CN206035577U - 发动机用油分离器 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种与现有技术相比提高了从含有油雾的窜气分离油雾的分离性能的发动机用油分离器。发动机用油分离器包括窜气入口部(51)、分离室、窜气出口部(52)以及油出口部(53)。所述分离室从经由窜气入口部(51)流入的含有油雾的窜气分离油雾。所述分离室具有：凸部(555)，其供所述含有油雾的窜气碰撞；通路部(60)，其供与凸部(555)碰撞后的窜气通过，是具有多个弯曲部的迷宫构造；以及第3空间(562)，其供通过了迷宫构造的通路部(60)后的窜气流入，第3空间(562)内的窜气从窜气出口部(52)流出。

Description

发动机用油分离器

技术领域

本实用新型涉及从含有油雾的窜气分离油雾的发动机用油分离器。

背景技术

在专利文献1中记载有搭载于便携型作业机的发动机(四冲程发动机)的润滑构造的一个例子。在该发动机的润滑构造中，油箱内的油被吸入曲轴室，在所述曲轴室内被雾化，雾化后的油(即，在所述曲轴室内生成的油雾)经由所述油箱向气门传动机构供给。另外，所述含有油雾的窜气从气门室送往空气滤清器，油雾被设于所述空气滤清器内的油分离器分离出。分离出的油雾液化而送向曲轴室，油雾分离后的窜气在燃烧室中燃烧后向外部排出。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2012—57554号公报

实用新型内容

实用新型要解决的问题

在上述现有技术中，在所述曲轴室内中生成的所述油雾在通过所述油箱之际其一部分液化而雾浓度降低。因此，通常，能够抑制浓度过量的油雾向所述气门传动机构供给。

不过，上述现有技术并没有主动地控制向所述气门传动机构供给的油雾的浓度。因而，由于所述便携作业机的使用状态等，导致暂时浓度过量的油雾向所述气门传动机构供给，其结果，有可能导致不能充分地利用所述油分离器进行油雾的分离。

因此，即使是在所述浓度过量的油雾供给到所述气门传动机构那样的情况下，也期望提高油分离器的性能，以便能够从所述含有油雾的窜气充分地分离油雾。此外，这一点对从含有油雾的窜气分离油雾的发动机用油分离器全体是通用的。

因此，本实用新型的目的在于提供一种与以往相比提高了从含有油雾的窜气分离油雾的分离性能的发动机用油分离器。

用于解决问题的方案

采用本实用新型的一技术方案可提供一种发动机用油分离器。技术方案1的发动机用油分离器包括：窜气入口部，其供含有油雾的窜气流入；分离室，其从经由所述窜气入口部流入的所述含有油雾的窜气分离油雾；窜气出口部，其供油雾分离后的窜气流出；以及油出口部，其供液状的油流出。所述分离室具有：碰撞部，经由所述窜气入口部流入的所述含有油雾的窜气碰撞于该碰撞部；通路部，其供与所述碰撞部碰撞后的窜气通过，是具有多个弯曲部的迷宫构造；以及空间部，其供通过了所述迷宫构造的通路部后的窜气流入。所述空间部内的窜气从所述窜气出口部流出。

技术方案2的发动机用油分离器是，根据技术方案1所述的发动机用油分离器，其中，所述窜气入口部具有在所述分离室内朝向所述碰撞部延伸的内侧管部，在所述窜气入口部的所述内侧管部设有缩小管路面积的缩径部。

技术方案3的发动机用油分离器是，根据技术方案1或2所述的发动机用油分离器，其中，所述窜气出口部具有位于所述分离室的所述空间部内的内侧管部，所述窜气出口部的所述内侧管部的顶端部配置于比供通过了所述迷宫构造的通路部后的窜气流入所述空间部的流入部高的位置。

技术方案4的发动机用油分离器是，根据技术方案1～3中任一项所述的发动机用油分离器，其中，所述油雾分离后的窜气向与所述含有油雾的所述窜气的流入方向相反的方向流出。

技术方案5的发动机用油分离器是，根据技术方案1～4中任一项所述的发动机用油分离器，其中，该发动机用油分离器构成为：所述分离室内的液状的油被从多个部位吸引，被吸引的液状的油被集中而从所述油出口部流出。

技术方案6的发动机用油分离器是，根据技术方案5所述的发动机用油分离器，其中，该发动机用油分离器构成为：所述分离室内的液状的油能够从所述分离室的上部的多个部位以及所述分离室的底部的多个部位被吸引。

技术方案7的发动机用油分离器是，根据技术方案1～6中任一项所述的发动机用油分离器，其中，该发动机用油分离器包括：外壳，其形成为上表面开口的箱型，在其底面具有所述油出口部；内壳体，其形成为上表面开口的箱型，容纳于所述外壳，并且其内部构成所述分离室；盖，其具有所述窜气入口部以及所述窜气出口部，对所述外壳的上表面开口以及所述内壳体的上表面开口进行封闭。

