CN206131714U - 感应炉炉口护板 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种感应炉炉口护板，属于冶金行业技术领域，包括护板本体及均匀设置于护板本体外侧圆周上若干个安装台，所述护板本体为厚度为a的环形圆盘，环状圆盘上设置V形开口，其开口的大小与感应炉的炉嘴相配合，开口角度为β，所述安装台的中间位置设置螺栓孔，用于与感应炉外壁的安装架相固定，本实用新型采用了整体式结构设计，消除以往设计中强度不足、防护不到位等弊端，并且安装方便，结构简单。

Description

感应炉炉口护板

技术领域

本实用新型涉及一种感应炉炉口护板，属于冶金行业技术领域。

背景技术

目前，感应炉广泛的用于金属冶炼中，使用最为频繁的是中频感应炉。其工作原理：利用交变电磁场在金属中形成涡流，并利用涡流加热来熔炼或加热金属，从而实现金属的熔炼或者热加工处理，其中交变电磁场是通过感应线圈实现的。

在中频感应炉中，位于感应圈与被加热熔化的金属之间的填充物称为炉衬，炉衬由耐火材料、隔热层和绝缘层组成，其中感应炉炉口是感应炉的重要组成部分，炉口在冶炼过程中主要起进料、出料、排放炉内产生的烟尘烟气，在加料的过程中炉口处炉衬极容易因为机械冲击力造成损坏，造成沙粒脱落污染铁水，形成潜在质量隐患，甚至会影响炉衬的安全使用以及浇筑过程中铁水的流速，但是在以往感应炉设计中不太注重炉口位置炉衬的防护，或者是整体预制砖块或者分块式护板等简单的防护，这就会造强度不足、防护不到位等弊端。

实用新型内容

本实用新型需要解决的技术问题是提供一种感应炉炉口护板，采用了整体式结构设计，消除了以往设计中强度不足、防护不到位等弊端，并且安装方便，结构简单。

为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：

一种感应炉炉口护板，其特征在于：包括护板本体及均匀设置于护板本体外侧圆周上若干个安装台，所述护板本体为厚度为a的环形圆盘，环状圆盘上设置V形开口，其开口的大小与感应炉的炉嘴相配合，开口角度为α，所述安装台的中间位置设置螺栓孔，用于与感应炉外壁的安装架相固定。

本实用新型技术方案的进一步改进在于：护板靠近感应炉炉口处厚度大于护板边缘处厚度。

本实用新型技术方案的进一步改进在于：护板本体外侧圆周上均匀设置若干个吊装把。

本实用新型技术方案的进一步改进在于：护板本体上表面均匀设置若干个吊耳，吊装把位于同一圆周上。

本实用新型技术方案的进一步改进在于：吊装把的个数至少为2个。

本实用新型技术方案的进一步改进在于：护板厚度值a介于45～55mm。

本实用新型技术方案的进一步改进在于：开口角度α介于40°～50°之间

本实用新型技术方案的进一步改进在于：安装台的个数至少为3个。

本实用新型设计的感应炉炉口护板，采用整体式铸造，消除以往分体式护板设计以及整体预制砖块设计中强度不足，防护不到位的弊端，并其结构简单、安装方便。

对护板本体的厚度进行了合理化的设计，使之处于45～55mm之间，同时，优选为50mm，这样既保证了炉口护板的强度，同时避免设计厚度过大，造成生产工艺复杂，造型困难，浇注参数难以控制等缺陷，若厚度过小，可能会强度不够，成型模具设计复杂，浇注过程中炉口护板表面的平直度难以控制。

环状圆盘上设置V形开口，其开口的大小与感应炉的炉嘴相配合，开口角度为α，开口角度α介于40°～50°之间，如果开口过大，需要用炉衬或者其他高温材料将两者之间的空隙填满，这无疑会造成防护程度不高，如果开口角度过小，与感应炉的浇口的尺寸不相匹配，还需后续的加工，加重人力物力的投入，增加了生产成本。

护板靠近感应炉炉口处厚度大于护板边缘处厚度，可以防止护板上铁屑或者杂质在清理过程进入炉内，造成铁液化学成分的变化以及流入不必要的杂质，造成铸件出现夹渣。

附图说明

图1是本实用新型结构示意图；

图2是本实用新型另一种结构示意图；

其中，1、护板本体，2、安装台，3、吊装把。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型做进一步详细说明：

