CN206170587U - 注塑机动模板拉杆导套润滑装置及其系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种注塑机动模板拉杆导套润滑装置及其系统，涉及注塑机动模板润滑技术领域，该装置包括动模板和导向套；所述动模板上设有拉杆通孔，所述拉杆通孔两端内侧套设有所述导向套；所述拉杆通孔靠近两侧端口的上侧壁开设有进油通孔，所述导向套侧壁开设有通油孔，所述进油通孔与所述通油孔相通；所述拉杆通孔沿轴向中部的下侧壁开设有出油通孔；所述出油通孔外侧安装有开关。本实用新型解决了传统往动模板腔内加润滑油脂时无法查看控制油脂加入量、动模板内杂质无法及时排出的技术问题，通过采用本实用新型的装置及其系统可以在加注润滑油脂时检测加注量是否已满，还可以在润滑油脂加注前或加注时通过控制开关将润滑腔内的废油排出。

Description

注塑机动模板拉杆导套润滑装置及其系统

技术领域

本实用新型涉及注塑机动模板润滑技术领域，具体而言，涉及一种注塑机动模板拉杆导套润滑装置及其系统。

背景技术

注塑机内动模板与拉杆之间导向采用滑动导套，外部通过润滑油嘴或润滑管路加注润滑油脂来润滑。在动模板上每件拉杆导向部位都是采用两件导向套，在导向套外部设置有防尘圈用来防尘，主要作用是防止拉杆表面的杂质进入导向套，有时在防尘圈后部还会设置有一道油封来防止润滑油脂从导向套端面挤出。

由于动模板每次运动过程中，拉杆表面都会附着油膜，在回程时有部分油膜会被防尘圈刮掉，在一定时间周期内，动模板腔内的润滑油脂数量会有损耗，从而需要补充润滑油脂。

现有技术中，由于一段周期内动模板腔内的润滑油脂需求量无法准确估算，且无法直观的检测出是否已加满，有时打入的润滑油脂过多，导致内部压力过大，润滑油脂从两端防尘圈处挤出，一方面会污染合模区，另一方面也造成润滑油脂浪费。同时，在模板运行过程中导向铜套也会与拉杆产生摩擦，导向铜套内壁会有铜粉等杂质进入润滑油脂，这些细微铜粉颗粒会加剧滑动摩擦部位的磨损和发热，导致润滑油脂的润滑性能降低。这些被铜粉颗粒污染的油脂无法排出，再重新加入新油脂后仍然会与新油脂混合，磨损颗粒也会一直存于润滑腔体内。

实用新型内容

本实用新型的目的之一在于提供一种注塑机动模板拉杆导套润滑装置，通过开关可以在加注润滑油脂时检测加注量是否已满，还可以在润滑油脂加注前或加注时通过控制开关将润滑腔内的废油排出。

为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种注塑机动模板拉杆导套润滑装置，包括动模板和导向套；所述动模板上设有拉杆通孔，所述拉杆通孔两端内侧套设有所述导向套；所述拉杆通孔靠近两侧端口的上侧壁开设有进油通孔，所述导向套侧壁开设有通油孔，所述进油通孔与所述通油孔相通；所述拉杆通孔沿轴向中部的下侧壁开设有出油通孔；所述出油通孔外侧安装有开关。

进一步，在本实用新型提供的技术方案的基础上，所述进油通孔包括进油通道和外侧的第一螺纹孔；所述通油孔包括外侧的沟槽和油孔；所述进油通道与所述沟槽相通。

进一步，在本实用新型提供的技术方案的基础上，所述出油通孔包括出油通道和外侧第二螺纹孔，所述出油通道与所述拉杆通孔内腔相通。

与已有技术相比，本实用新型提供的注塑机动模板拉杆导套润滑装置具有如下有益效果：

(1)本实用新型通过在动模板拉杆孔两端出油通孔外侧设置开关，在加注润滑油脂时可以较为精确的控制加注量，避免由于润滑油脂加注量过多而从两端防尘圈处溢出，造成油脂的浪费和机器的污染。

(2)采用本实用新型装置在加注前通过开关装置将润滑腔内的废油排出，减少杂质对于滑动零部件的污染和磨损。

本实用新型的目的之二在于提供一种注塑机动模板拉杆导套润滑系统，该系统包括上述注塑机动模板拉杆导套润滑装置，通过完善外部管路，达到动模板上多个拉杆同时润滑控制。

一种注塑机动模板拉杆导套润滑系统，包括进油管、出油管以及上述任一项所述的注塑机动模板拉杆导套润滑装置；所述进油管与所述进油通孔连通，所述出油管与所述出油通孔连通。