技术方案8的发动机用油分离器是，根据技术方案7所述的发动机用油分离器，其中，所述迷宫构造的通路部由设于所述内壳体的内壳体侧壁部和设于所述盖的盖侧壁部形成。

技术方案9的发动机用油分离器是，根据技术方案7或8所述的发动机用油分离器，其中，所述窜气入口部以及所述窜气出口部形成为彼此平行的管状体。

技术方案10的发动机用油分离器是，根据技术方案7～9中任一项所述的发动机用油分离器，其中，作为所述分离室的所述内壳体的内部经由形成于所述内壳体的底部的多个贯通孔以及形成于所述外壳的内底面上的第1通路状空间与所述油出口部连通，并且经由形成于所述内壳体的上部的多个凹部、形成于所述外壳与所述内壳体之间而沿着上下方向延伸的多个第2通路状空间以及所述第1通路状空间与所述油出口部连通。

技术方案11的发动机用油分离器是，根据技术方案10所述的发动机用油分离器，其中，所述外壳以及所述内壳体形成为矩形箱型，所述多个贯通孔分别配置于所述内壳体的内底面的角部附近，所述第1通路状空间由形成于所述内壳体的底面的对角线上的X字状的槽部和所述外壳的所述内底面形成为X字状(此处的“X字状”既包括X字状的情况，也包括大致X字状的情况。)，所述多个凹部分别配置于所述内壳体的上端面的角部的附近，所述多个第2通路状空间分别配置于所述内壳体的侧棱部的附近，所述油出口部配置于与形成为X字状的所述第1通路状空间的交叉部相对应的位置。

实用新型的效果

在所述发动机用油分离器中，流入到所述分离室的所述含有油雾的窜气与所述碰撞部碰撞，之后，通过所述迷宫构造的通路部而流入所述空间部。然后，所述空间部内的窜气从所述窜气出口部流出。因此，即使是窜气含有较多油雾的情况下，所述发动机用油分离器也能够在从该窜气充分地分离了油雾的基础上使其流出，与以往相比，油雾的分离性能得以提高。

附图说明

图1是应用了本实用新型的一实施方式的油分离器的发动机的概略剖视图。

图2是表示所述发动机的气门传动机构的构成要素的图。

图3是表示用于对所述发动机的曲轴周围以及所述气门传动机构进行润滑的润滑构造以及将从所述发动机的燃烧室漏出来的窜气导入进气系统的窜气处理装置的概略图。

图4(A)～图4(C)是表示所述油分离器的构成的图，图4(A)是所述油分离器的俯视图，图4(B)是所述油分离器的主视图，图4(C)是所述油分离器的侧视图。

图5是所述油分离器的分解立体图。

图6是相同的所述油分离器的分解立体图。

图7是图4(A)的A—A截面放大图。

图8是图的4(A)的B—B截面放大图。

图9是图4(A)的C—C截面放大相当图。

图10是图4(B)的D—D截面放大图。

图11是图10的E—E剖视图。

图12是另一实施方式的油分离器的分解立体图。

图13是相同的所述另一实施方式的油分离器的分解立体图。

图14是所述另一实施方式的油分离器的俯视剖视图。

图15是图14的放大图，是表示所述另一实施方式的油分离器内部的窜气的流动的图。

附图标记说明

40…窜气处理装置；41…抽出通路；42…窜气通路；43…回油通路；50，500…油分离器；51…窜气入口部；51a…窜气入口部的外侧管部；51b…窜气入口部的内侧管部；51c…缩径部；52…窜气出口部；52a…窜气出口部的外侧管部；52b…窜气出口部的内侧管部；53…油出口部；53a…油出口部的大径管部；53b…油出口部的小径管部；54…外壳；55，501…内壳体；56，502…盖；57…止回阀；58…第1通路状空间；59…第2通路状空间；60…迷宫构造的通路部；503，504…壁部(内壳体侧壁部)；507…壁部(盖侧壁部)551…凹部；552…第1壁部(内壳体侧壁部)；553，505…第1空间；554…第2空间；555…凸部(碰撞部)；556…X字状的槽部；557…贯通孔；558…肋；561…第2壁部(盖侧壁部)；562，506…第3空间(空间部)。

具体实施方式

以下，参照附图对本实用新型的实施方式进行说明。图1是使用本实用新型的一实施方式的发动机用油分离器的发动机的概略剖视图。该发动机是四冲程发动机，主要作为割灌机等便携型作业机的驱动源(原动机)而使用。

如图1所示，发动机1包括：缸体4，其形成有以使活塞2能够往复移动的方式容纳活塞2的汽缸3；曲轴箱6，其安装于缸体4的下部而与缸体4一起形成曲轴室5；汽缸盖8，其安装于缸体4的上部而与缸体4一起形成燃烧室7；以及油箱9，其配设于曲轴箱6的下方而用于储存油。

在缸体4与曲轴箱6的连接部分以旋转自如的方式支承有曲轴10。曲轴10借助连杆11与活塞2连接，由此，活塞2的往复运动被转换成曲轴10的旋转运动。并且，曲轴10的旋转运动向所述便携型作业机的作业工具部(例如所述割灌机中的切割刀)传递，从而所述作业工具部被驱动。

在汽缸盖8上形成有用于向燃烧室7导入燃料和空气的混合气的进气口12以及用于从燃烧室7排出燃烧气体的排气口13。在进气口12配设有进气门14，在排气口13配设有排气门15。并且，进气门14以及排气门15被以下说明的气门传动机构20驱动而进行开闭。

