CN205732778U - 传动轴花键毂开式模锻模具 - Google Patents

Abstract

传动轴花键毂开式模锻模具，包括模架，模架上设有终锻凹模体，终锻凹模体的型腔设有终锻凸模体，终锻凹模体包括上凹模和下凹模，上凹模和下凹模结构尺寸均相同，下凹模包括夹紧凹模和终锻凹模，夹紧凹模和终锻凹模分别通过螺栓固定在模架上，终锻凹模位于夹紧凹模的左侧，终锻凹模和夹紧凹模上设有用于容纳传动轴花键毂的型腔，型腔为轴向通透结构，型腔由同轴且内径依次减小的轴头腔；本实用新型结构简单、便于制造、易于成型、锻造成品率高。

Description

传动轴花键毂开式模锻模具

技术领域

本实用新型属于汽车工业技术领域，具体涉及一种传动轴花键毂开式模锻模具。

背景技术

传动轴花键毂是汽车传动轴的重要零部件，生产批量大，模具费用高，对花键毂锻造工艺和锻造模具的结构进行优化，能够有效地降低模具费用及生产制造成本。

传统的传动轴花键毂的锻造工艺为平锻机闭式模锻成型，如图1所示，平锻机闭式模锻模具包括模架1，模架1上设有终锻凹模体终锻凹模体的型腔设有终锻凸模体，终锻凹模体包括上凹模和下凹模，上凹模和下凹模结构尺寸均相同，下凹模包括夹紧凹模2和终锻凹模3，夹紧凹模2和终锻凹模3分别通过螺栓4固定在模架1上，终锻凹模3位于夹紧凹模2的左侧，终锻凹模3和夹紧凹模2上设有用于容纳传动轴花键毂的型腔，型腔为轴向通透结构，型腔由同轴且内径依次减小的轴头腔5、过渡腔6和轴体腔7构成，轴头腔5、过渡腔6和轴体腔7用于容纳传动轴花键毂；终锻凸模体均包括冲杆8、连接杆9、连接块10、连接体11、楔形块12、连接板13和螺杆14，连接杆9和连接块10同轴且一体制成，连接块10的端部中央轴向开设有插槽15，连接块10的径向开设有与插槽15连通的插孔16，连接体11与冲杆8同轴且一体制成，连接体11的端部中央开设有螺纹孔17，连接板13上设有楔形孔18，连接板13插设在插槽15中且楔形孔18与插孔16对应连通，楔形块12径向穿过插孔16与连接板13的楔形孔18插接配合，连接板13的外端与螺杆14固定连接，螺杆14螺纹连接在连接体11的螺纹孔17内；坯料最终在封闭的模具型腔中成型，工艺流程为：下料—加热—终锻—磨毛刺，但在实际生产过程中会出现以下问题：

1.锻件的头部端面会产生非常大的纵向毛刺，上凹模和下凹模之间产生大的横向毛边，这两部分毛边会影响后序机械加工，必须通过人工磨削的方式将其消除，但磨削效率低，磨削的质量不易控制，工人劳动强度大，工作环境恶劣；

2.锻件大头内径部分会产生凹陷，造成内径部分机械加工余量不足而导致锻件报废；

3.闭式模锻坯料成型需要的变形力大，模具受力大，易变形和磨损，导致模具寿命降低；

4.坯料受力过大会导致成型的花键毂锻件杆部弯曲和内壁变形，杆部内壁变形会造成下料重量增加和机械加工余量增大，导致原材料浪费。

实用新型内容

本实用新型为了解决现有技术中的不足之处，提供一种结构简单、便于制造、易于成型、锻造成品率高、节约原料的传动轴花键毂开式模锻模具。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

采用上述技术方案，本实用新型具有以下有益效果：本装置通过采用合理的平锻机开式模锻工艺，消除花键毂锻件头部端面毛刺和杆部毛边，取消磨削毛边工序，采用切边工艺，保证锻件质量，缩短生产周期；消除锻件内径凹陷，降低产品废品率；提高了模具寿命，节约生产制造成本，终锻凹模与终锻卸料凹模之间设有毛边仓，毛边仓用来储存多余的料形成毛边，终锻卸料凹模用于将成型后的锻件的脱模，另外在模架上又多添加个切边凹模体和切边凸模体，切边凹模体和切边凸模体用于切去终锻后锻件上的飞边，最终消除了传动轴花键毂锻件内壁凹陷、杆部变形和毛刺大的缺陷。

