CN205949770U - 一种十字型阀体八棱胎衬模 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种十字型阀体八棱胎衬模，包括外模套、八棱胎模、十字衬模、角模、八棱胎腔、阀头腔、阀角腔；所述外模套内内设有八棱胎模，所述八棱胎模内侧面设有内弧面和外弧面交替组成的八棱胎腔，钢锭在所述八棱胎腔内锻造成为八棱胎体；所述十字衬模可置换八棱胎模，所述十字衬模内设有四个阀头腔，所述阀头腔之间设有阀角腔，通过挤压锤入角模，所述阀头腔和角模将八棱胎体挤压八棱胎体形成十字型阀胎体；本新型通过在外模套内部设置八棱胎模，并与十字衬模和角模配合，可容易的将圆形锻件锻造成为十字阀胎体；外形与十字阀体接近，机械性能好，均匀性得到保证，便于利用现有设备的锻造加工，减少毛坯余量降低生产成本。

Description

一种十字型阀体八棱胎衬模

技术领域

本实用新型涉及一种锻造加工技术设备领域，特别涉及一种十字型阀体八棱胎衬模。

背景技术

大型十字形阀体是生产量最大阀体之一，目前，采购的锻件通常是一个圆饼状，最后机加工成十字形，多余部分毛坯需要全部机械加工掉。

现有技术中，十字形阀体的锻件为圆饼，重量数吨，需要大型压机锻造，都是通过委外采购回来再加工，不能准确掌握生产周期；而毛坯余量大，既增加了采购成本，又增加了机加工时，综合成本较高。圆饼状锻件加工成十字形零件后，锻造流线被切断，流线的分布与零件外形不能近似吻合，导致锻件机械性能无法有效保障。

实用新型内容

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种十字型阀体八棱胎衬模，针对现有技术中的不足，通过在外模套内部设置八棱胎模，并与十字衬模、角模配合，可将圆形锻件锻造成为十字胎体；其外形与十字阀体接近，机械性能好，均匀性得到保证，便于利用现有设备的锻造加工，减少毛坯余量降低生产成本。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案如下：一种十字型阀体八棱胎衬模，包括外模套、八棱胎模、十字衬模、角模、八棱胎腔、阀头腔、阀角腔，其特征在于：

所述外模套为圆筒形回转体，其外侧面中部设置有环槽，所述外模套内径和外径为等径设置；所述外模套内部设置有八棱胎模，所述八棱胎模外径与外模套内径匹配设置，所述八棱胎模的内部形成八棱胎腔；所述八棱胎模内侧面垂直方向设置有八个弧面棱体，所述弧面棱体包括内弧面和外弧面，其圆弧方向交替变化形成内弧面和外弧面组成的八棱胎腔，钢锭在所述八棱胎腔内锻造成为八棱胎体；所述八棱胎模与十字衬模具有相同的外径，所述十字衬模可置换所述八棱胎模，装配于所述外模套中，所述十字衬模内对称设置有四个阀头腔，所述阀头腔为方形截面，所述阀头腔之间区域设置有阀角腔，所述阀角腔设置有等径的圆弧面；所述圆弧面与八棱胎模的外弧面形成间隙，通过间隙挤压锤入角模，所述阀头腔将八棱胎体锻造出阀头体，所述角模将八棱胎体挤压出阀角腔，所述角模迫使八棱胎体形成十字型阀胎体。

所述八棱胎模和十字衬模与外模套具有相同高度。

所述角模对称设置有四个。

本实用新型的工作原理为：选用适合的钢锭，按照工艺重量下料，获得毛坯，在外模套内装配八棱胎模，使用6吨电液锤对毛坯进行镦粗成形，使得毛坯锻造成为八棱胎坯；进一步的，将八棱胎模置换为十字衬模，并通过四个角模将对称挤压胎坯成为十字型阀胎体；然后对胎体进行热处理，通过正火、淬火、回火工艺完成十字型阀胎体的锻造。

通过上述技术方案，本实用新型技术方案的有益效果是：通过在外模套内部设置八棱胎模，并与十字衬模和角模配合，可容易的将圆形锻件锻造成为十字阀胎体；外形与十字阀体接近，机械性能好，均匀性得到保证，便于利用现有设备的锻造加工，减少毛坯余量降低生产成本。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本新型实施例所公开的一种十字型阀体八棱胎衬模示意图；

