CN206143728U - 一种双缸悬挂式液压机油缸支承座的埋设结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种双缸悬挂式液压机油缸支承座的埋设结构，该结构包括闸墩，闸墩分为中墩和边墩；边墩对称于中墩两侧；中墩和边墩侧壁均预留有用于安装油缸支承座的安装孔；安装孔的形状为圆孔或多边形孔；边墩上的安装孔为盲孔，盲孔的孔底预留有一组用于固定油缸支承座的轴向插筋；中墩上的安装孔为通孔，通孔两端安装有对称设置的油缸支承座，油缸支承座为圆筒状，油缸支承座外壁焊接有一组用于与放射向插筋连接的放射向连接筋；油缸支承座插入安装孔的一端焊接有一组轴向连接筋；安装孔和浇筑孔内浇筑有二期混凝土。本实用新型有效地解决了现有技术中双缸悬挂式液压机油缸支承座定位准确度差和浇筑二期混凝土困难的技术问题。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种双缸悬挂式液压机油缸支承座的埋设结构，属于水利水电工程中双缸悬挂式液压机油缸上挂点支承座的埋设技术领域。
背景技术
双缸悬挂式液压机的油缸上挂点支承座一般采用圆筒结构。目前双缸悬挂式液压机的油缸上挂点支承座的埋设方法是在闸墙上开设矩形孔，矩形孔中预埋有外露的横向插筋、竖向插筋和轴向插筋。双缸悬挂式液压机的油缸上挂点支承座安装在矩形孔中并与横向插筋、竖向插筋和轴向插筋焊接，然后再进行二期混凝土浇筑。
现有技术存在以下不足：一是一期混凝土浇筑误差较大，外露横向和竖向插筋定位准确度差，现场与油缸上挂点支承座不易搭接，安装难度较大，且矩形孔插筋与圆筒隔板位置不对应，焊接不牢固，在浇筑二期混凝土时容易移位；二是二期混凝土从侧面浇筑，难度较大且不严实，存在安全隐患；三是因油缸上挂点支承座所占空间的干扰，每次可运入矩形孔的二期混凝土的量较少，且为防止油缸上挂点支承座移动，须慢慢浇筑并振捣密实，故施工进度很慢，所以现有技术水平还是不够完善。
实用新型内容
本实用新型的目的在于，提供一种双缸悬挂式液压机油缸支承座的埋设结构，以解决现有技术中双缸悬挂式液压机油缸支承座定位准确度差和浇筑二期混凝土困难的技术问题，从而克服现有技术的不足。
本实用新型的技术方案是这样实现的：
本实用新型的一种双缸悬挂式液压机油缸支承座的埋设结构包括闸墩，闸墩分为中墩和边墩；边墩对称于中墩两侧；中墩和边墩侧壁均预留有用于安装油缸支承座的安装孔；安装孔的形状为圆孔或多边形孔；边墩上的安装孔为盲孔，盲孔的孔底预留有一组用于固定油缸支承座的轴向插筋；中墩上的安装孔为通孔，通孔两端安装有对称设置的油缸支承座，两个对称的油缸支承座之间经一组环形布置的轴向连接筋连接；安装孔的上方预留有用于浇筑二期混凝土的浇筑孔；安装孔的内壁预留有一组用于固定油缸支承座的放射向插筋；油缸支承座为圆筒状，油缸支承座外壁焊接有一组用于与放射向插筋连接的放射向连接筋；油缸支承座插入安装孔的一端焊接有一组轴向连接筋；油缸支承座外露端经销轴与油缸铰接；安装孔和浇筑孔内浇筑有二期混凝土。
前述结构中；所述轴向插筋与轴向连接筋位置对应，两者之间的平行间隙不大于20mm，且经矩形板焊接；放射向插筋与放射向连接筋位置对应，两者之间的平行间隙不大于20mm，且经矩形板焊接。
前述结构中；所述浇筑孔为矩形孔，矩形孔的开口尺寸大于油缸支承座的外形尺寸，且一直延伸至闸墩顶面的检修平台。
