CN206175545U - 一种便于制造的分离式活塞缸壳体的氮气弹簧 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种便于制造的分离式活塞缸壳体的氮气弹簧，包括壳体，所述壳体的内腔的顶部通过螺纹带螺纹胶连接壳体端盖，壳体的内腔的底部通过螺纹带螺纹胶连接壳体底座；所述壳体端盖的内侧安装设有活塞杆，在壳体端盖与活塞杆之间设有防尘圈，在防尘圈的下方设有第一耐磨导向环，在第一耐磨导向环的下方设有Y型密封圈，在Y型密封圈的下方设有第二耐磨导向环。本便于制造的分离式活塞缸壳体的氮气弹簧，通过将活塞缸壳体拆分为壳体、壳体端盖和壳体底座，很大程度地降低了制造和装配难度，很大程度地提高了产品质量的稳定好，很大地提高了产品的使用寿命。

Description

一种便于制造的分离式活塞缸壳体的氮气弹簧

技术领域

本实用新型涉及机械类和医疗器械类技术领域，具体是一种便于制造的分离式活塞缸壳体的氮气弹簧。

背景技术

已知氮气弹簧是一种具有弹性功能的部件，它将高压氮气密封在确定的容器内，外力通过柱杆将氮气压缩，当外力去除时，靠高压氮气膨胀，来获得一定的弹压力。这种部件称为氮气缸或称气体弹簧、或称氮气缸弹压装置，简称氮气弹簧。

目前现有的氮气弹簧在一些缸体直径比较小或者空间结构很紧凑的型号上，存在质量不稳定、使用寿命相对于常规的型号差距比较大、难制造等问题，特别是在放置主密封Y型圈的主要密封部位的难加工和难装配。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种便于制造的分离式活塞缸壳体的氮气弹簧，具有容易制造、质量稳定以及节省空间的优点，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种便于制造的分离式活塞缸壳体的氮气弹簧，包括壳体，所述壳体的内腔的顶部通过螺纹带螺纹胶连接壳体端盖，壳体的内腔的底部通过螺纹带螺纹胶连接壳体底座；所述壳体端盖的内侧安装设有活塞杆，在壳体端盖与活塞杆之间设有防尘圈，在防尘圈的下方设有第一耐磨导向环，在第一耐磨导向环的下方设有Y型密封圈，在Y型密封圈的下方设有第二耐磨导向环，防尘圈、第一耐磨导向环、Y型密封圈和第二耐磨导向环均与活塞杆接触；所述壳体底座上设有O型圈，在壳体底座的内部设有充气阀，充气阀的底部安装在内六角堵头，充气阀的顶部连接活塞杆开始的内腔，在活塞杆开始的内腔中充有高压氮气。

作为本实用新型进一步的方案：所述壳体、壳体端盖和壳体底座构成活塞缸壳体。

作为本实用新型进一步的方案：所述防尘圈、第一耐磨导向环、Y型密封圈和第二耐磨导向环(行程低于65mm的氮气弹簧可以不需要此第二耐磨导向环)的放置腔从上到下呈阶梯式结构。

作为本实用新型进一步的方案：所述壳体(1)的内侧的顶端和底部均开设有内螺纹，壳体(1)、壳体端盖(3)和壳体底座(13)三者之间通过螺纹带螺纹胶连接。

与现有技术相比，本实用新型有益效果：

本实用新型便于制造的分离式活塞缸壳体的氮气弹簧，通过将活塞缸壳体拆分为壳体、壳体端盖和壳体底座，从而降低由于结构一体式所造成的难制造和装配质量不稳定等因数，很大程度地降低了制造和装配难度，很大程度地提高了产品质量的稳定性，很大地提高了产品的使用寿命，壳体的内侧的顶端开设的内螺纹、防尘圈、第一耐磨导向环、Y型密封圈和第二耐磨导向环(行程低于65mm的氮气弹簧可以不需要此第二耐磨导向环)的放置腔从上到下呈阶梯式结构，这样很有利于制造和质量的稳定，也有利于很大地提高产品的整体性能，壳体、壳体端盖和壳体底座之间采用螺纹带螺纹胶连接，代替了市场上现有的连接，目前市场上一般都采用卡簧槽带钢丝卡簧连接；这样有利于节省空间。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图。

