CN111673075A - 一种中间包复合渣线永久衬及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种中间包复合渣线永久衬，包括渣线部位和非渣线部位，渣线部位由外向内依次为：保温板、机压铝镁碳砖和研制浇注料，还包括多个锚固件，多个锚固件等间距排布连接到包壳内侧钢板上，保温板的一侧均匀涂抹耐火泥浆后粘结在包壳内侧钢板上，机压铝镁碳砖的底面均匀涂抹耐火泥浆后紧密交错平铺在保温板上，锚固件、保温板和机压铝镁碳砖与包壳内侧钢板连接在一起后将永久衬胎膜吊装到包壳内通过研制浇注料浇筑定型。本发明构思巧妙，结构紧凑合理，复合结构设计避免了耐火材料的浪费，综合机压铝镁碳砖和研制浇注料的抗冲刷、耐侵蚀优势，提高了抗冲刷耐侵蚀性能，保温效果好，寿命长，降低了人工成本，提高了生产效率。
Description
技术领域
本发明涉及炼钢设备领域，尤其涉及一种中间包复合渣线永久衬及其制备方法。
背景技术
中间包是炼钢生产流程中衔接钢包和结晶器的中间容器，具有分流、连浇、减压、保护和精炼的功能，对提高钢的产量和质量有重要作用。中间包耐火内衬可分为永久衬和工作衬，其永久衬大多采用浇注料进行整体浇注，永久衬浇注料虽不直接接触钢水，但使用环境还是非常苛刻的。涂抹或喷涂工作衬时，永久衬会受到含水量达质量分数20％的涂料的水侵蚀作用；永久衬在中间包烘烤和浇注钢水期间温度急剧升高，而在浇注结束后进行工作衬淋水解体时，温度又快速下降，永久衬因此反复受到急冷急热引起的热冲击作用；在工作衬渣线冲刷和侵蚀严重的部位，永久衬容易和工作衬出现烧结情况，使工作衬翻包解体困难，当浇注料的强度不足时，永久衬又会产生剥落情况。
通过上述分析，发现中间包永久衬的使用环境是非常苛刻的，尤其是渣线部位和非渣线部位由于损毁机理不同，其渣线部位受到冲刷和侵蚀的情况更为严重，导致永久衬渣线部位和非渣线部位寿命不同步的情况。中间包渣线永久衬寿命降低会造成内衬保温性能下降、浪费工作衬耐材，反复修补又会增加劳动力成本，而且对连铸安全生产和顺利运行具有较大的潜在危害，因此开发出具有长寿命、低成本的渣线永久衬，对于企业降本增效具有十分重要的意义。
发明内容
本发明的目的是提供一种中间包复合渣线永久衬，以提高中间包渣线永久衬寿命，使永久衬的渣线部位和非渣线部位寿命相匹配。
为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：
本发明一种中间包复合渣线永久衬，包括渣线部位和非渣线部位，所述渣线部位由外向内依次为：保温板、机压铝镁碳砖和研制浇注料，还包括多个锚固件，多个所述锚固件等间距排布连接到包壳内侧钢板上，所述保温板的一侧均匀涂抹耐火泥浆后粘结在所述包壳内侧钢板上，所述机压铝镁碳砖的底面均匀涂抹所述耐火泥浆后紧密交错平铺在渣线部位的所述保温板上，所述锚固件、保温板和机压铝镁碳砖与所述包壳内侧钢板连接在一起后将永久衬胎膜吊装到包壳内通过所述研制浇注料浇筑定型。
进一步的，所述锚固件选用直径6～8mm的耐热钢筋制成夹角为45～90°的“V”字型或“Y”字型锚固件。
再进一步的，所述锚固件垂直于所述包壳钢板的高度设计为永久衬厚度的2/3至3/4间；多个锚固件按照200～300mm的间距焊接在所述包壳钢板上，且相邻两排所述锚固件的开口保持相互垂直交替焊接固定。
再进一步的，所述保温板包括纳米复合反射绝热板、硅酸铝硬质保温板，保温板的厚度不超过20mm。
再进一步的，所述耐火泥浆包括铝镁火泥、铝铬火泥，耐火泥浆的涂抹厚度设置为1～3mm。