前述结构中；所述安装孔与油缸支承座的圆筒同心，且安装孔的孔径或安装孔内壁之间的最小距离比油缸支承座的圆筒直径大600mm以上。
前述结构中；所述油缸支承座上设有一组环状加强板和一组轴向加强板。
前述结构中；所述放射向连接筋和轴向连接筋与油缸支承座连接的一端均设有90度直角弯；90度直角弯与油缸支承座焊接。
由于采用了上述技术方案，本实用新型与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：一是在安装孔顶部设置浇筑孔，浇筑孔一直延伸至闸墩顶面的检修平台，通过浇筑孔从检修平台顶部进行二期混凝土浇筑，浇筑速度快且混凝土浇筑密实，有效保证施工质量的同时大大提高了效率。二是安装孔为圆形或多边形结构具有便于布置与油缸支承座连接的环向插筋的优点。三是安装孔内设与油缸支承座连接筋位置对应且相互平行搭接的外露环向布置插筋，连接插筋与环向布置插筋通过矩形板焊接固定，具有便于固定油缸支承座的优点。四是与油缸支承座连接的连接筋一端设有90折弯，具有焊接固定牢靠的优点。
附图说明
图1是本实用新型边墩的结构示意图；
图2是本实用新型中墩的结构示意图；
图3是油缸支承座的结构示意图；
图4是图3的立体示意图；
图5是闸墩的布置示意图；
图6是现有技术的安装孔及内部插筋的布置示意图。
图中标记为：1-中墩、2－边墩、3－安装孔、4－轴向插筋、5－浇筑孔、6－放射向插筋、7－油缸支承座、8－放射向连接筋、9－轴向连接筋、10－销轴、11－油缸、12－二期混凝土、13－矩形板、14－环状加强板、15－轴向加强板、16－现有矩形安装孔、17－横向插筋、18－竖向插筋。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明，但不作为对本实用新型的任何限制。
本实用新型是根据下述的一种双缸悬挂式液压机油缸支承座的埋设方法所构成的，如图1－5所示：该方法是在闸墩侧向预留的安装孔3上方设置浇筑孔5，安装孔3为圆孔或多边形孔；闸墩包括边墩2和中墩1，边墩2上的安装孔3为盲孔，盲孔的孔底设有一组圆环布置的轴向插筋4，中墩1上的安装孔3为通孔；边墩2的安装孔3中设有一个油缸支承座7，中墩1的安装孔3两端设有一对对称设置的油缸支承座7；安装孔3内壁四周设有放射向插筋6，放射向插筋6与油缸支承座7四周的放射向连接筋8经矩形板13焊接；油缸支承座7插入安装孔3的一端焊接有轴向连接筋9，盲孔中的轴向连接筋9经矩形板13与盲孔底部的轴向插筋4焊接；通孔中的轴向连接筋9直接与另一个油缸支承座7底端焊接；浇筑孔5为矩形孔；矩形孔开口尺寸大于油缸支承座7外形尺寸且一直延伸至闸墩顶部的检修平台；当油缸支承座7固定好并定位后，用模板将安装孔3口及浇筑孔5一侧封堵，从闸墩顶部的检修平台进行二期混凝土12浇筑，有效的提高了浇筑效率及质量。放射向插筋6和轴向插筋4是预埋在闸墩内的；放射向连接筋8和轴向连接筋9采用现场焊接的方式与油缸支承座7连接；放射向连接筋8和轴向连接筋9与油缸支承座7焊接的一端设有90度折弯，90度折弯与油缸支承座7焊接，以保证焊接的可靠性；并保证放射向连接筋8和轴向连接筋9与放射向插筋6和轴向插筋4的平行度；放射向连接筋8与放射向插筋6的间隙不大于20mm，轴向连接筋9与轴向插筋4的间隙不大于20mm；放射向连接筋8与放射向插筋6之间经矩形板13连接；轴向连接筋9与轴向插筋4之间经矩形板13连接。
