CN206141957U - 基于成盒药片装箱的输送系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了基于成盒药片装箱的输送系统，包括输送机构，输送机构上方设置有第一支架，第一支架通过连杆连接有分隔板，输送机构上方在第一支架的前端设置有第二支架，第二支架上设置有气缸以及2个套筒，还包括2个对称设置的导向板，导向板上设置有第一连杆和第二连杆，第一连杆设置在套筒内，第二连杆与横板连接，横板与气缸的动力输出端连接，还包括设置在第二支架前端的计数器，计数器与控制器连接，控制器与气缸连接。本实用新型通过在导向板和隔板的配合下将输送机构的后端分隔成两个通道，通过计数器与控制器的结合实现两个通道的切换，一方面不用人工计数，减小误差，提高工作效率，另一方面两个通道切换装箱避免药盒堆积。

Description

基于成盒药片装箱的输送系统

技术领域

本实用新型涉及药品包装技术领域，具体涉及基于成盒药片装箱的输送系统。

背景技术

成盒药片的的装箱过程主要包括将药盒进行捆扎处理，捆扎处理后的药盒再进行人工装箱。

捆扎处理采用的是全自动薄膜捆扎机，将多盒装有片药的药盒捆扎成一捆。

现有的装箱过程主要是通过人工计数进行装箱，采用人工计数不仅容易记混淆，而且会减低工作效率，易导致在全自动薄膜捆扎机的出货端堆积捆扎好的药盒。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供基于成盒药片装箱的输送系统，解决现有人工计数装箱导致的工作效率低、易导致捆扎药盒堆积的问题。

本实用新型通过下述技术方案实现：

基于成盒药片装箱的输送系统，包括输送机构，输送机构的前端设置有薄膜捆扎机，所述输送机构上方设置有第一支架，第一支架通过连杆连接有分隔板，分隔板与输送机构平行设置，输送机构上方在第一支架的前端设置有第二支架，所述第二支架上设置有气缸以及2个套筒，还包括2个对称设置的导向板，所述导向板上设置有第一连杆和第二连杆，所述第一连杆设置在套筒内，所述第二连杆与横板连接，所述横板与气缸的动力输出端转动式连接，还包括设置在第二支架前端的计数器，所述计数器与控制器连接，控制器与气缸连接。

现有的装箱过程主要是通过人工计数进行装箱，采用人工计数不仅容易记混淆，而且会减低工作效率，易导致在全自动薄膜捆扎机的出货端堆积捆扎好的药盒。

本实用新型所述薄膜捆扎机为现有技术，具体采用zkz-薄膜捆扎机，将装有片药的药盒成扎打包然后进入输送机构，所述前端均是针对输送机构的运动方向而言，所述第一连杆能够在套筒内转动，所述气缸可以是液压气缸或活塞气缸，所述2个导向板之间形成药盒的通道，所述计数器和控制器均为现有技术，所述控制器为单片机或PLC，所述计数器用于计量通过其下方的药盒的扎书，并将信号传递给控制器，在控制器内做出分析判断，当扎数刚好装箱时一箱的数量时，由控制器发出指令驱动气缸伸出或缩回，通过气缸的伸出或缩回实现2个导向板之间的通道与隔板的左侧或右侧连通，本实用新型所述的计数器将信号传递给控制器以及控制器驱动气缸均为现有技术。

本实用新型的工作过程：捆扎好的药盒成扎在输送机构上移动，依次经过计数器、2个导板之间的通道、隔板左侧，然后在隔板左侧（人工面向输送机构前端的左侧）端进入人工操作区，由人工操作装箱，当计数器感应到药盒经过的扎数达到一箱的量时，由控制器驱动气缸缩回，使得2个导板之间的通道与隔板右侧连通，当右侧数量够一箱时，由控制器驱动气缸伸出，使得2个导板之间的通道与隔板左侧连通，如此重复操作，是药盒连续不断的由左侧、右侧流通然后装箱。

本实用新型通过设置由气缸控制转动的导向板，在导向板和隔板的配合下将输送机构的后端分隔成两个通道，通过计数器与控制器的结合实现两个通道的切换，一方面不用人工计数，减小误差，提高工作效率，另一方面两个通道切换装箱避免药盒堆积。

进一步地，第二支架包括2个立柱，2个立柱之间设置有固定板，固定板设置在输送机构正上方，所述套筒设置在固定板上。

进一步地，固定板上设置有凹槽，所述套筒设置在滑块上，所述滑块可拆卸式设置在凹槽内。

具体地，可拆卸式设置为螺栓式设置，便于调节2个导向板之间的间距。

进一步地，立柱与固定板的连接处设置有加强筋。

加强筋的设置能够提高立柱与固定板连接的结构稳定性。

进一步地，第一连杆和第二连杆设置在导向板的外侧。

所述外侧2个导向板相背的一侧。

一方面便于转动，另一方方面表面设置在内侧影响药盒的输送。

进一步地，第一连杆和第二连杆可拆卸式设置在横板上。

具体地，可拆卸式设置为螺栓式设置，便于调节2个导向板之间的间距。

进一步地，转动式连接为铰链连接或转轴和套筒Ⅰ配合连接。

具体地，气缸的动力输出端设置有套筒Ⅰ，在横板上设置有转轴，所述转轴能够在套筒Ⅰ内在转动。

进一步地，分隔板设置在输送机构中部，隔板将输送机构沿着运动方向均分为两部分，2个导向板之间的间距与分隔板到输送机构边缘的距离相等。

本实用新型与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：

本实用新型通过设置由气缸控制转动的导向板，在导向板和隔板的配合下将输送机构的后端分隔成两个通道，通过计数器与控制器的结合实现两个通道的切换，一方面不用人工计数，减小误差，提高工作效率，另一方面两个通道切换装箱避免药盒堆积。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本实用新型实施例的限定。在附图中：