图2是用于说明气门传动机构20的构成要素的图。如图1以及图2所示，气门传动机构20包括：驱动齿轮21、凸轮轴齿轮22、凸轮从动构件(第1凸轮从动构件23、第2凸轮从动构件24)、推杆(第1推杆25、第2推杆26)以及摇臂(第1摇臂27、第2摇臂28)。

驱动齿轮21安装于曲轴10，与曲轴10一起旋转。凸轮轴齿轮22具有在周缘形成有与驱动齿轮21啮合的齿轮齿的齿轮部22a以及固定于齿轮部22a的侧面的凸轮部22b。凸轮轴齿轮22以能够旋转的方式被支承于第1支承轴S1，与曲轴10的旋转连动而绕第1支承轴S1旋转。

第1凸轮从动构件23以及第2凸轮从动构件24分别以能够摆动(转动)的方式支承于配设于第1支承轴S1的上方的第2支承轴S2。第1凸轮从动构件23以及第2凸轮从动构件24分别与凸轮轴齿轮22的凸轮部22b的外周面(凸轮面)抵接，与凸轮轴齿轮22(凸轮部22b)的旋转连动而绕第2支承轴S2摆动(转动)。

第1推杆25的一端与第1凸轮从动构件23连结并且另一端与第1摇臂27的一端连结，将第1凸轮从动构件23的摆动运动向第1摇臂27传递。另外，第2推杆26的一端与第2凸轮从动构件24连结并且另一端与第2摇臂28的一端连结，将第2凸轮从动构件24的摆动运动向第2摇臂28传递。并且，第1摇臂27的另一端与进气门14连结，第2摇臂28的另一端与排气门15连结。

若曲轴10旋转，则凸轮轴齿轮22借助驱动齿轮21而被驱动旋转。若凸轮轴齿轮22旋转，则与凸轮部22b的外周面抵接的第1凸轮从动构件23以及第2凸轮从动构件24绕第2支承轴S2摆动，由此，第1推杆25以及第2推杆26分别沿着轴向移动。然后，随着第1推杆25的轴向的移动而第1摇臂27对进气门14进行开闭，随着第2推杆26的轴向的移动而第2摇臂28对排气门15进行开闭。这样一来，气门传动机构20驱动进气门14以及排气门15进行开闭。

在此，第1摇臂27以及第2摇臂28容纳于由汽缸盖8和汽缸盖罩16形成的气门室17内(参照图1)。驱动齿轮21、凸轮轴齿轮22、第1凸轮从动构件23以及第2凸轮从动构件24容纳于被设于缸体4的侧方的气门驱动室18(用假想线表示)内(参照图2)。气门驱动室18例如能够由形成于缸体4的外表面的凹部(省略图示)和用于覆盖该凹部的罩构件(省略图示)形成。第1推杆25以及第2推杆26分别配置于一对杆容纳室19、19(用假想线表示)内。此外，一对杆容纳室19、19也具有作为将气门室17和气门驱动室18连通的连通路径的功能。

接着，参照图3说明用于对曲轴10周围以及气门传动机构20进行润滑的润滑构造。本实施方式中的润滑构造30包括第1油通路31、第2油通路32、将油箱9和气门驱动室18连通的连通路径33、上述的一对杆容纳室19、19、设于气门室17内的吸引通路34、第3油通路35、将气门驱动室18和曲轴室5连通的第4油通路36、流量调整通路37。

第1油通路31是用于将油箱9内的油送往曲轴室5的通路。第1油通路31的一端(油箱侧端部)没入到储存于油箱9的油内。第1油通路31的另一端(曲轴室侧端部)向曲轴室5内开口，被活塞2开闭。具体而言，第1油通路31的所述曲轴室侧端部配置(设定)为位于比位于上止点的活塞2的裙部2a靠下方的位置并且位于比位于下止点的活塞2的上表面靠下方的位置。即，第1油通路31的所述曲轴室侧端部设于在活塞2从下止点朝向上止点移动的期间开口的位置。在第1油通路31的中途设有用于防止油从曲轴室5朝向油箱9流动的止回阀31a。止回阀31a构成为：在曲轴室5内的压力变得比油箱9内的压力低的情况下，换言之，在曲轴室5内成为负压状态的情况下打开。也就是说，第1油通路31构成为：在由于活塞2从下止点朝向上止点移动而曲轴室5内成为负压状态时，将油箱9内的油上吸而向曲轴室5内供给。然后，被供给到曲轴室5内的油主要被曲轴10搅拌而雾化(生成油雾)，由此，曲轴10周围被润滑。

第2油通路32是用于将在曲轴室5内生成的油雾以及滞留于曲轴室5内的油送往油箱9的通路。第2油通路32的一端(曲轴室侧端部)与曲轴室5的底部的开口部连接，第2油通路32的另一端(油箱侧端部)配置于油箱9内。在曲轴室5的底部的所述开口部设有簧片阀32a。簧片阀32a构成为：在曲轴室5内的压力比油箱9的压力高的情况下，换言之，在曲轴室5内成为正压状态的情况下打开。也就是说，第2油通路32构成为：在由于活塞2从上止点朝向下止点移动而曲轴室5内成为正压状态时，将在曲轴室5内生成的油雾以及滞留于曲轴室5内的油送往油箱9。在此，第2油通路32的所述油箱侧端部设定为位于比在油箱9内储存的油的油面靠上方的位置。因此，在曲轴室5内生成的油雾不会向储存于油箱9的油中排放，而是朝向储存于油箱9内的油的油面排放(换言之，向油面吹送)。由此，油在油箱9内起泡那样的情况受到抑制，另外，排放出的油雾的一部分在油箱9内被液化。