再进一步的，所述机压铝镁碳砖的长宽不大于所述锚固件的间距，机压铝镁碳砖的厚度设计为永久衬厚度的1/3至1/2。
再进一步的，所述研制浇注料包括以下耐火原料并按重量份计：5mm≤粒度＜8mm的回收高铝矾土20-50份，3mm≤粒度＜5mm的GAL-70高铝矾土40-50份，1mm≤粒度＜3mm的GAL-70高铝矾土20-25份，0.083mm≤粒度＜1mm的GAL-85高铝矾土20-25份，粒度≤0.074mm的白刚玉35-45份，粒度≤0.047mm的电熔镁铝尖晶石1-5份，粒度≤0.047mm的ɑ-Al2O3微粉2-5份，CA-70水泥8-12份，防爆纤维0.2-0.3份，国标446#钢纤维2-3份，硅微粉8-10份，粒度≤0.074mm的熔融石英砂2.5-3.5份，三聚磷酸钠0.3-0.5份。
一种如上所述的中间包复合渣线永久衬的制备方法，具体包括以下步骤：
步骤一、清理中间包包壳：将包壳表面杂物和灰尘清理干净，疏通被堵塞的中间包包壳排气孔；
步骤二、焊接锚固件：选用直径6～8mm的耐热钢筋制成夹角45～90°的“V”字型或“Y”字型锚固件，其垂直于钢壳的高度应为设计永久衬厚度的2/3至3/4间，并按200～300mm的间距将金属锚固件牢固地焊接到中间包包壳内侧钢板上，焊接锚固件时要求前一排金属锚固件开口与后一排金属锚固件开口保持垂直，以此顺序交替焊接；
步骤三、粘贴保温板：在保温板一侧均匀涂抹1～3mm厚的耐火泥浆，并将带有耐火泥浆一面粘贴在中间包包壳内侧钢板上，所述保温板可以是纳米复合反射绝热板，也可以是硅酸铝硬质保温板等各类保温板，其厚度不超过20mm，其材质需保证在永久衬正常使用寿命期间具备低导热系数、低线膨胀率和不易粉化等特点；
步骤四、砌筑机压铝镁碳砖：将长宽不大于锚固件间距、厚度为设计永久衬厚度1/3至1/2间的机压铝镁碳砖表面均匀涂抹1～3mm厚的耐火泥浆，紧密交错粘贴于渣线部位保温板上，并保证机压铝镁碳砖卡在锚固件之间；
步骤五、施工浇注料：将永久衬胎膜吊装至中间包包壳内并保证胎膜上沿与中间包包沿水平且与包壳侧壁水平间距相等，将研制浇注料按照上述原料比例称重后置于强制式搅拌机中干混4～6min，再加入6～8％的水进行搅拌4～6min，出料后浇注在包壳和胎膜间缝隙，并使用振动棒震动料浆排气；
步骤六、养护：将上述施工的永久衬复合渣线放于不低于3℃的环境下静置12～36小时，春夏季12～24小时，秋冬季24～36小时；
步骤七、烘烤：将永久衬胎膜脱模后按照针对中间包复合渣线永久衬制定的烘烤工艺进行烘烤，最后自然冷却至室温后即可投入使用。
进一步的，所述步骤七中的烘烤，包括小火、中火和大火三个步骤，其中小火的升温温度设定在250℃，时间是24小时；中火的升温温度设定为500℃，时间是14小时；大火的升温温度设定为约850℃，时间是10小时；最后自然冷却至室温后即可投入使用。
与现有技术相比，本发明的有益技术效果：
1)本发明与同条件下使用的普通渣线永久衬相比，永久衬各部位均配置了低导热系数的保温板，比单一使用普通高铝浇注料或轻质隔热浇注料的保温效果更好，减少了钢水在中间包浇注过程中的热量损失。
2)本发明与同条件下使用的普通渣线永久衬相比，采用中间包复合渣线永久衬的烘烤工艺，减少了永久衬的烘烤时间，降低了煤气等能源的用量。
3)本发明与同条件下使用的普通渣线永久衬相比，由于使用了机压铝镁碳砖和浇注料的复合形式，尤其是机压铝镁碳砖的使用明显增强了其抗冲刷耐侵蚀的性能，延长了中间包渣线永久衬的使用寿命，使永久衬的渣线部位和非渣线部位寿命达到同步，因此减少了渣线永久衬的维修次数，降低了人工成本，提高了生产效率，避免了耐火材料的浪费，同时提高了突发情况下的安全系数。