图中：1-壳体；2-螺纹带螺纹胶；3-壳体端盖；4-活塞杆；5-防尘圈；6-第一耐磨导向环；7-Y型密封圈；8-第二耐磨导向环；9-高压氮气；10-O型圈；11-充气阀；12-内六角堵头；13-壳体底座；14-安装用工艺孔。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1，本实用新型实施例中，一种便于制造的分离式活塞缸壳体的氮气弹簧，包括壳体1，壳体1的内侧的顶端开设有内螺纹，可以用于很好的安装防尘圈5，壳体1的内腔的顶部通过螺纹带螺纹胶2连接壳体端盖3，壳体1的内腔的底部通过螺纹带螺纹胶2连接壳体底座13，壳体1、壳体端盖3和壳体底座13之间采用螺纹带螺纹胶2连接，代替了市场上现有的连接一般都采用卡簧槽带钢丝卡簧连接，这样有利于节省空间，壳体1、壳体端盖3和壳体底座13构成活塞缸壳体，从而降低由于结构一体式所造成的难制造和装配质量不稳定等因数，很大程度地降低了制造和装配难度，很大程度地提高了产品质量的稳定好，很大地提高了产品的使用寿命；壳体端盖3的内侧安装设有活塞杆4，在壳体端盖3与活塞杆4之间设有防尘圈5，防尘圈5保证防尘效果良好，在防尘圈5的下方设有第一耐磨导向环6，在第一耐磨导向环6的下方设有Y型密封圈7，在Y型密封圈7的下方设有第二耐磨导向环8，防尘圈5、第一耐磨导向环6、Y型密封圈7和第二耐磨导向环8均与活塞杆4接触，活塞杆4在壳体1内活动时，第一耐磨导向环6和第二耐磨导向环8起到导向作用，壳体1的内侧的顶端开设的内螺纹、防尘圈5、第一耐磨导向环6、Y型密封圈7和第二耐磨导向环8的放置腔从上到下呈阶梯式结构，这样很有利于制造和质量的稳定，也有利于很大地提高产品的整体性能；壳体底座13上设有O型圈10，O型圈10实现静止密封功能，在壳体底座13的内部设有充气阀11，充气阀11的底部安装在内六角堵头12，便于安装，在壳体底座13的底部设有安装用工艺孔14，这样便于底座(13)与壳体(1)之间的安装，充气阀11的顶部连接活塞杆4开始的内腔，在活塞杆4开始的内腔中充有高压氮气9。

综上所述：该便于制造的分离式活塞缸壳体的氮气弹簧，通过将活塞缸壳体拆分为壳体1、壳体端盖3和壳体底座13，从而降低由于结构一体式所造成的难制造和装配质量不稳定等因数，很大程度地降低了制造和装配难度，很大程度地提高了产品质量的稳定好，很大地提高了产品的使用寿命，壳体1的内侧的顶端开设的内螺纹、防尘圈5、第一耐磨导向环6、Y型密封圈7和第二耐磨导向环8(行程低于65mm的氮气弹簧可以不需要此第二耐磨导向环)的放置腔从上到下呈阶梯式结构，这样很有利于制造和质量的稳定，也有利于很大地提高产品的整体性能，壳体1、壳体端盖3和壳体底座13之间采用螺纹带螺纹胶2连接，代替了市场上现有的连接一般都采用卡簧槽带钢丝卡簧连接，这样有利于节省空间。

对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (4)

1.一种便于制造的分离式活塞缸壳体的氮气弹簧，包括壳体(1)，其特征在于：所述壳体(1)的内腔的顶部通过螺纹带螺纹胶(2)连接壳体端盖(3)，壳体(1)的内腔的底部通过螺纹带螺纹胶(2)连接壳体底座(13)；所述壳体端盖(3)的内侧安装设有活塞杆(4)，在壳体端盖(3)与活塞杆(4)之间设有防尘圈(5)，在防尘圈(5)的下方设有第一耐磨导向环(6)，在第一耐磨导向环(6)的下方设有Y型密封圈(7)，在Y型密封圈(7)的下方设有第二耐磨导向环(8)，防尘圈(5)、第一耐磨导向环(6)、型密封圈(7)和第二耐磨导向环(8)均与活塞杆(4)接触；所述壳体底座(13)上设有O型圈(10)，在壳体底座(13)的内部设有充气阀(11)，充气阀(11)的底部安装有内六角堵头(12)，充气阀(11)的顶部连接活塞杆(4)开始的内腔，在壳体底座(13)的底部设有安装用工艺孔(14)，在活塞杆(4)开始的内腔中充有高压氮气(9)。

2.根据权利要求1所述的一种便于制造的分离式活塞缸壳体的氮气弹簧，其特征在于：所述壳体(1)、壳体端盖(3)和壳体底座(13)构成活塞缸壳体。

3.根据权利要求1所述的一种便于制造的分离式活塞缸壳体的氮气弹簧，其特征在于：所述防尘圈(5)、第一耐磨导向环(6)、Y型密封圈(7)和第二耐磨导向环(8)的放置腔从上到下呈阶梯式结构。

4.根据权利要求1所述的一种便于制造的分离式活塞缸壳体的氮气弹簧，其特征在于：所述壳体(1)的内侧的顶端和底部均开设有内螺纹，壳体(1)、壳体端盖(3)和壳体底座(13)三者之间通过螺纹带螺纹胶连接。