进一步，在本实用新型提供的技术方案的基础上，所述进油管设置于所述动模板顶部，分为并联的第一主油路和第二主油路，所述第一主油路与所述动模板一侧的所述进油通孔连通，所述第二主油路与所述动模板另一侧的所述进油通孔连通。

优选地，在本实用新型提供的技术方案的基础上，所述第一主油路分为并联的第一油路和第二油路，所述第一油路与所述动模板一侧上方的所述进油通孔连通，所述第二油路与所述动模板一侧下方的所述进油通孔连通，所述第二主油路分为并联的第三油路和第四油路，所述第三油路与所述动模板另一侧上方的所述进油通孔连通，所述第四油路与所述动模板另一侧下方的所述进油通孔连通。

进一步，在本实用新型提供的技术方案的基础上，上述润滑系统还包括第一出油路、第二出油路、第三出油路和第四出油路，所述第一出油路与所述动模板一侧上方的所述出油通孔连通，所述第二出油路与所述动模板一侧下方的所述出油通孔连通，所述第三出油路与所述动模板另一侧上方的所述出油通孔连通，所述第四出油路与所述动模板另一侧下方的所述出油通孔连通，所述第一出油路、第二出油路、第三出油路和第四出油路均与所述出油管连通。

优选地，在本实用新型提供的技术方案的基础上，所述第一油路、所述第二油路、所述第三油路和所述第四油路上均设有计量元件。

优选地，在本实用新型提供的技术方案的基础上，所述第一出油路、第二出油路、第三出油路和第四出油路上均设有所述开关。

进一步，在本实用新型提供的技术方案的基础上，上述润滑系统还包括集油容器，所述集油容器与所述出油管连通。

注塑机动模板拉杆导套润滑系统除与上述注塑机动模板拉杆导套润滑装置相对于现有技术具有相同的优势外，还具有下列优点：

注塑机动模板拉杆导套润滑系统当进油管无加注润滑油脂时，开关关闭，当进油管加注润滑油脂时，开关开启，拉杆通孔与导向套空腔内部的空气可通过开关排出，同时可以监测当开关处溢出油脂时表明油脂已加满，此时可停止加注，通过系统开关和管路达到动模板上多个拉杆同时润滑控制的目的。

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本实用新型提供的注塑机动模板拉杆导套润滑装置及其系统的结构示意图；

图2为图1中P向结构示意图；

图3为图2中E-E剖视图；

图4为图3中B-B剖视图。

图标：100-动模板；200-拉杆通孔；210-拉杆；300-导向套；310-密封圈；400-进油通孔；410-进油通道；420-第一螺纹孔；500-出油通孔；510-出油通道；520-第二螺纹孔；600-通油孔；610-沟槽；620-油孔；700-开关；800-进油管；810-第一主油路；811-第一油路；812-第二油路；820-第二主油路；821-第三油路；822-第四油路；830-计量元件；900-出油管；910-第一出油路；920-第二出油路；930-第三出油路；940-第四出油路；950-集油容器。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

根据本实用新型的一个方面，提供了一种注塑机动模板拉杆导套润滑装置，其中：图1为本实用新型提供的注塑机动模板拉杆导套润滑装置及其系统的结构示意图；图2为图1中P向结构示意图；图3为图2中E-E剖视图；图4为图3中B-B剖视图。

如图1～4所示，润滑装置包括动模板100和导向套300，动模板100上设有拉杆通孔200，拉杆通孔200两端内侧套设有导向套300；拉杆通孔200靠近两侧端口的上侧壁开设有进油通孔400，导向套300侧壁开设有通油孔600，进油通孔400与通油孔600相通；拉杆通孔200沿轴向中部的下侧壁开设有出油通孔500；出油通孔500外侧安装有开关700。

拉杆210位于动模板100的拉杆通孔200中，拉杆210与拉杆通孔200之间存有间隙，拉杆210通过拉杆通孔200两端内侧套设的滑动导向套300在拉杆通孔200内作导向运动，需要向拉杆通孔200内注入润滑油脂来润滑，在拉杆通孔200靠近两侧端口的上侧壁开设有进油通孔400，在导向套300侧壁开设有通油孔600，进油通孔400与通油孔600相通，这样油脂可以通过进油通孔400注入，进而流入通油孔600润滑导向套300，传统的润滑方式无法控制加油量，当油加满时，润滑油便会从导向套300密封圈310周围溢出，造成污染，本实施方式在拉杆通孔200沿轴向中部的下侧壁开设有出油通孔500，并且在出油通孔500外侧安装有开关700，这样当不加注润滑油脂时，开关700关闭，当加注润滑油脂时，开关700开启，油加满时油脂会从开关700处少量溢出，表明润滑油脂已加满，可停止加注，这样来控制整个润滑加油过程。采用此种润滑方式一方面可以较为精确的控制加注量，避免由于润滑油脂加注量过多而从两端密封圈310处溢出，造成油脂的浪费和机器的污染，另一方面也在加注前通过打开开关700将润滑腔内的废油排出，减少杂质对于滑动零部件的污染和磨损。