总的来说，本发明构思巧妙，结构紧凑合理，复合结构设计避免了耐火材料的浪费，综合机压铝镁碳砖和研制浇注料的抗冲刷、耐侵蚀优势，提高了抗冲刷耐侵蚀性能，保温效果好，寿命长，降低了人工成本，提高了生产效率。
附图说明
下面结合附图说明对本发明作进一步说明。
图1为本发明中间包复合渣线永久衬结构示意图；
图2为本发明中间包复合渣线永久衬制备方法流程图；
附图标记说明：1、机压铝镁碳砖；2、耐火泥浆；3、保温板；4、锚固件；5、研制浇注料。
具体实施方式
如图1所示，一种中间包复合渣线永久衬，包括渣线部位和非渣线部位，所述渣线部位由外向内依次为：保温板3、机压铝镁碳砖1和研制浇注料5，其特征在于：还包括多个锚固件4，多个所述锚固件4等间距排布连接到包壳内侧钢板上，所述保温板3的一侧均匀涂抹耐火泥浆2后粘结在所述包壳内侧钢板上，所述机压铝镁碳砖1的底面均匀涂抹所述耐火泥浆5后紧密交错平铺在渣线部位的所述保温板3上，所述锚固件4、保温板3和机压铝镁碳砖1与所述包壳内侧钢板连接在一起后将永久衬胎膜吊装到包壳内通过所述研制浇注料5浇筑定型。
具体的，所述锚固件4选用直径6～8mm的耐热钢筋制成夹角为45～90°的“V”字型或“Y”字型锚固件。所述锚固件4垂直于所述包壳钢板的高度设计为永久衬厚度的2/3至3/4间；多个锚固件4按照200～300mm的间距焊接在所述包壳钢板上，且相邻两排所述锚固件4的开口保持相互垂直交替焊接固定。
所述保温板3包括纳米复合反射绝热板、硅酸铝硬质保温板或者其它符合要求的保温板，保温板3的厚度不超过20mm；其材质需保证在永久衬正常寿命期间具备低导热系数、低线膨胀率和不易粉化等特点。
所述耐火泥浆5包括铝镁火泥、铝铬火泥等其他类型的耐火粘结剂，耐火泥浆5的涂抹厚度设置为1～3mm，其材质需保证在永久衬正常寿命期间具备粘结强度高、耐火度高等特点。
所述机压铝镁碳砖1的长宽不大于所述锚固件4的间距，机压铝镁碳砖1的厚度设计为永久衬厚度的1/3至1/2。由于采用了机压成型的方式，其性能具备抗冲刷性能优异、耐火度高、低线膨胀率等特点。
所述研制浇注料5包括以下耐火原料并按重量份计：5mm≤粒度＜8mm的回收高铝矾土20-50份，3mm≤粒度＜5mm的GAL-70高铝矾土40-50份，1mm≤粒度＜3mm的GAL-70高铝矾土20-25份，0.083mm≤粒度＜1mm的GAL-85高铝矾土20-25份，粒度≤0.074mm的白刚玉35-45份，粒度≤0.047mm的电熔镁铝尖晶石1-5份，粒度≤0.047mm的ɑ-Al2O3微粉2-5份，CA-70水泥8-12份，防爆纤维0.2-0.3份，国标446#钢纤维2-3份，硅微粉8-10份，粒度≤0.074mm的熔融石英砂2.5-3.5份，三聚磷酸钠0.3-0.5份。
具体的，所述高铝矾土，是指煅烧后氧化铝含量在48％以上，氧化铁含量较低的天然铝土矿，是生产高铝质耐火材料的主要原料，耐火材料用高铝矾土熟料按照理化指标可分为：GAL-88、GAL-85、GAL-80、GAL-70、GAL-60、GAL-50。
所述回收高铝矾土是用后高铝质耐火材料经过人工拣选、磁选、均化、破碎、筛分后的产品，其各项指标应满足高铝矾土GAL-70高铝矾土指标标准。
所述镁铝尖晶石，指MgO含量≥28％、Al2O3含量≥62％电熔尖晶石微粉。