按上述方法构成的本实用新型的一种双缸悬挂式液压机油缸支承座的埋设结构，如图1－5所示：该结构包括闸墩，闸墩分为中墩1和边墩2；边墩2对称于中墩1两侧；中墩1和边墩2侧壁均预留有用于安装油缸支承座7的安装孔3；安装孔3的形状为圆孔或多边形孔；边墩2上的安装孔3为盲孔，盲孔的孔底预留有一组用于固定油缸支承座7的轴向插筋4；中墩1上的安装孔3为通孔，通孔两端安装有对称设置的油缸支承座7，两个对称的油缸支承座7之间经一组环形布置的轴向连接筋9连接；安装孔3的上方预留有用于浇筑二期混凝土的浇筑孔5；安装孔3的内壁预留有一组用于固定油缸支承座7的放射向插筋6；油缸支承座7为圆筒状，油缸支承座7外壁焊接有一组用于与放射向插筋6连接的放射向连接筋8；油缸支承座7插入安装孔3的一端焊接有一组轴向连接筋9；油缸支承座7外露端经销轴10与油缸11铰接；安装孔3和浇筑孔5内浇筑有二期混凝土12。轴向插筋4与轴向连接筋9位置对应，两者之间的平行间隙不大于20mm，且经矩形板13焊接；放射向插筋6与放射向连接筋8位置对应，两者之间的平行间隙不大于20mm，且经矩形板13焊接。浇筑孔5为矩形孔，矩形孔的开口尺寸大于油缸支承座7的外形尺寸，且一直延伸至闸墩顶面的检修平台。安装孔3与油缸支承座7的圆筒同心，且安装孔3的孔径或安装孔3内壁之间的最小距离比油缸支承座7的圆筒直径大600mm以上。油缸支承座7上设有一组环状加强板14和一组轴向加强板15。放射向连接筋8和轴向连接筋9与油缸支承座7连接的一端均设有90度直角弯；90度直角弯与油缸支承座7焊接。
实施例
本例是对现有技术的改进，现有技术的安装孔如图6所示，由图6可见，现有技术中的安装孔为矩形孔，现有矩形安装孔16设在闸墩侧面，现有矩形安装孔16内预埋有横向插筋17和竖向插筋18。现有矩形安装孔16上方未设浇筑孔，因此在进行二期混凝土浇筑时只能从闸墩侧面的孔口进行浇筑，浇筑难度较大，且不易捣实，存在安全隐患；又因油缸支承座7空间的限制，每次可运入现有矩形安装孔16的二期混凝土的量较少，且为防止油缸上挂点支承座移动，须慢慢浇筑并振捣密实，故施工进度很慢。
本实用新型的主要改进点是将现有矩形安装孔16改为圆孔或多边形孔，并在安装孔的上方设置浇筑孔，浇筑孔为矩形孔；矩形孔开口尺寸大于油缸支承座外形尺寸且一直延伸至闸墩顶部的检修平台；当油缸支承座固定好并定位后，用模板将安装孔口及浇筑孔一侧封堵，从闸墩顶部的检修平台进行二期混凝土浇筑，有效的提高了浇筑效率及质量。同时，将安装孔3中的插筋改为放射向和轴向布置，然后通过矩形板13将放射向插筋6和轴向插筋4与焊接在油缸支承座7上的放射向连接筋8和轴向连接筋9焊接在一起。采用放射向连接筋8和放射向插筋6方便定位，定位准确度高。所有放射向连接筋8和轴向连接筋9与油缸支承座7连接一端均设有90度折弯，通过90度折弯与油缸支承座7线性焊接，比现有技术的点焊接更可靠。
具体将油缸支承座7埋设在闸墩的二期混凝土中时，可根据不同的闸墩采取不同的结构。闸墩包括边墩2和中墩1两类；边墩2上的安装孔3为盲孔，中墩1上的安装孔3为通孔；盲孔和通孔均可采用圆孔，也可以采用多边形孔，安装孔3的长度大于油缸支承座7长度300mm以上；安装孔3顶部设有浇筑孔5，浇筑孔5为矩形孔，浇筑孔5的开口宽度大于油缸支承座7外形尺寸且一直延伸至闸墩顶部的检修平台；安装孔3的轴线与油缸支承座7钢圆筒的轴线重合，安装孔3的孔径较油缸支承座7钢圆筒的外径大600mm以上；油缸支承座7上设有环向加强板14和轴向加强板15；油缸支承座7上焊接的放射向连接筋8与预埋在安装孔3四周的放射向插筋6位置对应且相互平行，平行间隙不大于20mm；并与放射向插筋6外露部分搭接，搭接处通过矩形板13焊接在一起。