材加强筋处，既保证了零部件的合理安装排布，又保证了整体电箱的强度，有效减少用料，达到轻量化目的。所述加强筋13镶嵌在箱体1的内表面，且与箱体1一体成型，通过一体成型，减少了板材之间的焊接量，提高了生产效率，同时也加强了箱体1的整体性；所述加强筋13上设有零部件安装孔，所述零部件安装孔上镶嵌有钢丝螺套或其他辅助连接零件，既保证了零部件的合理安装排布，又保证了整体电箱的强度，有效减少用料，达到轻量化目的。所述箱体1和所述箱盖的开口端均向外侧延伸形成翻边2，螺栓穿过箱体1和箱盖的翻边2上对应设置的通孔对所述箱体1和所述箱盖进行连接固定，翻边2的设置，方便箱体1和箱盖的安装和拆卸，同时也增加了两者的整体性。
综上所述，本新型箱体由空心型材拼接而成，且减少了拼接时焊接量，达到既能减轻重量又能保证力学强度的要求。箱体抗腐蚀、耐老化，密封性能好，安全美观。
以上所述仅为本新型的较佳实施例，并不用以限制本新型，凡在本新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本新型的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种电动汽车铝合金电箱，其特征在于，包括箱体(1)和箱盖，所述箱盖盖设在箱体(1)上，所述箱盖与箱体(1)相连形成密闭的容纳腔(3)，所述箱体(1)、箱盖均为中空结构，所述中空结构围成的中空腔体内填充有轻质夹心。
2.根据权利要求1所述的电动汽车铝合金电箱，其特征在于，所述箱体(1)包括底板(11)和安装在底板(11)周侧上的侧壁(12)，所述侧壁(12)的正投影与底板(11)的形状相同。
3.根据权利要求2所述的电动汽车铝合金电箱，其特征在于，所述底板(11)为方形，所述底板(11)的四周侧上分别设有一侧壁(12)，且相邻两个所述侧壁(12)之间呈45°对接，相邻两个所述侧壁(12)通过氩弧焊接。
4.根据权利要求2所述的电动汽车铝合金电箱，其特征在于，所述底板(11)为多块板材拼接而成，多块所述板材水平对接，且通过摩擦搅拌焊焊接工艺拼接在一起。
5.根据权利要求2所述的电动汽车铝合金电箱，其特征在于，位于所述底板(11)最长边上的侧壁(12)与底板(11)一体成型。
6.根据权利要求2所述的电动汽车铝合金电箱，其特征在于，所述侧壁(12)上设有辅助安装孔，所述辅助安装孔上铆接有螺母。
7.根据权利要求1至6任一项所述的电动汽车铝合金电箱，其特征在于，所述容纳腔(3)内设有电池模块腔(31)、保险腔(32)、电气件腔(33)和电池管理系统腔(34)，所述电池模块腔(31)、保险腔(32)、电气件腔(33)和电池管理系统腔(34)两两之间均设有加强筋(13)。
8.根据权利要求7所述的电动汽车铝合金电箱，其特征在于，所述加强筋(13)镶嵌在箱体(1)的内表面，且与箱体(1)一体成型。
9.根据权利要求8所述的电动汽车铝合金电箱，其特征在于，所述加强筋(13)上设有零部件安装孔，所述零部件安装孔上镶嵌有钢丝螺套。
10.根据权利要求1至6任一项所述的电动汽车铝合金电箱，其特征在于，所述箱体(1)和所述箱盖的开口端均向外侧延伸形成翻边(2)，螺栓穿过箱体(1)和箱盖的翻边(2)上对应设置的通孔对所述箱体(1)和所述箱盖进行连接固定。
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