所述硅微粉，又称硅灰，是铁合金厂和单晶硅厂生产中除尘而得的副产品，耐火材料常用的硅微粉中SiO2含量≥92％。
如图2所示，一种如上所述的中间包复合渣线永久衬的制备方法，具体包括以下步骤：
步骤一、清理中间包包壳：将包壳表面杂物和灰尘清理干净，疏通被堵塞的中间包包壳排气孔；
步骤二、焊接锚固件：选用直径6～8mm的耐热钢筋制成夹角45～90°的“V”字型或“Y”字型锚固件，其垂直于钢壳的高度应为设计永久衬厚度的2/3至3/4间，并按200～300mm的间距将金属锚固件牢固地焊接到中间包包壳内侧钢板上，焊接锚固件时要求前一排金属锚固件开口与后一排金属锚固件开口保持垂直，以此顺序交替焊接；
步骤三、粘贴保温板：在保温板一侧均匀涂抹1～3mm厚的耐火泥浆，并将带有耐火泥浆一面粘贴在中间包包壳内侧钢板上，所述保温板可以是纳米复合反射绝热板，也可以是硅酸铝硬质保温板等各类保温板，其厚度不超过20mm，其材质需保证在永久衬正常使用寿命期间具备低导热系数、低线膨胀率和不易粉化等特点；
步骤四、砌筑机压铝镁碳砖：将长宽不大于锚固件间距、厚度为设计永久衬厚度1/3至1/2间的机压铝镁碳砖表面均匀涂抹1～3mm厚的耐火泥浆，紧密交错粘贴于渣线部位保温板上，并保证机压铝镁碳砖卡在锚固件之间；
步骤五、施工浇注料：将永久衬胎膜吊装至中间包包壳内并保证胎膜上沿与中间包包沿水平且与包壳侧壁水平间距相等，将研制浇注料按照上述原料比例称重后置于强制式搅拌机中干混4～6min，再加入6～8％的水进行搅拌4～6min，出料后浇注在包壳和胎膜间缝隙，并使用振动棒震动料浆排气；
步骤六、养护：将上述施工的永久衬复合渣线放于不低于3℃的环境下静置12～36小时，春夏季12～24小时，秋冬季24～36小时；
步骤七、烘烤：将永久衬胎膜脱模后按照针对中间包复合渣线永久衬制定的烘烤工艺进行烘烤，最后自然冷却至室温后即可投入使用。
所述步骤七中的烘烤，包括小火、中火和大火三个步骤，其中小火的升温温度设定在250℃，时间是24小时；中火的升温温度设定为500℃，时间是14小时；大火的升温温度设定为约850℃，时间是10小时；最后自然冷却至室温后即可投入使用。实际工作时，小火时规定时间内温度升高至250℃，当温度稳定在250±15℃并进行保温作业至规定的时间；中火时规定时间内温度从250℃上升至500℃，到达500℃后，温度稳定在500±15℃并进行保温作业至规定的时间；大火时规定时间内温度从500℃上升至850℃。
具体升温过程如表1所示。
表1：中间包复合渣线永久衬烘烤工艺
| 温度(℃) | 升温速度(℃/h) | 需要时间(h) | 累计时间(h) |
| 室温至250 | ≤18 | 14 | 14 |
| 250±15 | 保温 | 10 | 24 |
| 250至500 | ≤25 | 10 | 34 |
| 500±15 | 保温 | 4 | 38 |
| 500至850 | ≤35 | 10 | 48 |
实施例一：
一种中间包复合渣线永久衬，包括渣线部位和非渣线部位，渣线部位由外向内依次为：保温板3、机压铝镁碳砖1和研制浇注料5，中间包复合渣线永久衬是利用锚固件4的锚固作用、耐火泥浆2的粘结作用和研制浇注料5的硬化作用将保温板3、机压铝镁碳砖1和研制浇注料5烘烤干燥为复合渣线永久衬。