连通路径33是用于将油箱9内的油雾向气门驱动室18供给的通路。连通路径33的一端(油箱侧端部)配置于油箱9内，连通路径33的另一端(气门驱动室侧端部)在气门驱动室18的底部开口。连通路径33的所述油箱侧端部在油箱9内位于比第2油通路32的所述油箱侧端部靠上方的位置。因此，防止从第2油通路32的所述油箱侧端部排放出的油雾直接流入连通路径33。另外，如上所述，从第2油通路32的所述油箱侧端部排放出的油雾的一部分在油箱9内液化，因此，浓度比曲轴室5内的油雾的浓度低的油雾流入连通路径33。然后，流入到连通路径33的油雾向气门驱动室18供给，进一步经由杆容纳室19、19向气门室17供给。由此，构成气门传动机构20的各要素被润滑。

吸引通路34是用于对滞留于气门室17内的油进行吸引的通路。在吸引通路34形成有至少一个吸引孔34a，并且，吸引通路34与在气门室17的内底面的附近开口的至少一个吸引管34b连接。

第3油通路35是用于将被吸引通路34吸引的油送往曲轴室5内的通路。第3油通路35的一端(吸引通路侧端部)与吸引通路34连接，第3油通路35的另一端(曲轴室侧端部)向曲轴室5内开口。第3油通路35的所述曲轴室侧端部与第1油通路31的所述曲轴室侧端部同样地，配置(设定)为位于比位于上止点的活塞2的裙部2a靠下方的位置并且位于比位于下止点的活塞2的上表面靠下方的位置。

因而，在由于活塞2从下止点朝向上止点移动而曲轴室5内成为负压状态时，滞留于气门室17内的油经由吸引孔34a和/或吸引管34b被吸引通路34吸引，之后，经由第3油通路35送往曲轴室5。然后，输送到曲轴室5的油在曲轴室5内被雾化，或滞留于曲轴室5，经由第2油通路32送往油箱9。

第4油通路36是用于使滞留于气门驱动室18内的油向曲轴室5内返回的通路。第4油通路36的一端(气门驱动室侧端部)在气门驱动室18的底部附近开口，第4油通路36的另一端(曲轴室侧端部)与第1油通路31的所述曲轴室侧端部、第3油通路35的所述曲轴室侧端部同样地向曲轴室5内开口。也就是说，第4油通路36构成为：在曲轴室5内成为负压状态时，将滞留于气门驱动室18内的油送往曲轴室5。此外，第4油通路36的通路截面积与第2油通路32的通路截面积相比非常小，在曲轴室5内成为正压状态时，油几乎不会从曲轴室5经由第4油通路36送往气门驱动室18。

流量调整通路37将气门驱动室18和第1油通路31连接，通过吸入气门驱动室18内的空气，对经由第1油通路31向曲轴室5内供给的油的流量进行调整。在流量调整通路37设有流量节流部37a，利用该流量节流部37a对从气门驱动室18吸入的空气的量、进而对经由第1油通路31向曲轴室5内供给的油的流量进行调整。此外，流量节流部37a既可以相对于流量调整通路37独立地构成，也可以构成为流量调整通路37的一部分。

接着，同样地参照图3对将从燃烧室7漏出来的窜气向发动机1的进气系统导入的窜气处理装置进行说明。在本实施方式中，窜气处理装置40构成为：从自气门室17抽出来的窜气(即，含有油雾的窜气)分离油雾，使油雾分离后的窜气返回进气系统。窜气处理装置40包括抽出通路41、油分离器50、窜气通路42以及回油通路43。

抽出通路41是用于将所述含有油雾的窜气从气门室17抽出而导向油分离器50的通路。抽出通路41的一端向气门室17内开口，抽出通路41的另一端与油分离器50的窜气入口部51连接。

油分离器50是用于从经由窜气入口部51流入的所述含有油雾的窜气分离油雾的装置。油雾分离后的窜气从窜气出口部52流出，分离出的油雾液化而成为液状的油并储存于油分离器50内，之后，从油出口部53流出。此外，在此省略图示，油分离器50也可以与用于从向发动机1吸入的空气去除异物的空气滤清器、或用于阻断来自汽缸的热的绝热体一体地设置。另外，图3所示的状态是油分离器50的正立时的状态。

窜气通路42是用于将所述油雾分离后的窜气导向进气系统的通路。窜气通路42的一端与油分离器50的窜气出口部52连接，窜气通路42的另一端与发动机1的进气通路(省略图示)连接。此外，在油分离器50与所述空气滤清器一体地设置的情况下，窜气通路42也与所述空气滤清器一体地设置。

回油通路43是用于使储存于油分离器50内的所述液状的油向曲轴室5引导(返回)的通路。在本实施方式中，回油通路43的一端与油分离器50的油出口部53连接，回油通路43的另一端与第1油通路31的比止回阀31a靠曲轴室5侧的部位连接。但是，并不限于此，回油通路43也可以不与第1油通路31相连。