图1输送系统的结构示意图。

附图中标记及对应的零部件名称：

1-输送机构，2-分隔板，3-第一支架，4-第二支架，5-导向板，6-横板，7-气缸，8-套筒，9-第一连杆，10-第二连杆，11-凹槽，12-滑块，13-加强筋。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本实用新型作进一步的详细说明，本实用新型的示意性实施方式及其说明仅用于解释本实用新型，并不作为对本实用新型的限定。

实施例1：

如图1所示，基于成盒药片装箱的输送系统，包括输送机构1，输送机构1的前端设置有薄膜捆扎机，所述输送机构1上方设置有第一支架3，第一支架3通过连杆连接有分隔板2，分隔板2与输送机构1平行设置，输送机构1上方在第一支架3的前端设置有第二支架4，所述第二支架4上设置有气缸7以及2个套筒8，还包括2个对称设置的导向板5，所述导向板5上设置有第一连杆9和第二连杆10，所述第一连杆9设置在套筒8内，所述第二连杆10与横板6连接，所述横板6与气缸7的动力输出端转动式连接，转动式连接具体是指铰接或在气缸7的动力输出端套筒Ⅰ，在横板6上设置转轴，所述转轴能够在套筒Ⅰ内转动，还包括设置在第二支架4前端的计数器，所述计数器与控制器连接，控制器与气缸7连接。

具体地，所述第二支架4包括2个立柱，2个立柱之间设置有固定板，固定板设置在输送机构1正上方，所述套筒8设置在固定板上。

所述分隔板2设置在输送机构1中部，隔板2将输送机构1沿着运动方向均分为两部分，2个导向板5之间的间距与分隔板2到输送机构1边缘的距离相等。

实施例2：

如图1所示，本实施例基于实施例1，所述固定板上设置有凹槽11，所述套筒8设置在滑块12上，所述滑块12可拆卸式设置在凹槽11内；所述立柱与固定板的连接处设置有加强筋13；所述第一连杆9和第二连杆10设置在导向板5的外侧；所述第一连杆9和第二连杆10可拆卸式设置在横板6上；所述转动式连接为铰链连接或转轴和套筒Ⅰ配合连接，所述可拆卸具体是指通过螺栓连接。

以上所述的具体实施方式，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施方式而已，并不用于限定本实用新型的保护范围，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.基于成盒药片装箱的输送系统，包括输送机构（1），输送机构（1）的前端设置有薄膜捆扎机，其特征在于，所述输送机构（1）上方设置有第一支架（3），第一支架（3）通过连杆连接有分隔板（2），分隔板（2）与输送机构（1）平行设置，输送机构（1）上方在第一支架（3）的前端设置有第二支架（4），所述第二支架（4）上设置有气缸（7）以及2个套筒（8），还包括2个对称设置的导向板（5），所述导向板（5）上设置有第一连杆（9）和第二连杆（10），所述第一连杆（9）设置在套筒（8）内，所述第二连杆（10）与横板（6）连接，所述横板（6）与气缸（7）的动力输出端转动式连接，还包括设置在第二支架（4）前端的计数器，所述计数器与控制器连接，控制器与气缸（7）连接。

2.根据权利要求1所述的基于成盒药片装箱的输送系统，其特征在于，所述第二支架（4）包括2个立柱，2个立柱之间设置有固定板，固定板设置在输送机构（1）正上方，所述套筒（8）设置在固定板上。

3.根据权利要求2所述的基于成盒药片装箱的输送系统，其特征在于，所述固定板上设置有凹槽（11），所述套筒（8）设置在滑块（12）上，所述滑块（12）可拆卸式设置在凹槽（11）内。

4.根据权利要求2所述的基于成盒药片装箱的输送系统，其特征在于，所述立柱与固定板的连接处设置有加强筋（13）。

5.根据权利要求1所述的基于成盒药片装箱的输送系统，其特征在于，所述第一连杆（9）和第二连杆（10）设置在导向板（5）的外侧。

6.根据权利要求1所述的基于成盒药片装箱的输送系统，其特征在于，所述第一连杆（9）和第二连杆（10）可拆卸式设置在横板（6）上。

7.根据权利要求1所述的基于成盒药片装箱的输送系统，其特征在于，所述转动式连接为铰链连接或转轴和套筒Ⅰ配合连接。

8.根据权利要求1所述的基于成盒药片装箱的输送系统，其特征在于，所述分隔板（2）设置在输送机构（1）中部，隔板（2）将输送机构（1）沿着运动方向均分为两部分，2个导向板（5）之间的间距与分隔板（2）到输送机构（1）边缘的距离相等。