图2为本新型实施例所公开的一种十字型阀体胎模示意图。

图中数字和字母所表示的相应部件名称：

1.外模套 2.八棱胎模 3.十字衬模 4.角模

5.八棱胎腔 6.阀头腔 7.阀角腔

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

根据图1和图2，本实用新型提供了一种十字型阀体八棱胎衬模，包括外模套1、八棱胎模2、十字衬模3、角模4、八棱胎腔5、阀头腔6、阀角腔7。

所述外模套1为圆筒形回转体，其外侧面中部设置有环槽，所述外模套1内径和外径为等径设置；所述外模套1内部设置有八棱胎模2，所述八棱胎模2外径与外模套1内径匹配设置，所述八棱胎模2的内部形成八棱胎腔5；所述八棱胎模2内侧面垂直方向设置有八个弧面棱体，所述弧面棱体包括内弧面和外弧面，其圆弧方向交替变化形成内弧面和外弧面组成的八棱胎腔5，钢锭在所述八棱胎腔5内锻造成为八棱胎体；所述八棱胎模2与十字衬模3具有相同的外径，所述十字衬模3可置换所述八棱胎模2，装配于所述外模套1中，所述十字衬模3内对称设置有四个阀头腔6，所述阀头腔6为方形截面，所述阀头腔6之间区域设置有阀角腔7，所述阀角腔7设置有等径的圆弧面；所述圆弧面与八棱胎模2的外弧面形成间隙，通过间隙挤压锤入角模4，所述阀头腔7将八棱胎体锻造出阀头体，所述角模4将八棱胎体挤压出阀角腔7，所述角模4迫使八棱胎体形成十字型阀胎体。

所述八棱胎模2和十字衬模3与外模套1具有相同高度。

所述角模4对称设置有四个。

本实用新型具体操作步骤为：预选制造加工出外模套1、八棱胎模2、十字衬模3和角模4；选用适合的钢锭，按照工艺重量下料，获得毛坯，在外模套1内装配八棱胎模2，使用6吨电液锤对毛坯进行镦粗成形，使得毛坯锻造成为八棱胎坯；进一步的，将八棱胎模2置换为十字衬模3，并通过四个角模4将对称挤压胎坯成为十字型阀胎体；然后对胎体进行热处理，通过正火、淬火、回火工艺完成十字型阀胎体的锻造。

通过上述具体实施例，本实用新型的有益效果是：通过在外模套内部设置八棱胎模，并与十字衬模和角模配合，可容易的将圆形锻件锻造成为十字阀胎体；外形与十字阀体接近，机械性能好，均匀性得到保证，便于利用现有设备的锻造加工，减少毛坯余量降低生产成本。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (3)

1.一种十字型阀体八棱胎衬模，其特征在于，包括外模套、八棱胎模、十字衬模、角模、八棱胎腔、阀头腔、阀角腔；所述外模套为圆筒形回转体，其外侧面中部设置有环槽，所述外模套内径和外径为等径设置；所述外模套内部设置有八棱胎模，所述八棱胎模外径与外模套内径匹配设置，所述八棱胎模的内部形成八棱胎腔；所述八棱胎模内侧面垂直方向设置有八个弧面棱体，所述弧面棱体包括内弧面和外弧面，其圆弧方向交替变化形成内弧面和外弧面组成的八棱胎腔，钢锭在所述八棱胎腔内锻造成为八棱胎体；所述八棱胎模与十字衬模具有相同的外径，所述十字衬模可置换所述八棱胎模，装配于所述外模套中，所述十字衬模内对称设置有四个阀头腔，所述阀头腔为方形截面，所述阀头腔之间区域设置有阀角腔，所述阀角腔设置有等径的圆弧面；所述圆弧面与八棱胎模的外弧面形成间隙，通过间隙挤压锤入角模，所述阀头腔将八棱胎体锻造出阀头体，所述角模将八棱胎体挤压出阀角腔，所述角模迫使八棱胎体形成十字型阀胎体。

2.根据权利要求1所述的一种十字型阀体八棱胎衬模，其特征在于，所述八棱胎模和十字衬模与外模套具有相同高度。

3.根据权利要求1所述的一种十字型阀体八棱胎衬模，其特征在于，所述角模对称设置有四个。