接着，参照图4(A)～图11对油分离器50的结构具体地进行说明。图4(A)～图4(C)表示处于正立时的状态的油分离器50。图4(A)是油分离器50的俯视图，图4(B)是油分离器50的主视图，图4(C)是油分离器50的侧视图。图5以及图6是油分离器50的分解立体图。图7是图4(A)的A—A截面放大图，图8是图4(A)的B—B截面放大图，图9是图4(A)的C—C截面放大相当图。图10是图4(B)的D—D截面放大图。图11是图10的E—E剖视图。此外，在以下的说明中，上下或高低是指处于正立时的状态的油分离器50的上下或高低。

在本实施方式中，油分离器50包括外壳54、容纳于外壳54内的内壳体55以及安装于外壳54的上部的盖56。

外壳54形成为上表面开口的矩形箱型，在其底面设有上述的油出口部53。油出口部53形成为从外壳54的底面的大致中央部向下方突出的管状体，具有一端在外壳54的内底面开口的大径管部53a和与大径管部53a的另一端侧相连续的小径管部53b。并且，油出口部53的小径管部53b与上述的回油通路43的所述一端连接。

在油出口部53的大径管部53a的管路内安装有用于防止所述液状的油的倒流的止回阀57(参照图5图8)。止回阀57构成为：在曲轴室5内的压力比外壳54内的压力低的情况下、即在曲轴室5内成为负压状态的情况下打开。此外，在本实施方式中，外壳54的内底面形成为大致平坦面，但并不限定于此。例如，外壳54的所述内底面也可以形成为朝向油出口部53的大径管部53a的所述一端(即，开口部)逐渐变低(例如“研钵状”)。

内壳体55形成为上表面开口的矩形箱型，容纳于外壳54内。内壳体55的内部构成从所述含有油雾的窜气分离油雾的分离室。内壳体55的底面具有与外壳54的所述内底面相对应的形状。另外，内壳体55形成为：在容纳到外壳54内时，其上端面与外壳54的上端面大致平齐(参照图7、图8)。在内壳体55的所述上端面的四个角部(包括四个角部附近)设有比其他部分低的凹部551(参照图6、图9)。

内壳体55的内部被竖立设置于内壳体55的内底面的第1壁部552分隔成第1空间553和比第1空间553大的第2空间554(参照图6)。第1壁部552俯视时形成为大致L字状(或大致倒L字状)(参照图9)。第1壁部552的顶端面(上端面)位于比内壳体55的所述上端面稍低的位置，第1壁部552的两端分别与内壳体55的相邻的内侧侧面连接。另外，在第1空间553的底部、即、内壳体55的所述内底面的位于第1空间553内的部位设有圆台状的凸部555(参照图7)。

在内壳体55的底面形成有与其对角线相对应的X字状的槽部556(参照图5)。该X字状的槽部556在内壳体55被容纳于外壳54内时与外壳54的所述内底面协作而在外壳54的所述内底面上形成大致X字状的第1通路状空间58(参照图7、图8、图11)。另外，在槽部556的底部形成有将内壳体55的内外连通的直径相对较小的多个贯通孔557。在本实施方式中，形成有四个贯通孔557，各贯通孔557位于内壳体55的所述内底面的四角中的任一个角的附近(参照图9)。

另外，内壳体55中的由相邻的两个外侧侧面形成的角部(侧棱部)分别被倒角，在各倒角部的两侧形成有沿着上下方向延伸的肋558(参照图5、图6)。各肋558的顶端部在内壳体55被容纳于外壳54内时与外壳54的所对应的内侧侧面抵接，由此，在外壳54与内壳体55之间、具体而言、在内壳体55的外侧且与内壳体55的各侧棱部相对应的位置形成有沿着上下方向延伸并且与上述的大致X字状的第1通路状空间58连通的第2通路状空间59(参照图9)。

盖56以覆盖在外壳54的上部的方式形成。若盖56安装于外壳54，则盖56的内表面与外壳54的所述上端面以及内壳体55的所述上端面抵接，由此，外壳主体541的上表面开口以及内壳体55的上表面开口被封闭。但是，内壳体55的内部利用设于内壳体55的所述上端面的四个凹部551分别与位于内壳体55的外侧的上述的四个第2通路状空间59连通(参照图11)。另外，在盖56的所述内表面与内壳体55的第1壁部552的所述顶端面(上端面)之间形成有间隙G1(参照图7、图8)。

另外，盖56一体地具有上述的窜气入口部51以及窜气出口部52。窜气入口部51以及窜气出口部52形成为分别沿着上下方向延伸的彼此平行的管状体，将外部和作为所述分离室的内壳体55的内部连通。

窜气入口部51具有从盖56的外表面突出的外侧管部51a和从盖56的所述内表面突出的内侧管部51b。在内侧管部51b的管路的中途设有朝向其顶端侧缩小管路面积的缩径部51c，内侧管部51b的顶端侧的管路面积比内侧管部51b的盖56内表面侧的部位的管路面积以及外侧管部51a的管路面积小。窜气出口部52也具有从盖56的所述外表面突出的外侧管部52a和从盖56的所述内表面突出的内侧管部52b(参照图7)。

