CN206028798U - 一种新式折向钻 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种新式折向钻,包括固定底座、钻臂、转动设置于所述钻臂上，且用于夹持钻头的夹持机构、传动机构、以及用于驱动该夹持机构转动的驱动机构。本实用新型的弹簧夹头上设置了多个锁紧缝，使用时弹簧夹头会发生塑性变形，能够将钻头有效抱紧，具有较大的抱紧力，且抱紧的尺寸较长，进行钻削时夹头在此种弹簧夹头的作用不会发生摆动或者窜动，能够钻削出精度较高的孔体。

Description

一种新式折向钻

技术领域

本实用新型涉及汽轮机技术领域,主要涉及一种新式折向钻。

背景技术

在汽轮机转子叶片的装配过程中，每一级叶轮的最后一个叶片( 末叶) 在装配时，需要在叶根处加工出锁紧销孔，因各级叶轮间距很窄，必须使用专用的折向来进行加工。但是现有的折向钻在钻孔过程中对钻头的抱紧力较小，且不稳定，钻头在工作过程中常会出现摆动和窜动现象，进而导致加工出来的孔的误差较大，严重影响了叶片的装配质量和装配进度。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是：提供一种结构简单，使用方便，且具有较好的夹持性能的新式折向钻。

为了解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：

一种新式折向钻,包括固定底座、钻臂、转动设置于所述钻臂上，且用于夹持钻头的夹持机构、传动机构、以及用于驱动该夹持机构转动的驱动机构；所述夹持机构包括水平转动设置于所述钻臂上的转轴、弹簧夹头、以及螺旋柱塞，所述弹簧夹头包括环形的筒体，所述筒体上沿其轴线开有若干个锁紧缝，所述锁紧缝围绕筒体环形均匀设置，所述筒体的两端分别设置有前锥面和后锥面，所述前锥面和后锥面的半径均由中间向两端逐渐变小，且两者之间设置有卡槽；所述转轴通过传动机构与所述驱动机构相连接，其内部分别设置有与其同轴线的第一安装孔和第二安装孔，所述第二安装孔为锥形孔，且与所述后锥面相吻合；所述螺旋柱塞的右端部设置有用于所述前锥面通过的偏心孔，所述偏心孔的左侧贯穿设置有与所述螺旋柱塞同轴线的第三安装孔，所述第三安装孔为锥形孔且与所述前锥面相吻合，所述偏心孔与所述第三安装孔之间设置有与所述卡槽相配合的凸台，所述弹簧夹头通过第三安装孔套装于螺旋柱塞内,且该螺旋柱塞通过螺纹旋合于所述第一安装孔内。

作为本实用新型进一步改进，所述驱动机构包括水平设置于所述固定底座上的驱动电机、安装于该驱动电机输出轴上的第一齿轮、第二齿轮、以及水平转动设置的第一传动轴，所述第二齿轮安装于所述第一传动轴上，且与所述第一齿轮相啮合连接，所述第一传动轴通过传动机构与所述转轴转动连接。设置此种结构的驱动机构结构简单，使用方便，能够产生较强的驱动力；同时设置了第一传动轴，能够使本驱动机构具有较长距离的动力输出能力。

作为本实用新型进一步改进，所述传动机构包括水平转动设置的第二传动轴、安装于该第二传动轴上的第三齿轮、以及安装于所述转轴上的第四齿轮，所述第二传动轴通过联轴器与所述第一传动轴相连接，所述转轴通过轴承转动设置于所述钻臂上，且通过所述第四齿轮与所述第三齿轮转动连接。设置此种结构的传动机构能够传输较大强度的动力，同时具有长距离的动力传输能力，能够扩大本实用新型的有效工作区域，特别适应在叶片之间较小的工作间隙内运行，使本实用新型具有较强的窄间隙工作能力，更加方便和人性化；本传动机构通过联轴器连接两传动轴，具有较强的动力传动能力，同时能够有效消除两传动轴之间的同轴度误差，有效降低本传动机构的装配难度，更加方便和人性化。

作为本实用新型进一步改进，所述第四齿轮与第三齿轮之间通过齿轮组相互连接。设置以上结构可以使本传动机构具有较长距离的动力传输能力，进而增大了本实用新型的有效工作区域，更加方便和人性化。

作为本实用新型进一步改进，所述螺旋柱塞的左端面上开有十字形的卡槽。设置以上结构是为了更换钻头时方便旋出或旋紧螺旋柱塞，操作方便和人性化。

对比现有技术，本实用新型的有益效果是：

1、弹簧夹头上设置了多个锁紧缝，使用时弹簧夹头会发生塑性变形，能够将钻头有效抱紧，具有较大的抱紧力，且抱紧的尺寸较长，进行钻削时夹头在此种弹簧夹头的作用不会发生摆动或者窜动，能够钻削出精度较高的孔体。

