CN206168089U - 废气收集管道的落尘槽结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及废气收集管道的落尘槽结构，其设于反应罐与喷淋塔之间的废气收集管道上，用于收集及清除废气收集管道内的大部分粉尘，该落尘槽结构包括落尘槽、连接机构和喷洗机构，所述连接机构具有进气通道和出气通道，所述落尘槽具有一密闭的落尘空腔，落尘槽上部设有分别与落尘空腔相通的废气进口和废气出口，废气进口通过进气通道与反应罐方向的废气收集管道连通，废气出口通过出气通道与喷淋塔方向的废气收集管道连通，落尘槽底部设有与落尘空腔相通的卸料阀门，所述喷洗机构设置在落尘空腔内用于卸料抑尘及喷洗落尘空腔的内壁。本实用新型设计合理，结构简单，安装简便，便于收集与清除废气收集管道内粉尘。
Description
技术领域
本实用新型涉及废气收集管道的落尘槽结构。
背景技术
目前，反应罐作为使用方便的反应容器，其广泛应用于石油、化工、食品、医药、农药、科研等领域。在某些领域，反应罐在使用过程中会产生含有粉尘颗粒的废气排放，为了符合环保要求，生产厂家往往要将来自反应罐的废气通过废气收集管道收集并输送至喷淋塔进行吸收净化处理。然而，在实际生产过程中，反应罐与喷淋塔往往是设置在不同的车间内，废气收集管道管程较远，在废气收集输送过程中，废气中夹带的粉尘很容易在废气收集管道内积累，造成管道堵塞、清理难度大，影响了废气收集管道的正常使用。
发明内容
本实用新型的目的在于针对现有技术的不足，提供一种设计合理，结构简单，安装简便，便于收集与清除废气收集管道内粉尘的废气收集管道的落尘槽结构。
为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：
废气收集管道的落尘槽结构，设于反应罐与喷淋塔之间的废气收集管道上，用于收集及清除废气收集管道内的大部分粉尘，该落尘槽结构包括落尘槽、连接机构和喷洗机构，所述连接机构具有进气通道和出气通道，所述落尘槽具有一密闭的落尘空腔，落尘槽上部设有分别与落尘空腔相通的废气进口和废气出口，废气进口通过进气通道与反应罐方向的废气收集管道连通，废气出口通过出气通道与喷淋塔方向的废气收集管道连通，落尘槽底部设有与落尘空腔相通的卸料阀门，所述喷洗机构设置在落尘空腔内用于卸料抑尘及喷洗落尘空腔的内壁。
所述落尘空腔内竖直设有第一隔板，第一隔板将落尘空腔分隔成仅下部连通的第一腔室和第二腔室，第一腔室和第二腔室分别与废气进口和废气出口对应相通。该设计使得来自反应罐方向的废气收集管道内废气从落尘槽上部的废气进口进入第一腔室并下行，废气中的小部分粉尘在第一腔室扩容减速及自身重力作用下落至落尘空腔底部，然后下行的废气通过位于下部的第一腔室与第二腔室连通处进入第二腔室，在第二腔室内上行，废气中的大部分粉尘在流动方向的变化过程中落至落尘空腔底部，至此，只含微量粉尘的废气再经废气出口输往喷淋塔方向的废气收集管道，从而大大降低废气中粉尘含量，减少粉尘在废气收集管道内的堆积，避免废气收集管道发生堵塞。
所述连接机构为T型三通连接头，T型三通连接头内设有第二隔板将T型三通连接头对称分隔为第一半部和第二半部，所述进气通道和出气通道分别设置在第一半部和第二半部内。
所述连接机构包括相互独立的进气管和出气管，所述进气通道和出气通道分别设置在进气管和出气管内。
所述喷洗机构包括供水管以及与供水管连通的若干个喷嘴，若干个喷嘴均布于落尘槽上端。
所述落尘槽下端呈漏斗形状。
所述落尘槽横截面为圆形或者矩形。
所述落尘槽高度为0.5-1.5米，体积为0.2-1.2立方米。
所述落尘槽高度为1米，体积为0.5立方米。
本实用新型采用以上技术方案，连接机构的设计，使得能够根据需要在废气收集管道的任意位置方便快捷的安装落尘槽，大大降低落尘槽的安装难度，提高落尘槽安装的灵活性；落尘槽的设计，使得来自反应罐方向的废气收集管道内废气，在落尘槽落尘空腔内进行扩容减速，使得废气中的粉尘在自身重力作用下以及流动方向的变化过程中落至落尘空腔底部；卸料阀门的设计，可以定期通过其将堆积在落尘空腔底部的粉尘排出，大大降低了粉尘清理的难度；喷洗机构的设计，可以在清理落尘空腔底部堆积的粉尘时，利用其对粉尘进行湿润抑尘，避免卸料时对周边环境产生粉尘污染，还可以利用其对落尘空腔内壁进行喷洗，避免粉尘在落尘空腔内壁上越积越厚，尤其适用于含粘性粉尘的清理。本实用新型设计合理，结构简单，安装简便，便于收集与清除废气收集管道内粉尘。
附图说明
现结合附图对本实用新型作进一步阐述：
图1为本实用新型废气收集管道的落尘槽结构的示意图。
具体实施方式