所述中间包复合渣线永久衬用研制浇注料，由以下耐火原料按重量份比例组成：5mm≤粒度＜8mm的回收高铝矾土40份，3mm≤粒度＜5mm的GAL-70高铝矾土50份，1mm≤粒度＜3mm的GAL-70高铝矾土24份，0.083mm≤粒度＜1mm的GAL-85高铝矾土20份，粒度≤0.074mm的白刚玉40份，粒度≤0.047mm的电熔镁铝尖晶石3份，粒度≤0.047mm的ɑ-Al2O3微粉4份，CA-70水泥10份，防爆纤维0.3份，国标446#钢纤维2份，硅微粉10份，粒度≤0.074mm的熔融石英砂2.5份，三聚磷酸钠0.4份，以上均为重量份数比。
本发明还提供所述一种中间包复合渣线永久衬的制备方法，包括以下步骤：
步骤一、清理中间包包壳：将包壳表面杂物和灰尘清理干净，疏通被堵塞的中间包包壳排气孔；
步骤二、焊接锚固件：选用直径8mm的耐热钢筋制成夹角为90°的“Y”字型锚固件，其垂直于钢壳的高度为设计永久衬180mm厚度的2/3，即120mm，并按300mm的间距将“Y”字型金属锚固件牢固地焊接到中间包包壳内侧钢板上，焊接锚固件时要求前一排金属锚固件开口与后一排金属锚固件开口保持垂直，以此顺序交替焊接；
步骤三、粘贴保温板：在保温板一侧均匀涂抹1mm厚的耐火泥浆，并将带有耐火泥浆一面粘贴在中间包包壳内侧钢板上，所述保温板选用厚度为10mm的纳米复合反射绝热板，其材质可保证在永久衬正常使用寿命期间具备低导热系数、低线膨胀率和不易粉化等特点；
步骤四、砌筑机压铝镁碳砖：将长宽为290mm、厚度为60mm的机压铝镁碳砖表面均匀涂抹1mm厚的耐火泥浆，紧密交错粘贴于渣线部位保温板上，并保证机压铝镁碳砖卡在锚固件之间；
步骤五、施工浇注料：将永久衬胎膜吊装至中间包包壳内并保证胎膜上沿与中间包包沿水平且与包壳侧壁水平间距相等为180mm，将研制浇注料按照上述原料比例称重后置于强制式搅拌机中干混4min，再加入6.5％的水进行搅拌6min，出料后浇注在包壳和胎膜间缝隙，并使用振动棒震动料浆排气；
步骤六、养护：将上述施工的永久衬复合渣线放于不低于3℃的环境下静置24小时；
步骤七、烘烤：将永久衬胎膜脱模后按照针对中间包复合渣线永久衬制定的烘烤工艺进行烘烤，小火：250℃，时间24小时；中火：500℃，14小时；大火：约850℃，10小时；最后自然冷却至室温后即可投入使用，具体升温过程如表2所示。
表2：中间包复合渣线永久衬烘烤工艺
| 温度(℃) | 升温速度(℃/h) | 需要时间(h) | 累计时间(h) |
| 35至250 | 16 | 14 | 14 |
| 250 | 保温 | 10 | 24 |
| 250至500 | 25 | 10 | 34 |
| 500 | 保温 | 4 | 38 |
| 500至850 | 35 | 10 | 48 |
实施例二：
其他同实施例一，不同之处在于：
一种中间包复合渣线永久衬，包括渣线部位和非渣线部位，渣线部位由外向内依次为：保温板3、机压铝镁碳砖1和研制浇注料5，中间包复合渣线永久衬是利用锚固件4的锚固作用、耐火泥浆2的粘结作用和研制浇注料5的硬化作用将保温板3、机压铝镁碳砖1和研制浇注料5烘烤干燥为复合渣线永久衬。
所述中间包复合渣线永久衬用研制浇注料，由以下耐火原料按重量份比例组成：5mm≤粒度＜8mm的回收高铝矾土20份，3mm≤粒度＜5mm的GAL-70高铝矾土50份，1mm≤粒度＜3mm的GAL-70高铝矾土20份，0.083mm≤粒度＜1mm的GAL-85高铝矾土25份，粒度≤0.074mm的白刚玉45份，粒度≤0.047mm的电熔镁铝尖晶石1份，粒度≤0.047mm的ɑ-Al2O3微粉2份，CA-70水泥10份，防爆纤维0.2份，国标446#钢纤维2份，硅微粉10份，粒度≤0.074mm的熔融石英砂3份，三聚磷酸钠0.4份，以上均为重量份数比。