2、设置了螺旋柱塞，同时弹簧夹头上设置了前锥面和后锥面，进行夹紧时后锥面能够与转轴上的第二安装孔牢牢卡紧，同时前锥面被螺旋柱塞上的第三安装孔牢牢顶住。当旋转螺旋柱塞时，该螺旋柱塞会通过第三安装孔顶推弹簧夹头进入第二安装孔，致使弹簧夹头的后锥面与转轴上的第二安装孔之间越来越紧，最终使该弹簧夹头与钻头之间的抱紧力越来越大，同时弹簧夹头与转轴之间有足够的配合长度，进行钻削时钻头转动会更加稳定、安全。

3、设置了凸台，该凸台与卡槽相互卡合。由于弹簧夹头与转轴之间已经卡紧，当需要更换钻头时，旋转螺旋柱塞，该凸台与卡槽相互卡合，能够将弹簧夹头有效拽出，比较方便和人性化。

4、弹簧夹头和螺旋柱塞均安装于转轴的内部，没有凸出转轴厚度的外置部分存在，这样可以有效减少钻臂的厚度，最小可将钻壁的厚度缩小至150mm，在这样狭小的工作间隙内钻孔的情况下，利用此种结构有效减少钻臂的厚度，实用新型人付出了艰辛的劳动，具有一定的创造性。

5、转轴通过轴承设置于钻臂上，固定稳定且转轴与轴承之间为滚动摩擦，有效提高了本实用新型的使用寿命。

附图说明

图1是本实用新型新式折向钻的结构示意图；

图2是本实用新型中夹持机构的结构示意图；

图中：1、固定底座，2、钻臂，3、驱动电机，4、第一齿轮，5、第二齿轮，6、第一传动轴，7、转轴，8、弹簧夹头，9、螺旋柱塞，10、筒体，11、锁紧缝，12、前锥面，13、后锥面，14、卡槽，15、第一安装孔，16、第二安装孔，17、偏心孔，18、第三安装孔，19、凸台，20、第二传动轴，21、第三齿轮，22、第四齿轮，23、联轴器，24、轴承、25、锁紧槽，26、钻头。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型做进一步详细的说明。

如图1、2所示，本实用新型提供了一种新式折向钻，其结构包括，固定底座1、垂直设置与该固定底座1上的钻臂2、转动设置于钻臂2上，且用于夹持钻头26的夹持机构、传动机构、以及用于驱动该夹持机构转动的驱动机构。如图2所示，夹持机构包括水平转动设置于钻臂2上的转轴7、弹簧夹头8、以及螺旋柱塞9。弹簧夹头8包括环形的筒体10，筒体10上沿其轴线开有若干个锁紧缝11，该锁紧缝11围绕筒体10环形均匀设置，筒体10的两端分别设置有前锥面12和后锥面13，前锥面12和后锥面13的半径均由中间向两端逐渐变小，且两者之间设置有卡槽14。如图2所示，转轴7通过传动机构与驱动机构相连接，其内部分别开有与其同轴线的第一安装孔15和第二安装孔16，第二安装孔16为锥形孔，且与所述后锥面13相吻合。如图2所示，螺旋柱塞9的右端部设置有用于所述前锥面12通过的偏心孔17，该偏心孔17的左侧贯穿设置有与螺旋柱塞9同轴线的第三安装孔18。第三安装孔18为锥形孔且与所述前锥面12相吻合。偏心孔17与第三安装孔18之间设置有与所述卡槽14相配合的凸台19，弹簧夹头8通过第三安装孔18套装于螺旋柱塞9内,且该螺旋柱塞9通过螺纹旋合于所述第一安装孔15内。

如图1所示，驱动机构包括水平设置于固定底座1上的驱动电机3、安装于该驱动电机3输出轴上的第一齿轮4、第二齿轮5、以及水平转动设置于固定底座1的第一传动轴6，第二齿轮5安装于第一传动轴6上，且与所述第一齿轮4相啮合连接，所述第一传动轴6通过传动机构与所述转轴7转动连接。设置此种结构的驱动机构结构简单，使用方便，能够产生较强的驱动力；同时设置了第一传动轴，能够使本驱动机构具有较长距离的动力输出能力。

如图1所示，所述传动机构包括水平转动设置的第二传动轴20、安装于该第二传动轴20上的第三齿轮21、以及安装于所述转轴7上的第四齿轮22，第二传动轴20通过联轴器23与所述第一传动轴6相连接，所述转轴7通过轴承24转动设置于所述钻臂2上，且通过第四齿轮22与第三齿轮21转动连接。作为本实用新型进一步改进，第四齿轮22与第三齿轮21之间通过齿轮组相互连接。设置此种结构的传动机构能够传输较大强度的动力，同时具有长距离的动力传输能力，能够扩大本实用新型的有效工作区域，特别适应在叶片之间较小的工作间隙内运行，使本实用新型具有较强的窄间隙工作能力，更加方便和人性化；本传动机构通过联轴器连接两传动轴，具有较强的动力传动能力，同时能够有效消除两传动轴之间的同轴度误差，有效降低本传动机构的装配难度，更加方便和人性化。

