CN206014430U - 一种多孔粉末挤压模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种多孔粉末挤压模具，包括凸模和凹模，凸模包括定位导柱、压制柱体和凸模主体，定位导柱和压制柱体分别与凸模主体通过螺钉垂直连接；凹模包括凹模主体，凹模主体上设有料槽和定位导孔，料槽下部设有退料槽，退料槽内设有滑动垫块，料槽与压制柱体的位置相对应且与压制柱体滑动配合，定位导孔与定位导柱的位置相对应且与定位导柱滑动配合。本实用新型多孔粉末挤压模具，采用凸模、凹模和滑块相互组合的结构，既保证了复合氧化钼块压制成型过程中，复合氧化钼粉末的进料、压制成型和出料的连续化生产，又保证了在压制成型过程中，大量减少了压制柱体和凹模料槽表面的接触面积，极大降低了压制阻力，提高了挤压成型的效率。

Description

一种多孔粉末挤压模具

技术领域

本实用新型涉及一种挤压模具，具体涉及一种多孔粉末挤压模具。

背景技术

金属钼广泛应用于宇航及火箭的耐高温部件、核工业的抗冲蚀包壳材料、电子行业的电极和栅极、石油化工行业的催化剂、颜料及粘结剂、机械减摩领域中的固体润滑剂以及应用于蓝宝石行业中的钼坩埚等，而其大量应用却是在钢铁冶炼行业，约占80％。复合氧化钼块作为钢铁冶炼行业中一种新型的添加剂，其大规模化应用前景广阔。

现行的复合氧化钼块成型加工是在机械式压块机或对辊压球机上完成的。机械式压块机的成型工艺是将搅拌好的混合氧化钼粉料加入到料槽中，物料在自身重力作用下流入成型型腔内，压制凸模在凸轮的旋转作用下，沿型腔垂直方向瞬时冲击物料后恢复原位，凹模底部的活动顶杆再将经过冲压的物料从模具成型型腔内顶出，取出成型复合氧化钼块，活动顶杆恢复原位，完成一次压制过程。此设备和模具在制备复合氧化钼块成型工艺中，由于凸模是瞬时冲击物料，模具型腔内的物料成型块没有保压时间，成型复合氧化钼块的内应力较大，容易开裂，降低了成型复合氧化钼块的成品率，同时在冲击和顶出模具型腔内物料过程中会有少量粉料喷溅，造成物料浪费，凸模下压的冲击力依靠的是凸轮旋转产生的机械力，其压力较小，降低了成型复合氧化钼块的强度和密实度。对辊压球机的成型原理是将搅拌混合好的氧化钼粉料挤压入一对相对旋转的辊轮中间，依靠两个辊轮表面模具相接触的线压力作用下成型，辊轮继续滚动，成型氧化钼块在自身重力作用下掉入输送带，完成卸料。由于辊轮是连续不断的转动，物料成型块缺少保压时间，掉入输送带上的成型块有破损、开裂及未成型的粉料，降低了成型复合氧化钼块的成品率，同时辊轮表面模具和物料之间在压制成型的过程中存在较大摩擦力，降低了模具的使用寿命。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种多孔粉末挤压模具，解决了现有技术中存在的成品率低、物料浪费严重的问题。

本实用新型所采用的技术方案是，一种多孔粉末挤压模具，包括凸模和凹模，凸模包括定位导柱、压制柱体和凸模主体，定位导柱和压制柱体分别与凸模主体通过螺钉垂直连接；凹模包括凹模主体，凹模主体上设有料槽和定位导孔，料槽下部设有退料槽，退料槽内设有滑动垫块，料槽为复合物料成型产品的型腔，料槽与压制柱体的位置相对应且与压制柱体滑动配合，定位导孔与定位导柱的位置相对应且与定位导柱滑动配合。

本实用新型的特点还在于，

定位导柱顶端横截面上设有螺纹孔和凸模主体通过螺钉垂直连接，定位导柱为两个，在凸模主体同一面的对角位置中心对称分布；定位导孔与定位导柱的数量和位置相对应。

压制柱体顶部表面上开有螺纹孔和凸模主体通过螺钉垂直连接，压制柱体的个数为3～5，呈一列状沿凸模主体的中心镜像对称分布在其同一面；料槽与压制柱体的数量和位置相对应。