本发明还提供所述一种中间包复合渣线永久衬的制备方法，包括以下步骤：
步骤一、清理中间包包壳：将包壳表面杂物和灰尘清理干净，疏通被堵塞的中间包包壳排气孔；
步骤二、焊接锚固件：选用直径8mm的耐热钢筋制成夹角为90°的“Y”字型锚固件，其垂直于钢壳的高度为设计永久衬180mm厚度的2/3，即120mm，并按300mm的间距将“Y”字型金属锚固件牢固地焊接到中间包包壳内侧钢板上，焊接锚固件时要求前一排金属锚固件开口与后一排金属锚固件开口保持垂直，以此顺序交替焊接；
步骤三、粘贴保温板：在保温板一侧均匀涂抹1mm厚的耐火泥浆，并将带有耐火泥浆一面粘贴在中间包包壳内侧钢板上，所述保温板选用厚度为10mm的纳米复合反射绝热板，其材质可保证在永久衬正常使用寿命期间具备低导热系数、低线膨胀率和不易粉化等特点；
步骤四、砌筑机压铝镁碳砖：将长宽为290mm、厚度为60mm的机压铝镁碳砖表面均匀涂抹1mm厚的耐火泥浆，紧密交错粘贴于渣线部位保温板上，并保证机压铝镁碳砖卡在锚固件之间；
步骤五、施工浇注料：将永久衬胎膜吊装至中间包包壳内并保证胎膜上沿与中间包包沿水平且与包壳侧壁水平间距相等为180mm，将研制浇注料按照上述原料比例称重后置于强制式搅拌机中干混4min，再加入6.5％的水进行搅拌6min，出料后浇注在包壳和胎膜间缝隙，并使用振动棒震动料浆排气；
步骤六、养护：将上述施工的永久衬复合渣线放于不低于3℃的环境下静置24小时；
步骤七、烘烤：将永久衬胎膜脱模后按照针对中间包复合渣线永久衬制定的烘烤工艺进行烘烤，小火：250℃，时间24小时，如条件允许可适当延长小火时间；中火：500℃，14小时；大火：约850℃，10小时；最后自然冷却至室温后即可投入使用，具体升温过程如上文表3所示。
表3：中间包复合渣线永久衬烘烤工艺
| 温度(℃) | 升温速度(℃/h) | 需要时间(h) | 累计时间(h) |
| 25至250 | 16 | 14 | 14 |
| 250 | 保温 | 10 | 24 |
| 250至500 | 25 | 10 | 34 |
| 500 | 保温 | 4 | 38 |
| 500至850 | 35 | 10 | 48 |
实施例三
其他同实施例一，不同之处在于：
一种中间包复合渣线永久衬，包括渣线部位和非渣线部位，渣线部位由外向内依次为：保温板3、机压铝镁碳砖1和研制浇注料5，中间包复合渣线永久衬是利用锚固件4的锚固作用、耐火泥浆2的粘结作用和研制浇注料5的硬化作用将保温板3、机压铝镁碳砖1和研制浇注料5烘烤干燥为复合渣线永久衬。
所述中间包复合渣线永久衬用研制浇注料，由以下耐火原料按重量份比例组成：5mm≤粒度＜8mm的回收高铝矾土40份，3mm≤粒度＜5mm的GAL-70高铝矾土50份，1mm≤粒度＜3mm的GAL-70高铝矾土24份，0.083mm≤粒度＜1mm的GAL-85高铝矾土20份，粒度≤0.074mm的白刚玉40份，粒度≤0.047mm的电熔镁铝尖晶石3份，粒度≤0.047mm的ɑ-Al2O3微粉4份，CA-70水泥10份，防爆纤维0.3份，国标446#钢纤维2份，硅微粉10份，粒度≤0.074mm的熔融石英砂3.2份，三聚磷酸钠0.4份，以上均为重量份数比。
本发明还提供所述一种中间包复合渣线永久衬的制备方法，包括以下步骤：
步骤一、清理中间包包壳：将包壳表面杂物和灰尘清理干净，疏通被堵塞的中间包包壳排气孔；