油缸支承座7上焊接的轴向连接筋9与预埋在安装孔3孔底的轴向插筋4位置对应且相互平行，平行间隙不大于20mm；并与轴向插筋4外露部分搭接，搭接处通过矩形板13焊接在一起，轴向插筋4按圆周向布置。
中墩的安装孔3中对称设置两个油缸支承座7；油缸支承座7插入安装孔3的一端设有沿圆周布置的轴向连接筋9，两个油缸支承座7经轴向连接筋9连接。
轴向连接筋9和放射向连接筋8与油缸支承座7焊接的一端设有90度折弯，并与油缸支承座7线性焊接。中墩1中的轴向连接筋9两端均设有90度折弯，分别两个油缸支承座7的插入端连接在一起。
当油缸支承座7在安装孔3中固定并定位后，从闸墩顶部的检修平台上的浇筑孔5口向安装孔3内浇筑二期混凝土12。浇筑过程中边浇筑，边通过振动方式捣实，以确保浇筑质量。
本实用新型的方法及结构浇筑速度快且混凝土浇筑密实，有效保证施工质量的同时大大提高了效率。
Claims (6)
1.一种双缸悬挂式液压机油缸支承座的埋设结构，包括闸墩，闸墩分为中墩（1）和边墩（2）；其特征在于：边墩（2）对称于中墩（1）两侧；中墩（1）和边墩（2）侧壁均预留有用于安装油缸支承座（7）的安装孔（3）；安装孔（3）的形状为圆孔或多边形孔；边墩（2）上的安装孔（3）为盲孔，盲孔的孔底预留有一组用于固定油缸支承座（7）的轴向插筋（4）；中墩（1）上的安装孔（3）为通孔，通孔两端安装有对称设置的油缸支承座（7），两个对称的油缸支承座（7）之间经一组环形布置的轴向连接筋（9）连接；安装孔（3）的上方预留有用于浇筑二期混凝土的浇筑孔（5）；安装孔（3）的内壁预留有一组用于固定油缸支承座（7）的放射向插筋（6）；油缸支承座（7）为圆筒状，油缸支承座（7）外壁焊接有一组用于与放射向插筋（6）连接的放射向连接筋（8）；油缸支承座（7）插入安装孔（3）的一端焊接有一组轴向连接筋（9）；油缸支承座（7）外露端经销轴（10）与油缸（11）铰接；安装孔（3）和浇筑孔（5）内浇筑有二期混凝土（12）。
2.根据权利要求1所述结构；其特征在于：所述轴向插筋（4）与轴向连接筋（9）位置对应，两者之间的平行间隙不大于20mm，且经矩形板（13）焊接；放射向插筋（6）与放射向连接筋（8）位置对应，两者之间的平行间隙不大于20mm，且经矩形板（13）焊接。
3.根据权利要求1所述结构；其特征在于：所述浇筑孔（5）为矩形孔，矩形孔的开口尺寸大于油缸支承座（7）的外形尺寸，且一直延伸至闸墩顶面的检修平台。
4.根据权利要求1所述结构；其特征在于：所述安装孔（3）与油缸支承座（7）的圆筒同心，且安装孔（3）的直径或安装孔（3）内壁之间的最小距离比油缸支承座（7）的圆筒直径大600mm以上。
5.根据权利要求1所述结构；其特征在于：所述油缸支承座（7）上设有一组环状加强板（14）和一组轴向加强板（15）。
6.根据权利要求1所述结构；其特征在于：所述放射向连接筋（8）和轴向连接筋（9）与油缸支承座（7）连接的一端均设有90度直角弯； 90度直角弯与油缸支承座（7）焊接。
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