如图1所示，废气收集管道的落尘槽结构，设于反应罐与喷淋塔之间的废气收集管道1上，用于收集及清除废气收集管道1内的大部分粉尘，该落尘槽结构2包括落尘槽3、连接机构4和喷洗机构5，所述连接机构4具有进气通道41和出气通道42，所述落尘槽3具有一密闭的落尘空腔31，落尘槽3上部设有分别与落尘空腔31相通的废气进口32和废气出口33，废气进口32通过进气通道41与反应罐方向的废气收集管道1连通，废气出口33通过出气通道42与喷淋塔方向的废气收集管道1连通，落尘槽3底部设有与落尘空腔31相通的卸料阀门34，所述喷洗机构5设置在落尘空腔31内用于卸料抑尘及喷洗落尘空腔31的内壁。
所述落尘空腔31内竖直设有第一隔板35，第一隔板35将落尘空腔31分隔成仅下部连通的第一腔室311和第二腔室312，第一腔室311和第二腔室312分别与废气进口32和废气出口33对应相通。该设计使得来自反应罐方向的废气收集管道1内废气从落尘槽3上部的废气进口32进入第一腔室311并下行，废气中的小部分粉尘在第一腔室311扩容减速及自身重力作用下落至落尘空腔31底部，然后下行的废气通过位于下部的第一腔室311与第二腔室312连通处进入第二腔室312，在第二腔室312内上行，废气中的大部分粉尘在流动方向的变化过程中落至落尘空腔31底部，至此，只含微量粉尘的废气再经废气出口33输往喷淋塔方向的废气收集管道1，从而大大降低废气中粉尘含量，减少粉尘在废气收集管道1内的堆积，避免废气收集管道1发生堵塞。
所述喷洗机构5包括供水管51以及与供水管连通的若干个喷嘴52，若干个喷嘴52均布于落尘槽3上端。
所述落尘槽3下端呈漏斗形状。
所述落尘槽3横截面为圆形或者矩形。
所述落尘槽3高度为0.5-1.5米，体积为0.2-1.2立方米。
所述落尘槽3高度为1米，体积为0.5立方米。
如图1所示，所述连接机构4为T型三通连接头，T型三通连接头内设有第二隔板（图中未标注）将T型三通连接头对称分隔为第一半部和第二半部，所述进气通道41和出气通道42分别设置在第一半部和第二半部内。
作为连接机构4另一种实施方式，所述连接机构4包括相互独立的进气管和出气管，所述进气通道41和出气通道42分别设置在进气管和出气管内。
本实用新型采用以上技术方案，连接机构4的设计，使得能够根据需要在废气收集管道1的任意位置方便快捷的安装落尘槽3，大大降低落尘槽3的安装难度，提高落尘槽3安装的灵活性；落尘槽3的设计，使得来自反应罐方向的废气收集管道1内废气，在落尘槽3落尘空腔31内进行扩容减速，使得废气中的粉尘在自身重力作用下以及流动方向的变化过程中落至落尘空腔31底部；卸料阀门34的设计，可以定期通过其将堆积在落尘空腔31底部的粉尘排出，大大降低了粉尘清理的难度；喷洗机构5的设计，可以在清理落尘空腔31底部堆积的粉尘时，利用其对粉尘进行湿润抑尘，避免卸料时对周边环境产生粉尘污染，还可以利用其对落尘空腔31内壁进行喷洗，避免粉尘在落尘空腔31内壁上越积越厚，尤其适用于含粘性粉尘的清理。在实际应用过程中，废气收集管道1上可以根据需要设置多个并联或者串联的落尘槽结构2。
以上描述不应对本实用新型的保护范围有任何限定。
Claims (9)
1.废气收集管道的落尘槽结构，设于反应罐与喷淋塔之间的废气收集管道上，用于收集及清除废气收集管道内的大部分粉尘，其特征在于：该落尘槽结构包括落尘槽、连接机构和喷洗机构，所述连接机构具有进气通道和出气通道，所述落尘槽具有一密闭的落尘空腔，落尘槽上部设有分别与落尘空腔相通的废气进口和废气出口，废气进口通过进气通道与反应罐方向的废气收集管道连通，废气出口通过出气通道与喷淋塔方向的废气收集管道连通，落尘槽底部设有与落尘空腔相通的卸料阀门，所述喷洗机构设置在落尘空腔内用于卸料抑尘及喷洗落尘空腔的内壁。
2.根据权利要求1所述的废气收集管道的落尘槽结构，其特征在于：所述落尘空腔内竖直设有第一隔板，第一隔板将落尘空腔分隔成仅下部连通的第一腔室和第二腔室，第一腔室和第二腔室分别与废气进口和废气出口对应相通。
3.根据权利要求1所述的废气收集管道的落尘槽结构，其特征在于：所述连接机构为T型三通连接头，T型三通连接头内设有第二隔板将T型三通连接头对称分隔为第一半部和第二半部，所述进气通道和出气通道分别设置在第一半部和第二半部内。
4.根据权利要求1所述的废气收集管道的落尘槽结构，其特征在于：所述连接机构包括相互独立的进气管和出气管，所述进气通道和出气通道分别设置在进气管和出气管内。
5.根据权利要求1所述的废气收集管道的落尘槽结构，其特征在于：所述喷洗机构包括供水管以及与供水管连通的若干个喷嘴，若干个喷嘴均布于落尘槽上端。
6.根据权利要求1所述的废气收集管道的落尘槽结构，其特征在于：所述落尘槽下端呈漏斗形状。
7.根据权利要求1所述的废气收集管道的落尘槽结构，其特征在于：所述落尘槽横截面为圆形或者矩形。
8.根据权利要求1所述的废气收集管道的落尘槽结构，其特征在于：所述落尘槽高度为0.5-1.5米，体积为0.2-1.2立方米。
9.根据权利要求8所述的废气收集管道的落尘槽结构，其特征在于：所述落尘槽高度为1米，体积为0.5立方米。
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