步骤二、焊接锚固件：选用直径6mm的耐热钢筋制成夹角为90°的“V”字型锚固件，其垂直于钢壳的高度为设计永久衬150mm厚度的2/3，即100mm，并按250mm的间距将“V”字型金属锚固件牢固地焊接到中间包包壳内侧钢板上，焊接锚固件时要求前一排金属锚固件开口与后一排金属锚固件开口保持垂直，以此顺序交替焊接；
步骤三、粘贴保温板：在保温板一侧均匀涂抹1mm厚的耐火泥浆，并将带有耐火泥浆一面粘贴在中间包包壳内侧钢板上，所述保温板选用厚度为10mm的纳米复合反射绝热板，其材质可保证在永久衬正常使用寿命期间具备低导热系数、低线膨胀率和不易粉化等特点；
步骤四、砌筑机压铝镁碳砖：将长宽为240mm、厚度为50mm的机压铝镁碳砖表面均匀涂抹1mm厚的耐火泥浆，紧密交错粘贴于渣线部位保温板上，并保证机压铝镁碳砖卡在锚固件之间；
步骤五、施工浇注料：将永久衬胎膜吊装至中间包包壳内并保证胎膜上沿与中间包包沿水平且与包壳侧壁水平间距相等为150mm，将研制浇注料按照上述原料比例称重后置于强制式搅拌机中干混5min，再加入6.5％的水进行搅拌5min，出料后浇注在包壳和胎膜间缝隙，并使用振动棒震动料浆排气；
步骤六、养护：将上述施工的永久衬复合渣线放于不低于3℃的环境下静置36小时；
步骤七、烘烤：将永久衬胎膜脱模后按照针对中间包复合渣线永久衬制定的烘烤工艺进行烘烤，小火：250℃，时间24小时，如条件允许可适当延长小火时间；中火：500℃，14小时；大火：约850℃，10小时；最后自然冷却至室温后即可投入使用，具体升温过程如表4所示。
表4：中间包复合渣线永久衬烘烤工艺
| 温度(℃) | 升温速度(℃/h) | 需要时间(h) | 累计时间(h) |
| 5至250 | 18 | 14 | 14 |
| 250 | 保温 | 10 | 24 |
| 250至500 | 25 | 10 | 34 |
| 500 | 保温 | 4 | 38 |
| 500至850 | 35 | 10 | 48 |
总的来说，所述不同重量份配比的研制浇注料5，具备优良的耐侵蚀、抗冲刷、热震稳定性好以及低线变化率等优点，以上三个实施例中不同重量份配比研制浇注料为例，其相关检测数据见下表5：
表5：三个实施例中研制浇注料5性能参数
以上所述的实施例仅是对本发明的优选方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。
Claims (9)
1.一种中间包复合渣线永久衬，包括渣线部位和非渣线部位，所述渣线部位由外向内依次为：保温板(3)、机压铝镁碳砖(1)和研制浇注料(5)，其特征在于：还包括多个锚固件(4)，多个所述锚固件(4)等间距排布连接到包壳内侧钢板上，所述保温板(3)的一侧均匀涂抹耐火泥浆(2)后粘结在所述包壳内侧钢板上，所述机压铝镁碳砖(1)的底面均匀涂抹所述耐火泥浆(5)后紧密交错平铺在渣线部位的所述保温板(3)上，所述锚固件(4)、保温板(3)和机压铝镁碳砖(1)与所述包壳内侧钢板连接在一起后将永久衬胎膜吊装到包壳内通过所述研制浇注料(5)浇筑定型。
2.根据权利要求1所述的中间包复合渣线永久衬，其特征在于：所述锚固件(4)选用直径6～8mm的耐热钢筋制成夹角为45～90°的“V”字型或“Y”字型锚固件。
3.根据权利要求2所述的中间包复合包底永久衬，其特征在于：所述锚固件(4)垂直于所述包壳钢板的高度设计为永久衬厚度的2/3至3/4间；多个锚固件(4)按照200～300mm的间距焊接在所述包壳钢板上，且相邻两排所述锚固件(4)的开口保持相互垂直交替焊接固定。