在一种优选的实施方式中，进油通孔400包括进油通道410和外侧的第一螺纹孔420；通油孔600包括外侧的沟槽610和油孔620；进油通道410与沟槽610相通。

进油通孔400外侧设有第一螺纹孔420，方便与外侧进油管800路进行连通，进油通孔400的进油通道410与通油孔600的沟槽610连接，使进油通孔400与通油孔600连通，方便油脂通过，达到充分润滑的作用。

在进一步的实施方式中，出油通孔500包括出油通道510和外侧第二螺纹孔520，出油通道510与拉杆通孔200内腔相通。

出油通孔500外侧第二螺纹孔520，方便与外侧出油管900进行连通，出油通孔500的出油通道510与拉杆通孔200内腔相通，使多余油脂通过出油通道510流出。

根据本实用新型的另一个方面，提供一种注塑机动模板拉杆导套润滑系统，该系统包括上述注塑机动模板拉杆导套润滑装置。

如图1～4所示，该系统包括进油管800、出油管900以及如上述任一项的注塑机动模板拉杆导套润滑装置；进油管800与进油通孔400连通，出油管900与出油通孔500连通。

该系统当进油管800无加注润滑油脂时，管路上的所有开关700关闭，当进油管800加注润滑油脂时，所有开关700开启，拉杆通孔200与导向套300空腔内部的空气可通过开关700排出，同时可以监测当开关700处溢出油脂时表明油脂已加满，此时可停止加注，通过系统开关700和管路达到动模板100上多个拉杆210同时润滑控制的目的。

在一种优选的实施方式中，进油管800设置于动模板100顶部，分为并联的第一主油路810和第二主油路820，第一主油路810与动模板100一侧的进油通孔400连通，第二主油路820与动模板100 另一侧的进油通孔400连通。

第一主油路810和第二主油路820并联设置，保证进油管800注入的润滑油脂均匀分配到动模板100两侧的进油通孔400中。

在一种优选的实施方式中，第一主油路810分为并联的第一油路811和第二油路812，第一油路811与动模板100一侧上方的进油通孔400连通，第二油路812与动模板100一侧下方的进油通孔400连通，第二主油路820分为并联的第三油路821和第四油路822，第三油路821与动模板100另一侧上方的进油通孔400连通，第四油路822与动模板100另一侧下方的进油通孔400连通。

第一油路811和第二油路812并联设置，第三油路821和第四油路822并联设置，保证第一主油路810和第二主油路820注入的润滑油脂分别均匀分配到上下两处的进油通孔400中。

系统设有四套润滑装置，设有四个进油通孔400，管路的设置采用并联的方式，保证整个系统的进油通孔400能够同时进油，方便同时进行润滑。

在一种优选的实施方式中，该润滑系统还包括第一出油路910、第二出油路920、第三出油路930和第四出油路940，第一出油路910与动模板100一侧上方的出油通孔500连通，第二出油路920与动模板100一侧下方的出油通孔500连通，第三出油路930与动模板100另一侧上方的出油通孔500连通，第四出油路940与动模板100另一侧下方的出油通孔500连通，第一出油路910、第二出油路920、第三出油路930和第四出油路940均与出油管900连通。

系统中设有四个出油通孔500，每个出油通孔500外侧均设有出油路，最终汇到一条出油管900中出油。

在一种优选的实施方式中，第一油路811、第二油路812、第三油路821和第四油路822上均设有计量元件830。

计量元件830为定阻式润滑分配器，即阻尼式分配器，又称比例式分配器，它是油脂分配器的一种，通过阻尼式的节流原理来控制流量，在管路上设置小通道，起增加阻尼作用，它只能对流量进行比例分配，且受分配器前后端润滑剂的压力影响较大，是一种最简单，经济的分配器。