压制柱体的上部连接端为圆柱体，下部工作端为微喇叭状形。

定位导孔内镶嵌有滑动导轨，滑动导轨表面涂覆有润滑油。

退料槽和滑动垫块间隙配合，滑动垫块为长方体，滑动垫块的12条棱边都倒有圆角。

滑动垫块侧面设有螺纹孔并和螺钉拉环连接。

凸模主体侧面铣有压模槽I，压模槽I为一对，分布在凸模主体的相对面并呈对角的位置排列。

凹模主体侧面铣有压模槽II，压模槽II为一对，分布在凹模主体的相对面并呈对角的位置排列。

该挤压模具还包括压模板，压模板由T型螺栓和铸铁板组成，铸铁板的一端开有通孔，另一端为楔形压头，开有通孔的一端和T型螺栓的螺纹端相连接，楔形压头的一端伸入压模槽I或压模槽II内，T型螺栓的螺帽端卡入操作平台燕尾槽内。

本实用新型的有益效果是，本实用新型多孔粉末挤压模具，采用凸模、凹模和滑块相互组合的结构，既保证了复合氧化钼块压制成型过程中，复合氧化钼粉末的进料、压制成型和出料的连续化生产，又保证了在压制成型过程中，大量减少了压制柱体和凹模料槽表面的接触面积，极大降低了压制阻力，提高了挤压成型的效率。

附图说明

图1是本实用新型多孔粉末挤压模具的结构示意图。

图中，1.凸模，2.定位导柱，3.压制柱体，4.混合物料，5.料槽，6.滑动垫块，7.退料槽，8.凹模，9.凸模主体，10.凹模主体，11.定位导孔。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行详细说明。

本实用新型多孔粉末挤压模具，结构如图1所示，包括凸模1和凹模8，凸模1包括定位导柱2、压制柱体3和凸模主体9，定位导柱2和压制柱体3分别与凸模主体9通过螺钉垂直连接；凹模8包括凹模主体10，凹模主体10上设有料槽5和定位导孔11，料槽5下部设有退料槽7，退料槽7内设有滑动垫块6，料槽5为复合物料成型产品的型腔，料槽5与压制柱体3的位置相对应且与压制柱体3滑动配合，定位导孔11与定位导柱2的位置相对应且与定位导柱2滑动配合。

定位导柱2顶端横截面上设有螺纹孔和凸模主体9通过螺钉垂直连接，定位导柱2为两个，在凸模主体9同一面的对角位置中心对称分布；定位导孔11与定位导柱2的数量和位置相对应。

压制柱体3顶部表面上开有螺纹孔和凸模主体9通过螺钉垂直连接，压制柱体3的个数为3～5，优选3个，呈一列状沿凸模主体9的中心镜像对称分布在其同一面；料槽5与压制柱体3的数量和位置相对应。

压制柱体3的上部连接端为圆柱体，下部工作端为微喇叭状形。

定位导孔11内镶嵌有滑动导轨，滑动导轨表面涂覆有润滑油。

退料槽7和滑动垫块6间隙配合，退料槽7的高度为复合物料成型产品高度的2至3倍，滑动垫块6为长方体，滑动垫块6的12条棱边都倒有圆角；滑动垫块6侧面设有螺纹孔并和螺钉拉环连接。

凸模主体9侧面铣有压模槽I，压模槽I为一对，分布在凸模主体9的相对面并呈对角的位置排列；凹模主体10侧面铣有压模槽II，压模槽II为一对，分布在凹模主体10的相对面并呈对角的位置排列。该挤压模具还包括压模板，压模板由T型螺栓和铸铁板组成，铸铁板的一端开有通孔，另一端为楔形压头，开有通孔的一端端和T型螺栓的螺纹端相连接，楔形压头的一端伸入压模槽I或压模槽II内，T型螺栓的螺帽端卡入操作平台燕尾槽内。

