CN104713364A - 一种中频感应电防漏钢水的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种中频感应电防漏钢水的方法，炉衬的打制方法包括以下步骤：A）、打炉之前检查整个炉体的情况，感应圈涂料涂覆应符合要求；B）、打制炉底时，将干打料分层分批倒入炉体内部，炉底处的厚度为150mm～200mm；C）、将打筑完的炉底放入一次性钳锅；D）、打筑炉壁，炉壁单边控制厚度为100mm～130mm；E）、炉壁打筑高度为炉体上部距顶部铝制炉面板40mm处；F）、制作炉领和炉嘴，将干打料和粘结剂搅拌均匀，与原干打料接口、加料、打紧，打筑到顶端。本发明结构简单，防漏水效果好，避免了每次倾炉时的干打料散落，维护方便，节约了生产成本，降低了劳动强度，提高了生产效率，延长了使用寿命。

Description

一种中频感应电防漏钢水的方法

技术领域

本发明属于电炉制造技术领域，特别涉及一种中频感应电防漏钢水的方法。

背景技术

感应电炉炼钢是利用交流电感应的作用，使钳锅内的金属炉料（或钢液）本身发热而熔融的一种炼钢方法，其中钳锅又称之为炉衬，用耐火材料打制而成。炉衬根据所使用的耐火材料不同，而又分为酸性料、碱性料和中性料，酸性料主要以硅砂为主的耐火材料，炼钢过程中造酸性炉渣，不能脱硫、磷；碱性料主要以镁砂筑成，炼钢过程中造碱性渣，具有一定脱硫、磷能力；中性料主要以Al2O3为主的莫来石、刚玉等料为主，显中性材料筑成，在熔镍铬合金，尤其要求钢液出炉温度较高时（≥1700℃），小吨位中频感应炉所用材料大多是偏中性的耐火材料。

中小型企业所用的感应电炉，根据炉体外部结构形状又可分为两种，圆炉和方炉。现将圆炉和方炉的优缺点列表如下： 

名称	优点	缺点
			圆炉	稳固性好，整体受力均匀，大小吨位均可用此种结构	维修和维护过程中，工人操作困难，因感应线圈大部分被圆炉壳遮挡，一场情况不容易检修
方炉	维修、维护方便，检修线圈等零部件情况方便	整体受力不均，稳固性比不上圆炉，炉体倾斜过程小杂物容易碰触到感应线圈，2T以下炉子可用此结构

    中频感应电炉2T以下为方炉，3T炉炉体为圆炉，打制炉衬方法分为干打和湿打两种。根据所选用的耐材不同，打制方法也不同：1.0T（含1.0T）以下选用炉衬材料为中性料，用干打方法；1.0T以上用镁砂料筑成，采用湿打。

 如图1、图2及图3所示，未用中性耐火材料打制炉衬前，整个炉体结构由铝制炉面板1、石棉板2、出钢槽支撑3、绝缘板4、炉壳5、感应圈6、炉底浇注底板7、紧固螺栓8组成。

 如图4、图5及图6所示，用中性干材料将炉衬打制完成后，整个炉衬分为炉嘴9、炉领10、炉壁11、炉底14四个部分。

炉体、炉衬会频繁出现炉领、炉嘴处穿钢、漏钢的原因如下：1)、每次熔炼满钢水的位置就在炉领处，接触到钢水的干打料与未接触到钢水受热膨胀不同，上、下受力不均；2）、绝缘板所处位置，钢水的冲刷力最严重；3）、石棉板装、拆卸时，需轻拿轻放，稍微受到碰撞易碎，装配易出现不平或要用石棉布垫起找平；在炉衬受热膨胀过程中易出现断裂、炉体紧固支撑力减弱，炉领部位炉衬受热时向外膨胀，出现错位、裂纹、钢水沿裂缝流出；石棉板受力不均或不及时，极易变形、开裂；更换频率快；不能防穿钢及漏钢；需要经常更换；4）、炉嘴是用带有粘结剂的干打料打筑而成，熔炼出钢过程中，炉嘴料受热，稳定性差，局部膨胀时受不到稳固的石棉板的支撑和保护，铸件出现裂纹，故而导致钢水漏出；5）、碎裂后的石棉板，若不及时拆卸，只能频繁的重筑炉领和炉嘴；若不拆卸，新的石棉板使用时间不会太长。从以上原因不难看出，这种炉体用石棉板和炉嘴结构不符合实际应用，尤其是熔炼高温合金钢时，更不能满足生产要求，而频繁造成穿炉事故。

中频感应电炉在使用过程中，炉衬上口部位即炉领部位经常出现穿钢、漏钢现象，一旦出现此种情况，会击穿感应线圈，造成线圈漏水、打火而停炉，严重时，感应线圈水向内侧渗漏，与炉内高温钢液相接触而发生爆炸，造成安全事故。

中频感应电炉频繁出现漏钢、穿钢，给生产和企业造成以下危害：第一、炉衬因穿钢而造成设备无法正常使用或损坏；第二、需工人和设备人员修理、重新补炉或打炉，增加劳动强度和工时；第三、炉衬耐材未到寿命即更换，增加了材料成本；第四、严重时，所发生的爆炸现象会出现人员伤害。综合以上各点，生产过程中操作者要尽一切可能保护设备正常运行，避免任何穿钢事故，仅从工人操作上去杜绝或避免穿钢、漏钢是没有保障的，也不科学，这就对生产、技术管理人员提出了一个艰难的课题，这一现象在行业内、对于生产炉体厂家是一个头疼的问题。