在一种优选的实施方式中，第一出油路910、第二出油路920、第三出油路930和第四出油路940上均设有开关700。

通过系统中每条出油路上设置的开关700达到检测、控制加油量的目的，同时排掉动模板100空腔内的杂质。

在一种优选的实施方式中，润滑系统还包括集油容器950，集油容器950与出油管900连通。

集油容器950可以采用集油箱或其他储油装置，采集的油经过滤处理后可以重新作为润滑或其他使用，环保节约。

结合上述实施例说明整个实用新型的实现过程：

润滑时，进油管800在动模板100顶部分成两道并联的主油路：第一主油路810和第二主油路820，其中第一主油路810通往动模板100非操作侧的上下两根拉杆210，第二主油路820通往动模板100操作侧的上下两根拉杆210。进一步第一主油路810在非操作侧分成两道并联的第一油路811和第二油路812，第二主油路820在操作侧分成两道并联的第三油路821和第四油路822，保证主油管注入的润滑油脂均匀分配到上下两处进油通孔400处；其中每条油路通过计量元件830通往进油通孔400内，并通过进油通道410和通油孔600将润滑油脂导入导向套300内壁和空腔内；多余的油脂通过出油通道510流向出油通孔500外，导向套300出油管900连接出油通孔500，并通过开关700与每条出油路相连，最终与另外导向套300出油路汇合后通过出油管900回流至集油容器950中，操作侧和非操作侧的润滑方式相同。

当进油管800处无加注润滑油脂时，所有开关700关闭；

当进油管800处加注润滑油脂时，开关700开启，加注润滑油脂时，空腔内部空气可从开关700排出，同时加油脂量加满时会从开关700处少许溢出，则表明润滑油脂已加满，可停止加注。

可见，采用此种润滑方式可以在加注润滑油脂时检测加注量是否已满，解决传统往动模板100腔内加润滑油脂时无法查看控制油脂加入量的技术问题，此外还可以在润滑油脂加注前或加注时通过控制开关700将润滑腔内的废油排出，保证动模板100内杂质及时排出。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种注塑机动模板拉杆导套润滑装置，其特征在于，包括动模板和导向套；

所述动模板上设有拉杆通孔，所述拉杆通孔两端内侧套设有所述导向套；

所述拉杆通孔靠近两侧端口的上侧壁开设有进油通孔，所述导向套侧壁开设有通油孔，所述进油通孔与所述通油孔相通；

所述拉杆通孔沿轴向中部的下侧壁开设有出油通孔；所述出油通孔外侧安装有开关。

2.根据权利要求1所述的注塑机动模板拉杆导套润滑装置，其特征在于，所述进油通孔包括进油通道和外侧的第一螺纹孔；所述通油孔包括外侧的沟槽和油孔；所述进油通道与所述沟槽相通。

3.根据权利要求1或2所述的注塑机动模板拉杆导套润滑装置，其特征在于，所述出油通孔包括出油通道和外侧第二螺纹孔，所述出油通道与所述拉杆通孔内腔相通。

4.一种注塑机动模板拉杆导套润滑系统，其特征在于，包括进油管、出油管以及上述权利要求1-3任一项所述的注塑机动模板拉杆导套润滑装置；

所述进油管与所述进油通孔连通，所述出油管与所述出油通孔连通。

5.根据权利要求4所述的注塑机动模板拉杆导套润滑系统，其特征在于，所述进油管设置于所述动模板顶部，分为并联的第一主油路和第二主油路，所述第一主油路与所述动模板一侧的所述进油通孔连通，所述第二主油路与所述动模板另一侧的所述进油通孔连通。

6.根据权利要求5所述的注塑机动模板拉杆导套润滑系统，其特征在于，所述第一主油路分为并联的第一油路和第二油路，所述第一油路与所述动模板一侧上方的所述进油通孔连通，所述第二油路与所述动模板一侧下方的所述进油通孔连通，所述第二主油路分为并联的第三油路和第四油路，所述第三油路与所述动模板另一侧上方的所述进油通孔连通，所述第四油路与所述动模板另一侧下方的所述进油通孔连通。

7.根据权利要求6所述的注塑机动模板拉杆导套润滑系统，其特征在于，还包括第一出油路、第二出油路、第三出油路和第四出油路，所述第一出油路与所述动模板一侧上方的所述出油通孔连通，所述第二出油路与所述动模板一侧下方的所述出油通孔连通，所述第三出油路与所述动模板另一侧上方的所述出油通孔连通，所述第四出油路与所述动模板另一侧下方的所述出油通孔连通，所述第一出油路、所述第二出油路、所述第三出油路和所述第四出油路均与所述出油管连通。

8.根据权利要求6所述的注塑机动模板拉杆导套润滑系统，其特征在于，所述第一油路、所述第二油路、所述第三油路和所述第四油路上均设有计量元件。

9.根据权利要求7所述的注塑机动模板拉杆导套润滑系统，其特征在于，所述第一出油路、所述第二出油路、所述第三出油路和所述第四出油路上均设有所述开关。

10.根据权利要求4-9任一项所述的注塑机动模板拉杆导套润滑系统，其特征在于，还包括集油容器，所述集油容器与所述出油管连通。