若盖56安装于外壳54，则窜气入口部51的内侧管部51b容纳于内壳体55的第1空间553，窜气出口部52的内侧管部52b容纳于内壳体55的第2空间554。窜气入口部51的内侧管部51b的顶端配置于设于第1空间553的所述底部的圆台状的凸部555的正上方。即，窜气入口部51的内侧管部51b在内壳体55的内部朝向凸部555延伸。此外，窜气出口部52的内侧管部52b的顶端配置于比窜气入口部51的内侧管部51b的所述顶端高的位置。

在盖56的所述内表面竖立设置有第2壁部561(参照图5、图7)。第2壁部561在盖56安装于外壳54时与内壳体55的内侧侧面协作，在内壳体55的第2空间554内形成用于容纳窜气出口部52的内侧管部52b的第3空间562(参照图9)。此外，该第3空间562相当于本实用新型中的“空间部”。在本实施方式中，第2壁部561具有俯视时相对于形成于内壳体55的第1壁部552大致点对称的形状。并且，第2壁部561的两端在盖56安装于外壳54时分别与内壳体55的不连接于第1壁部552的两端的、相邻的内侧侧面抵接(参照图9)。另外，在第2壁部561的顶端面(下端面)与内壳体55的所述内底面之间形成有间隙G2(参照图7、图11)。

在此，内壳体55的内部、即、油分离器50的所述分离室中的、用于容纳窜气入口部51的内侧管部51b的第1空间553和用于容纳窜气出口部52的内侧管部52b的第3空间562经由间隙G1、第1壁部552与第2壁部561之间的壁间空间(＝第2空间554-第3空间562)以及间隙G2连通(参照图7)。另外，油分离器50的所述分离室经由四个贯通孔557以及第1通路状空间58与油出口部53连通，并且经由四个凹部551、四个第2通路状空间59以及第1通路状空间58与油出口部53连通。

接着，对具有以上那样的结构的油分离器50的作用进行说明。在气门室17内存在从燃烧室7漏出来的窜气和所供给的油雾。油分离器50的所述分离室经由同窜气出口部52连接的窜气通路42与发动机1的所述进气通路连通。因此，在所述进气通路内产生的负压作用于所述分离室，由此，气门室17内的窜气以及油雾、即、所述含有油雾的窜气经由抽出通路41流入窜气入口部51(参照图7)。

流入到窜气入口部51的所述含有油雾的窜气在所述分离室的第1空间553内与凸部555碰撞。由于与该凸部555碰撞，油雾从所述含有油雾的窜气分离。即，油雾附着于凸部555，液化而储存于所述分离室内。在此，在本实施方式中，在窜气入口部51的内侧管部51b设有缩径部51c，所述含有油雾的窜气在通过缩径部51c之际被加速而猛地与凸部555碰撞。因此，更有效地进行由与凸部555碰撞所带来的油雾从所述含有油雾的窜气分离。

与凸部555碰撞后的窜气在第1空间553内上升，经由间隙G1从第1空间553流出。从第1空间553流出来的窜气一边在第1壁部552与第2壁部561之间的所述壁间空间下降一边通过所述壁间空间，经由间隙G2流入第3空间562。换言之，与凸部555碰撞后的窜气在通过具有多个弯曲部而形成为迷宫状的迷宫构造的通路部60之后流入第3空间562(参照图7)。在本实施方式中，迷宫构造的通路部60由设于内壳体55的第1壁部552和设于盖56的第2壁部561形成，包括位于所述分离室内的上部的弯曲部以及位于所述分离室内的下部的弯曲部。

与所述凸部555碰撞后的窜气一边改变其行进方向一边通过迷宫构造的通路部60。此时，与所述凸部555碰撞后的窜气所含有的油雾主要由于惯性而被分离。即，油雾附着于迷宫构造的通路部60的壁面，液化而储存于所述分离室内。在此，在本实施方式中，迷宫构造的通路部60形成为使与所述凸部555碰撞后的窜气上升之后下降，可更有效地进行油雾的分离。

这样一来，对于从窜气入口部51流入的所述含有油雾的窜气来说，其所含有的油雾的大部分被分离，基本上成为窜气而流入第3空间562。然后，第3空间562内的窜气从窜气出口部52流出，经由窜气通路42导向所述进气通路。在此，在本实施方式中，通过了迷宫构造的通路部60的窜气经由通路面积较小的间隙G2流入第3空间562的下侧部分，另外，窜气出口部52的内侧管部52b的顶端部设于比间隙G2(即，流入部)高的位置(参照图7)。因此，即使在流入到第3空间562的窜气含有油雾的情况下，油雾从窜气出口部52流出的情况也会受到抑制。

另外，油分离器50的所述分离室经由四个贯通孔557以及所述第1通路状空间58与油出口部53连通，并且经由四个凹部551、四个第2通路状空间59以及第1通路状空间58与油出口部53连通。油出口部53经由回油通路43以及第1油通路31与曲轴室5连通，在油出口部53设有在曲轴室5内成为负压状态的情况下打开的止回阀57。

因而，在油分离器50处于图4(A)～图4(C)所示的状态的情况下，储存到所述分离室的液状的油在由于活塞2从下止点朝向上止点移动而曲轴室5内成为负压状态时经由四个贯通孔557的至少一个被吸引，之后，经由第1通路状空间58从油出口部53流出，经由回油通路43以及第1油通路31送往曲轴室5。