为了更换钻头时方便旋出或旋紧螺旋柱塞，如图2所示，螺旋柱塞9的左端面上开有十字形的锁紧槽25。

对比现有技术，本实用新型的有益效果是：

1、弹簧夹头上设置了多个锁紧缝，使用时弹簧夹头会发生塑性变形，能够将钻头有效抱紧，具有较大的抱紧力，且抱紧的尺寸较长，进行钻削时夹头在此种弹簧夹头的作用不会发生摆动或者窜动，能够钻削出精度较高的孔体。

2、设置了螺旋柱塞，同时弹簧夹头上设置了前锥面和后锥面，进行夹紧时后锥面能够与转轴上的第二安装孔牢牢卡紧，同时前锥面被螺旋柱塞上的第三安装孔牢牢顶住。当旋转螺旋柱塞时，该螺旋柱塞会通过第三安装孔顶推弹簧夹头进入第二安装孔，致使弹簧夹头的后锥面与转轴上的第二安装孔之间越来越紧，最终使该弹簧夹头与钻头之间的抱紧力越来越大，同时弹簧夹头与转轴之间有足够的配合长度，进行钻削时钻头转动会更加稳定、安全。

3、设置了凸台，该凸台与卡槽相互卡合。由于弹簧夹头与转轴之间已经卡紧，当需要更换钻头时，旋转螺旋柱塞，该凸台与卡槽相互卡合，能够将弹簧夹头有效拽出，比较方便和人性化。

4、弹簧夹头和螺旋柱塞均安装于转轴的内部，没有凸出转轴厚度的外置部分存在，这样可以有效减少钻臂的厚度，最小可将钻壁的厚度缩小至mm，在这样狭小的工作间隙内钻孔的情况下，利用此种结构有效减少钻臂的厚度，实用新型人付出了艰辛的劳动，具有一定的创造性。

5、转轴通过轴承设置于钻臂上，固定稳定且转轴与轴承之间为滚动摩擦，有效提高了本实用新型的使用寿命。

需要说明是本实施例是本实用新型的最优选的实施方式，并非是对本实用新型作其它形式的限制，任何属于本领域的技术人员都可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施方式。但是凡是未脱离本实用新型技术原理的前提下，依据本实用新型的技术实质对以上实施方式所作的任何简单修改、等同变化与改型，皆应落入本实用新型专利保护范围。

Claims (5)

1.一种新式折向钻,包括固定底座以及钻臂，其特征在于:包括转动设置于所述钻臂上，且用于夹持钻头的夹持机构、传动机构、以及用于驱动该夹持机构转动的驱动机构；所述夹持机构包括水平转动设置于所述钻臂上的转轴、弹簧夹头、以及螺旋柱塞，所述弹簧夹头包括环形的筒体，所述筒体上沿其轴线开有若干个锁紧缝，所述锁紧缝围绕筒体环形均匀设置，所述筒体的两端分别设置有前锥面和后锥面，所述前锥面和后锥面的半径均由中间向两端逐渐变小，且两者之间设置有卡槽；所述转轴通过传动机构与所述驱动机构相连接，其内部分别设置有与其同轴线的第一安装孔和第二安装孔，所述第二安装孔为锥形孔，且与所述后锥面相吻合；所述螺旋柱塞的右端部设置有用于所述前锥面通过的偏心孔，所述偏心孔的左侧贯穿设置有与所述螺旋柱塞同轴线的第三安装孔，所述第三安装孔为锥形孔且与所述前锥面相吻合，所述偏心孔与所述第三安装孔之间设置有与所述卡槽相配合的凸台，所述弹簧夹头通过第三安装孔套装于螺旋柱塞内,且该螺旋柱塞通过螺纹旋合于所述第一安装孔内。

2.根据权利要求1所述的新式折向钻，其特征在于：所述驱动机构包括水平设置于所述固定底座上的驱动电机、安装于该驱动电机输出轴上的第一齿轮、第二齿轮、以及水平转动设置的第一传动轴，所述第二齿轮安装于所述第一传动轴上，且与所述第一齿轮相啮合连接，所述第一传动轴通过传动机构与所述转轴转动连接。

3.根据权利要求2所述的新式折向钻，其特征在于：所述传动机构包括水平转动设置的第二传动轴、安装于该第二传动轴上的第三齿轮、以及安装于所述转轴上的第四齿轮，所述第二传动轴通过联轴器与所述第一传动轴相连接，所述转轴通过轴承转动设置于所述钻臂上，且通过所述第四齿轮与所述第三齿轮转动连接。

4.根据权利要求3所述的新式折向钻，其特征在于：所述第四齿轮与第三齿轮之间通过齿轮组相互连接。

5.根据权利要求1所述的新式折向钻，其特征在于：所述螺旋柱塞的左端面上开有十字形的锁紧槽。