发明内容

本发明的目的是克服以上所述的问题。

    为了实现上述的目的，本发明采取了如下的技术解决方案：一种中频感应电防漏钢水的方法，包括铝制炉面板、成型出钢槽、炉衬，其特征在于：所述炉衬的打制方法包括以下步骤：

    A）、打炉之前检查整个炉体的情况，感应圈涂料涂覆应符合要求；

    B）、打制炉底时，将干打料分层分批倒入炉体内部，炉底处的厚度为150mm～200mm；

    C）、将打筑完的炉底放入一次性钳锅；

    D）、打筑炉壁，炉壁单边控制厚度为100mm～130mm；

    E）、炉壁打筑高度为炉体上部距顶部铝制炉面板40mm处；

    F）、制作炉领和炉嘴，将干打料和粘结剂搅拌均匀，与原干打料接口、加料、打紧，打筑到顶端。

    所述的打制炉底工具为振动筑炉器、手叉。

    所述的粘结剂采用水玻璃。

    所述的干打料和粘结剂搅拌直至以手握成团为合格，

所述的干打料是由不同颗粒状组成的粉状物，在炼炉过程中，粘结剂受热烘干，使顶部成形，能防止下部的干打料散出。

    所述的铝制炉面板下方设置有浇注板。

所述的成型出钢槽下方设置有成型出钢槽绝缘板。

本发明结构简单，防漏水效果好，避免了每次倾炉时的干打料散落，维护方便，节约了生产成本，降低了劳动强度，提高了生产效率，延长了使用寿命，推广应用具有良好的经济和社会效益。

附图说明

图1是现有技术未打炉的炉体主视图。

图2是现有技术未打炉的炉体右视图。

图3是现有技术未打炉的炉体俯视图。

图4是现有技术已打炉的炉体主视图。

图5是现有技术已打炉的炉体右视图。

图6是现有技术已打炉的炉体俯视图。

图7是本发明未打炉的炉体主视图。

图8是本发明未打炉的炉体右视图。

图9是本发明未打炉的炉体俯视图。

图10是本发明已打炉的炉体主视图。

图11是本发明已打炉的炉体右视图。

图12是本发明已打炉的炉体俯视图。

    图中：1、铝制炉面板；2、石棉板；3、出钢槽支撑；4、绝缘板；5、炉壳；6、感应圈；7、炉底浇注底板；8、紧固螺栓；9、炉嘴；10、炉领；11、炉壁；12、感应圈涂料；13、炉衬；14、炉底；15、浇注板；16、成型出钢槽绝缘板。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步说明，但不作为对本发明的限制：

具体实施例一、如图7、图8及图9所示，未筑炉衬前，炉体部件组装为铝制炉面板1、浇注板15、成型出钢槽绝缘板16、炉壳5、感应圈6、炉底浇注底板7、紧固螺栓8组成；原来两侧的石棉板2均被替换为浇注板15，浇注板15在耐高温、不易破碎等指标合格的情况下方可投入使用；成型出钢槽与两侧浇注板15紧密配合，达到操作检测标准；成型出钢槽的下方设置有成型出钢槽绝缘板16。

具体实施例二、如图10、图11及图12所示，用中性干材料将炉衬打制完成后，原来的几层石棉板2被替换为浇注板15。

具体实施时，炉领10和炉嘴9损坏后，炉衬13不需要整体更换，只需要重新制作炉领10和炉嘴9，并与原炉衬13干打料接口、加料、打紧；炉嘴9处的成型出钢槽，要求成型出钢槽两侧与浇注板15能以带出口的方式紧密配合，内孔形成一个整体圆，此目的就是炉衬13在钢水高温搅拌作用力，炉衬13受热膨胀时，炉衬13外部的感应圈6与上口浇注板15给炉衬13的作用力相等，且均匀分布，能有效防止炉领10处出现裂纹。

本发明的优点如下：

Claims (7)

1.一种中频感应电防漏钢水的方法，包括铝制炉面板（1）、成型出钢槽、炉衬（13），其特征在于：所述炉衬（13）的打制方法包括以下步骤：

A）、打炉之前检查整个炉体的情况，感应圈涂料（12）涂覆应符合要求；

B）、打制炉底时，将干打料分层分批倒入炉体内部，炉底处的厚度为150mm～200mm；

C）、将打筑完的炉底放入一次性钳锅；

D）、打筑炉壁（11），炉壁（11）单边控制厚度为100mm～130mm；

E）、炉壁（11）打筑高度为炉体上部距顶部铝制炉面板（1）40mm处；

F）、制作炉领（10）和炉嘴（9），将干打料和粘结剂搅拌均匀，与原干打料接口、加料、打紧，打筑到顶端。

2.根据权利要求1所述的一种中频感应电防漏钢水的方法，所述的打制炉底工具为振动筑炉器、手叉。

3.根据权利要求1所述的一种中频感应电防漏钢水的方法，所述的粘结剂采用水玻璃。

4.根据权利要求1所述的一种中频感应电防漏钢水的方法，所述的干打料和粘结剂搅拌直至以手握成团为合格。

5.根据权利要求1所述的一种中频感应电防漏钢水的方法，其特征在于：所述的干打料是由不同颗粒状组成的粉状物，在炼炉过程中，粘结剂受热烘干，使顶部成形，能防止下部的干打料散出。

6.根据权利要求1所述的一种中频感应电防漏钢水的方法，其特征在于：所述的铝制炉面板（1）下方设置有浇注板（15）。

7.根据权利要求1所述的一种中频感应电防漏钢水的方法，其特征在于：所述的成型出钢槽下方设置有成型出钢槽绝缘板（16）。