另一方面，在从图4(A)～图4(C)所示的状态将油分离器50的上下翻转的情况下，储存到所述分离室的液状的油在曲轴室5内成为负压状态时经由四个凹部551的至少一个被吸引，之后，经由四个第2通路状空间59的至少一个以及第1通路状空间58从油出口部53流出，经由回油通路43以及第1油通路31送往曲轴室5。

在此，在本实施方式中，在内壳体55的所述内底面(即，所述分离室内的底部)的四个角部各自的附近设有贯通孔557。另外，在内壳体55的所述上端面(即，所述分离室内的上部)的四个角部分别设有凹部551。因此，即使在根据所述便携型作业机的使用状态等而油分离器50从所述正立时的状态变化成各种姿势的情况下，储存到所述分离室的液状的油也能够经由至少一个贯通孔557和/或至少一个凹部551被吸引。换言之，可实现能够在多位置对储存到所述分离室的液状的油进行吸引而送往曲轴室5的油分离器。

而且，在本实施方式中，在外壳54的所述内底面上形成有大致X字状的第1通路状空间58，并且油出口部53设于与第1通路状空间58的交叉部相对应的位置。因此，利用一个油出口部53就能够从多个部位、具体而言、所述分离室内的底部的四个贯通孔557以及所述分离室内的上部的四个凹部551来吸引被储存到所述分离室的液状的油，并且所吸引的液状的油被集中而从一个油出口部53流出。因而，回油通路43也是一个就足够，降低油分离器50的设置空间，并且与油分离器50的设置相伴的成本上升受到抑制。

在此，在油出口部53的小径管部53b的外周面形成螺纹部，并且在缸体4等相对应地形成螺纹部，从而也能够将油分离器50直接固定于缸体4等。在该情况下，可省略回油通路43，因此，可进一步降低油分离器50的设置空间，并且与油分离器50的设置相伴的成本上升进一步受到抑制。

以上，对本实用新型的一实施方式进行了说明，本实用新型并不限定于上述的实施方式，当然能够基于本实用新型的技术思想进一步进行变形、变更。

例如，替代上述的油分离器50，也可以使用图12～图14所示那样的油分离器500。图12以及图13是油分离器500的分解立体图(与上述的图5以及图6相对应的图)，图14是油分离器500的俯视剖视图(与上述的图10相对应的图)。此外，在图12～图14中，对于与油分离器50通用的构成要素，标注相同的附图标记而省略其说明。

油分离器500包括外壳54、容纳于外壳54内的内壳体501以及安装于外壳54的上部的盖502。油分离器500的基本结构与油分离器50是大致相同的，但主要在以下的方面不同。

即，如上所述，在油分离器50中，用于容纳窜气入口部51的内侧管部51b的第1空间553由内壳体55的内壁以及设于内壳体55的第1壁部552形成，用于容纳窜气出口部52的内侧管部52b的第3空间562由内壳体55的内壁以及设于盖56的第2壁部561形成(参照图10)。并且，与第1空间553内的凸部555碰撞后的窜气在由设于内壳体55的第1壁部552、设于盖56的第2壁部561形成的迷宫构造的通路部60中通过而流入第3空间562(参照图7)。

另一方面，在油分离器500中，在内壳体501的内部以隔开间隔的方式设有两个壁部(内壳体侧壁部)503、504。并且，用于容纳窜气入口部51的内侧管部51b的第1空间505由一个内壳体侧壁部503和内壳体501的内壁形成，用于容纳窜气出口部52的内侧管部52b的第3空间506由另一内壳体侧壁部504和内壳体501的内壁形成。并且，在油分离器500中，与第1空间505内的凸部(省略图示)碰撞后的窜气在由设于内壳体501的所述两个内壳体侧壁部503、504和设于盖502的壁部(盖侧壁部)507形成的迷宫构造的通路部中通过而流入第3空间506。在此，在设于内壳体501的所述两个内壳体侧壁部503、504分别形成有沿着上下方向延伸的狭缝503a、504a。另外，设于盖502的盖侧壁部507在盖502安装到外壳54时配置于被设于内壳体501的所述两个内壳体侧壁部503、504之间。

具体而言，在油分离器500中，如在作为图14的放大图的图15中以箭头所示的那样，与第1空间505内的所述凸部碰撞后的窜气经由形成于所述一个内壳体侧壁部503的狭缝503a从第1空间505流出。从第1空间505流出来的窜气在所述一个内壳体侧壁部503与盖侧壁部507之间的空间中移动，经由盖侧壁部507的端部与内壳体501的内壁之间的间隙G3、G4向盖侧壁部507与所述另一内壳体侧壁部504之间的空间移动，之后，经由形成于所述另一内壳体侧壁部504的狭缝504a流入第3空间506。这样，在油分离器500中，与第1空间505内的所述凸部碰撞后的窜气也在具有多个弯曲部而形成为迷宫状的所述迷宫构造的通路部中通过而流入第3空间506。因此，在油分离器500中，在与所述凸部碰撞后的窜气在所述迷宫构造的通路部中通过时，其所含有的油雾也被有效地分离。