4.根据权利要求1所述的中间包复合渣线永久衬，其特征在于：所述保温板(3)包括纳米复合反射绝热板、硅酸铝硬质保温板，保温板(3)的厚度不超过20mm。
5.根据权利要求1所述的中间包复合渣线永久衬，其特征在于：所述耐火泥浆(5)包括铝镁火泥、铝铬火泥，耐火泥浆(5)的涂抹厚度设置为1～3mm。
6.根据权利要求1所述的中间包复合渣线永久衬，其特征在于：所述机压铝镁碳砖(1)的长宽不大于所述锚固件(4)的间距，机压铝镁碳砖(1)的厚度设计为永久衬厚度的1/3至1/2。
7.根据权利要求1所述的中间包复合渣线永久衬，其特征在于：所述研制浇注料(5)包括以下耐火原料并按重量份计：5mm≤粒度＜8mm的回收高铝矾土20-50份，3mm≤粒度＜5mm的GAL-70高铝矾土40-50份，1mm≤粒度＜3mm的GAL-70高铝矾土20-25份，0.083mm≤粒度＜1mm的GAL-85高铝矾土20-25份，粒度≤0.074mm的白刚玉35-45份，粒度≤0.047mm的电熔镁铝尖晶石1-5份，粒度≤0.047mm的ɑ-Al2O3微粉2-5份，CA-70水泥8-12份，防爆纤维0.2-0.3份，国标446#钢纤维2-3份，硅微粉8-10份，粒度≤0.074mm的熔融石英砂2.5-3.5份，三聚磷酸钠0.3-0.5份。
8.一种根据权利要求1-7任意一项所述的中间包复合渣线永久衬的制备方法，其特征在于：具体包括以下步骤：
步骤一、清理中间包包壳：将包壳表面杂物和灰尘清理干净，疏通被堵塞的中间包包壳排气孔；
步骤二、焊接锚固件：选用直径6～8mm的耐热钢筋制成夹角45～90°的“V”字型或“Y”字型锚固件，其垂直于钢壳的高度应为设计永久衬厚度的2/3至3/4间，并按200～300mm的间距将金属锚固件牢固地焊接到中间包包壳内侧钢板上，焊接锚固件时要求前一排金属锚固件开口与后一排金属锚固件开口保持垂直，以此顺序交替焊接；
步骤三、粘贴保温板：在保温板一侧均匀涂抹1～3mm厚的耐火泥浆，并将带有耐火泥浆一面粘贴在中间包包壳内侧钢板上，所述保温板可以是纳米复合反射绝热板，也可以是硅酸铝硬质保温板等各类保温板，其厚度不超过20mm，其材质需保证在永久衬正常使用寿命期间具备低导热系数、低线膨胀率和不易粉化等特点；
步骤四、砌筑机压铝镁碳砖：将长宽不大于锚固件间距、厚度为设计永久衬厚度1/3至1/2间的机压铝镁碳砖表面均匀涂抹1～3mm厚的耐火泥浆，紧密交错粘贴于渣线部位保温板上，并保证机压铝镁碳砖卡在锚固件之间；
步骤五、施工浇注料：将永久衬胎膜吊装至中间包包壳内并保证胎膜上沿与中间包包沿水平且与包壳侧壁水平间距相等，将研制浇注料按照上述原料比例称重后置于强制式搅拌机中干混4～6min，再加入6～8％的水进行搅拌4～6min，出料后浇注在包壳和胎膜间缝隙，并使用振动棒震动料浆排气；
步骤六、养护：将上述施工的永久衬复合渣线放于不低于3℃的环境下静置12～36小时，春夏季12～24小时，秋冬季24～36小时；
步骤七、烘烤：将永久衬胎膜脱模后按照针对中间包复合渣线永久衬制定的烘烤工艺进行烘烤，最后自然冷却至室温后即可投入使用。
9.根据权利要求8所述的中间包复合渣线永久衬的制备方法，其特征在于：所述步骤七中的烘烤，包括小火、中火和大火三个步骤，其中小火的升温温度设定在250℃，时间是24小时；中火的升温温度设定为500℃，时间是14小时；大火的升温温度设定为约850℃，时间是10小时；最后自然冷却至室温后即可投入使用。
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