本实用新型多孔粉末挤压模具的工作过程：首先将一对压模板的楔形压头端伸入凸模主体9上的压模槽I内，通孔端由T型螺栓和上操作平台的燕尾槽相连，完成凸模1在上操作平台的紧固，同理，将另一对压模板的楔形压头端伸入凹模主体10上的压模槽II内，通孔端由T型螺栓和下操作平台的燕尾槽相连，完成凹模主体10在下操作平台的紧固，然后将混合均匀的复合氧化钼原料通过漏斗进料装置加入到多孔粉末挤压成型模具的料槽5中，保持混合物料4与料槽5上平面平齐，凸模1在上压力的作用下使得定位导柱2沿定位导孔11向下运动，当凸模1上的压制柱体3下表面与混合物料4刚接触时，开始复合氧化钼块的成型加工，设计好压制柱体3的下行高度，下行高度由混合原料的松装密度、复合氧化钼块的压实密度及料槽5尺寸综合确定，当压制柱体3压缩混合物料4的下行距离达到设计好的下行高度时，保压30s～60s后泄压，然后再从凹模8的退料槽7中抽出滑动垫块6，压制柱体3继续向下移动，直到复合氧化钼块从料槽5中完全推出，垂直掉入退料槽7内，退料槽7的高度大于成型氧化钼块的高度，然后凸模1在上升力的作用下从料槽5中退出，恢复到模具原点，取出加工成型的复合氧化钼块，使得复合氧化钼块的强度和密度满足炼钢要求。

本实用新型多孔粉末挤压模具，在复合氧化钼块生产过程中，实现了混合氧化钼原料的进料、压制成型和出料的连续化生产。与传统的冲压模具相比，降低了劳动力强度，提高了产品生产效率，稳定了产品生产质量。同时，由于多孔粉末挤压成型模具的凸模上压制柱体采用微喇叭状结构设计，极大减少了物料在压制柱体表面和凹模料槽表面的挤压力和摩擦力，提高了模具的使用寿命。

Claims (10)

1.一种多孔粉末挤压模具，其特征在于，包括凸模(1)和凹模(8)，所述凸模(1)包括定位导柱(2)、压制柱体(3)和凸模主体(9)，所述定位导柱(2)和压制柱体(3)分别与凸模主体(9)通过螺钉垂直连接；所述凹模(8)包括凹模主体(10)，所述凹模主体(10)上设有料槽(5)和定位导孔(11)，所述料槽(5)下面设有退料槽(7)，所述退料槽(7)内设有滑动垫块(6)，所述料槽(5)为复合物料成型产品的型腔，所述料槽(5)与压制柱体(3)的位置相对应且与压制柱体(3)滑动配合，所述定位导孔(11)与定位导柱(2)的位置相对应且与定位导柱(2)滑动配合。

2.根据权利要求1所述的多孔粉末挤压模具，其特征在于，所述定位导柱(2)顶端横截面上设有螺纹孔和凸模主体(9)通过螺钉垂直连接，所述定位导柱(2)为两个，在凸模主体(9)同一面的对角位置中心对称分布；所述定位导孔(11)与定位导柱(2)的数量和位置相对应。

3.根据权利要求1所述的多孔粉末挤压模具，其特征在于，所述压制柱体(3)顶部表面上开有螺纹孔和凸模主体(9)通过螺钉垂直连接，所述压制柱体(3)的个数为3～5，呈一列状沿凸模主体(9)的中心镜像对称分布在其同一面；所述料槽(5)与压制柱体(3)的数量和位置相对应。

4.根据权利要求1或3所述的多孔粉末挤压模具，其特征在于，所述压制柱体(3)的上部连接端为圆柱体，下部工作端为微喇叭状形。

5.根据权利要求1或2所述的多孔粉末挤压模具，其特征在于，所述定位导孔(11)内镶嵌有滑动导轨，滑动导轨表面涂覆有润滑油。

6.根据权利要求1所述的多孔粉末挤压模具，其特征在于，所述退料槽 (7)和滑动垫块(6)间隙配合，所述滑动垫块(6)为长方体，所述滑动垫块(6)的12条棱边都倒有圆角。

7.根据权利要求1或6所述的多孔粉末挤压模具，其特征在于，滑动垫块(6)侧面设有螺纹孔并和螺钉拉环连接。

8.根据权利要求1所述的多孔粉末挤压模具，其特征在于，所述凸模主体(9)侧面铣有压模槽I，所述压模槽I为一对，分布在凸模主体(9)的相对面并呈对角的位置排列。

9.根据权利要求1或8所述的多孔粉末挤压模具，其特征在于，所述凹模主体(10)侧面铣有压模槽II，所述压模槽II为一对，分布在凹模主体(10)的相对面并呈对角的位置排列。

10.根据权利要求9所述的多孔粉末挤压模具，其特征在于，该挤压模具还包括压模板，所述压模板由T型螺栓和铸铁板组成，所述铸铁板的一端开有通孔，另一端为楔形压头；开有通孔的一端和T型螺栓的螺纹端相连接，楔形压头的一端伸入压模槽I或压模槽II内，T型螺栓的螺帽端卡入操作平台燕尾槽内。