另外，也能够将上述的实施方式的油分离器50的一部分的结构(例如所述分离室)置换成其他结构。例如，因为所述便携型作业机能够以各种姿势使用，因此，对于油分离器，也期望与多位置相对应，具体而言，无论油分离器的姿势如何，期望能够将分离出的油雾(液状的油)送往曲轴室的结构。在特别着眼于这点的情况下，油分离器的分离室未必需要具有上述的实施方式的结构。即，油分离器的分离室只要能够从含有油雾的窜气分离油雾即可，并没有特别限制于该结构。例如，在上述的实施方式中，也可以构成为，油分离器50的所述分离室在从窜气入口部51流入的所述含有油雾的窜气通过了过滤器(网)等之后，从窜气出口部52流出。此外，对于所述分离室以外的构成，能够设为上述的实施方式中的结构。这样的发动机用油分离器的结构如以下那样例示。

发动机用油分离器包括：窜气入口部，其供含有油雾的窜气流入；分离室，其用于从经由所述窜气入口部流入的所述含有油雾的所述窜气分离油雾；窜气出口部，其供油雾分离后的窜气流出；以及油出口部，其供液状的油流出。并且，所述发动机用油分离器构成为：所述分离室内的液状的油在多个部位被吸引，吸引的液状的油被集中而从所述油出口部流出。在该情况下，优选的是，构成为：所述分离室内的液状的油在所述分离室内的上部的多个部位以及所述分离室内的底部(下部)的多个部位被吸引。

根据这样的发动机用油分离器，通过使所述油出口部与曲轴室内连通，无论所述发动机用油分离器的姿势等如何，能够将从所述含有油雾的窜气分离出的油雾、即所述分离室内的液状的油送往所述曲轴室。

Claims (11)

1.一种发动机用油分离器，其特征在于，其包括：

窜气入口部，其供含有油雾的窜气流入；

分离室，其从经由所述窜气入口部流入的所述含有油雾的窜气分离油雾；

窜气出口部，其供油雾分离后的窜气流出；以及

油出口部，其供液状的油流出，

所述分离室具有：

碰撞部，经由所述窜气入口部流入的所述含有油雾的窜气碰撞于该碰撞部；

通路部，其供与所述碰撞部碰撞后的窜气通过，是具有多个弯曲部的迷宫构造；以及

空间部，其供通过了所述迷宫构造的通路部后的窜气流入，

所述空间部内的窜气从所述窜气出口部流出。

2.根据权利要求1所述的发动机用油分离器，其特征在于，

所述窜气入口部具有在所述分离室内朝向所述碰撞部延伸的内侧管部，在所述窜气入口部的所述内侧管部设有缩小管路面积的缩径部。

3.根据权利要求1或2所述的发动机用油分离器，其特征在于，

所述窜气出口部具有位于所述分离室的所述空间部内的内侧管部，

所述窜气出口部的所述内侧管部的顶端部配置于比供通过了所述迷宫构造的通路部后的窜气流入所述空间部的流入部高的位置。

4.根据权利要求1或2所述的发动机用油分离器，其特征在于，

所述油雾分离后的窜气向与所述含有油雾的所述窜气的流入方向相反的方向流出。

5.根据权利要求1或2所述的发动机用油分离器，其特征在于，

该发动机用油分离器构成为：所述分离室内的液状的油被从多个部位吸引，被吸引的液状的油被集中而从所述油出口部流出。

6.根据权利要求5所述的发动机用油分离器，其特征在于，

该发动机用油分离器构成为：所述分离室内的液状的油能够从所述分离室的上部的多个部位以及所述分离室的底部的多个部位被吸引。

7.根据权利要求1或2所述的发动机用油分离器，其特征在于，

该发动机用油分离器包括：

外壳，其形成为上表面开口的箱型，在其底面具有所述油出口部；

内壳体，其形成为上表面开口的箱型，容纳于所述外壳，并且其内部构成所述分离室；

盖，其具有所述窜气入口部以及所述窜气出口部，对所述外壳的上表面开口以及所述内壳体的上表面开口进行封闭。

8.根据权利要求7所述的发动机用油分离器，其特征在于，

所述迷宫构造的通路部由设于所述内壳体的内壳体侧壁部和设于所述盖的盖侧壁部形成。

9.根据权利要求7所述的发动机用油分离器，其特征在于，

所述窜气入口部以及所述窜气出口部形成为彼此平行的管状体。

10.根据权利要求7所述的发动机用油分离器，其特征在于，

作为所述分离室的所述内壳体的内部经由形成于所述内壳体的底部的多个贯通孔以及形成于所述外壳的内底面上的第1通路状空间与所述油出口部连通，并且经由形成于所述内壳体的上部的多个凹部、形成于所述外壳与所述内壳体之间而沿着上下方向延伸的多个第2通路状空间以及所述第1通路状空间与所述油出口部连通。

11.根据权利要求10所述的发动机用油分离器，其特征在于，

所述外壳以及所述内壳体形成为矩形箱型，

所述多个贯通孔分别配置于所述内壳体的内底面的角部附近，

所述第1通路状空间由形成于所述内壳体的底面的对角线上的X字状的槽部和所述外壳的所述内底面形成为X字状，

所述多个凹部分别配置于所述内壳体的上端面的角部的附近，

所述多个第2通路状空间分别配置于所述内壳体的侧棱部的附近，

所述油出口部配置于与形成为X字状的所述第1通路状空间的交叉部相对应的位置。