如图1所示，本实用新型公开了一种感应炉炉口护板，用于冶金行业中感应炉的炉口防护，目的是保护炉口部分炉衬，便于出炉前对铁屑碎料等的清理，防止出炉时损坏炉衬与清理不干净的碎料对铁水造成污染。其中感应炉炉口护板，包括护板本体1及均匀设置于护板本体外侧圆周上若干个安装台2，护板本体1为厚度为45～55mm的环形圆盘,其制造方法采用浇注工艺，依据普通碳素结构钢材质设计成分，并按照感应炉炉口的实际尺寸制作相应的砂型，严格控制浇注速度与浇注温度，得到整体式炉口护板，消除以往设计中的分体式设置中存在的强度不足、防护不到位等弊端，便于清理与防护，其中对护板本体1的厚度进行了合理化的设计，使之处于45～55mm之间，同时，优选为50mm，这样既保证了炉口护板的强度，同时避免设计厚度过大，造成生产工艺复杂，造型困难，浇注参数难以控制等缺陷，若厚度过小，可能会强度不够，成型模具难以控制，浇注过程中炉口护板表面的平直度难以控制。

同时，环状圆盘上设置V形开口，其开口的大小与感应炉的炉嘴相配合，开口角度为β，开口角度β介于40°～50°之间，如果开口过大，需要用炉衬或者其他高温材料将两者之间的空隙填满，这无疑会造成防护程度不高，如果开口角度过小，与感应炉的浇口的尺寸不相匹配，还需后续的加工，加重人力物力的投入，增加了生产成本。

护板本体1外侧圆周上若干个安装台2，安装台2的中间位置设置螺栓孔，用于与感应炉外壁的安装架相固定，安装台与安装架之间采用螺栓固定，防止护板在使用过程位置的偏移，增加了安全使用性，其中安装台2的个数至少为3个。

护板本体靠近感应炉炉口处厚度大于护板本体边缘处厚度，可以防止护板上铁屑或者杂质在清理过程进入炉内，造成铁液化学成分的变化以及流入不必要的杂质，造成铸件出现夹渣。

为了便于炉口护板的安装方便，在炉口护板上设置吊装把3，可以设置于护板本体1外侧圆周，至少设置两个吊装把3，保证吊装把的对称性，提高吊装的安全性。为了进一步优化本实用新型的设计方案，将吊装把3均匀设置于护板本体1上表面，如图2所示，吊装把位于同一圆周上，保证吊装的对称性，一方面解决了吊装的方便性，另一方面，为冶炼工人的操作提供了方便，避免不必要的剐蹭。

Claims (8)

1.一种感应炉炉口护板，其特征在于：包括护板本体（1）及均匀设置于护板本体外侧圆周上若干个安装台（2），所述护板本体（1）为厚度为a的环形圆盘，环状圆盘上设置V形开口，其开口的大小与感应炉的炉嘴相配合，开口角度为β，所述安装台（2）的中间位置设置螺栓孔，用于与感应炉外壁的安装架相固定。

2.根据权利要求1所述的感应炉炉口护板，其特征在于：所述护板本体（1）靠近感应炉炉口处厚度大于护板本体（1）边缘处厚度。

3.根据权利要求1所述的感应炉炉口护板，其特征在于：所述护板本体（1）外侧圆周上均匀设置若干个吊装把（3）。

4.根据权利要求1所述的感应炉炉口护板，其特征在于：所述护板本体（1）上表面均匀设置若干个吊装把（3），吊装把（3）位于同一圆周上。

5.根据权利要求3或4任一项所述的感应炉炉口护板，其特征在于：所述吊装把（3）的个数至少为2个。

6.根据权利要求1所述的感应炉炉口护板，其特征在于：所述护板厚度值a介于45～55mm。

7.根据权利要求1所述的感应炉炉口护板，其特征在于：所述开口角度β介于40°～50°之间。

8.根据权利要求1所述的感应炉炉口护板，其特征在于：所述安装台（2）的个数至少为3个。