附图说明

图1是传统的平锻机闭式模锻模具的结构示意图；

图2是本实用新型的结构示意图。

具体实施方式

如图2所示，本实用新型的传动轴花键毂开式模锻模具，包括模架1，模架1上设有终锻凹模体，终锻凹模体的型腔设有终锻凸模体，终锻凹模体包括上凹模和下凹模，上凹模和下凹模结构尺寸均相同，下凹模包括夹紧凹模2和终锻凹模3，夹紧凹模2和终锻凹模3分别通过螺栓4固定在模架1上，终锻凹模3位于夹紧凹模2的左侧，终锻凹模3和夹紧凹模2上设有用于容纳传动轴花键毂的型腔，型腔为轴向通透结构，型腔由同轴且内径依次减小的轴头腔5、过渡腔6和轴体腔7构成，轴头腔5、过渡腔6和轴体腔7用于容纳传动轴花键毂；终锻凹模3体的过渡腔6为圆柱形结构；终锻凸模体均包括冲杆8、连接杆9、连接块10、连接体11、楔形块12、连接板13和螺杆14，连接杆9和连接块10同轴且一体制成，连接块10的端部中央轴向开设有插槽15，连接块10的径向开设有与插槽15连通的插孔16，连接体11与冲杆8同轴且一体制成，连接体11的端部中央开设有螺纹孔17，连接板13上设有楔形孔18，连接板13插设在插槽15中且楔形孔18与插孔16对应连通，楔形块12径向穿过插孔16与连接板13的楔形孔18插接配合，连接板13的外端与螺杆14固定连接，螺杆14螺纹连接在连接体11的螺纹孔17内；

传动轴花键毂开式模锻模具还包括切边凹模体，切边凹模体的型腔内设有切边凸模体，切边凹模体包括上切边凹模和下切边凹模，上切边凹模和下切边凹模结构尺寸均相同，下切边凹模包括切边夹紧凹模22、切边凹模23和切边卸料凹模29，切边夹紧凹模22、切边凹模23和切边卸料凹模29分别通过螺栓4固定在模架1上，切边凹模23位于切边夹紧凹模22的左侧，切边卸料凹模29位于切边凹模23的左侧，切边卸料凹模29与切边凹模23之间具有切边间隙31，切边夹紧凹模22、切边凹模23上设有用于容纳传动轴花键毂的切边型腔，切边型腔为轴向通透结构，切边型腔由同轴且内径依次减小的切边轴头腔25、切边过渡腔26和切边轴体腔27构成；切边凸模体均包括切边冲压杆28，切边冲压杆28的右端部位于切边卸料凹模29内；

终锻凹模3的左侧设有终锻卸料凹模30，终锻凹模3与终锻卸料凹模30之间设有毛边仓32。

传动轴花键毂的锻造工艺为：

（1）下料：选择合适的毛坯料；

（2）中频加热：中频加热的温度为950℃-1050℃、加热时间为5-5.5min；

（3）终锻：将加热后的锻件放置到平锻机上传动轴花键毂模锻模具的终锻凹模体的型腔内，操控平锻机，动力驱动端带动终锻凸模体冲压锻件，将锻件冲压成传动轴花键毂的终锻件，在锻压的作业下，毛边仓32内形成毛边；

（4）切边：将终锻件放置到平锻机上传动轴花键毂模锻模具的切边凹模23体的型腔内，此时形成的毛边位于切边间隙31内，操控平锻机，平锻机上的切边装置对终锻件上的毛边进行切断；

（5）磨毛刺：将切边后的锻件进行磨削，磨去锻件上的毛刺。

经实践证明，使用新型开式模锻模具后：

1.锻件的材料利用率提高1%；

2.取消了磨毛刺工序，生产周期缩短了60%；

3.废品率降低6%;

与传统工艺相比，本实用新型的优点以某种传动轴花键毂模具为例：

某种传动轴花键毂：年产量12万件左右，锻件重量为6kg，原下料重量为6.4kg，材料利用率为94%。

①材料利用率提高1%，现下料重量为6.3kg，节约钢材：120000*（6.4-6.3）=12000kg；

②取消磨毛刺工序，缩短生产周期，降低了整个生产过程成本（水、电、人工、设备等）50000元；

③废品率降低6%，按单件价格为40元计算：120000*0.06*40=288000元；

④模具寿命的提高。

综合整个生产过程该传动轴花键毂每年节约费用380000元。

本实施例并非对本实用新型的形状、材料、结构等作任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均属于本实用新型技术方案的保护范围。

Claims (2)

1.传动轴花键毂开式模锻模具，包括模架，模架上设有终锻凹模体，终锻凹模体的型腔设有终锻凸模体，终锻凹模体包括上凹模和下凹模，上凹模和下凹模结构尺寸均相同，下凹模包括夹紧凹模和终锻凹模，夹紧凹模和终锻凹模分别通过螺栓固定在模架上，终锻凹模位于夹紧凹模的左侧，终锻凹模和夹紧凹模上设有用于容纳传动轴花键毂的型腔，型腔为轴向通透结构，型腔由同轴且内径依次减小的轴头腔、过渡腔和轴体腔构成；终锻凹模体的过渡腔为圆柱形结构；终锻凸模体均包括冲杆、连接杆、连接块、连接体、楔形块、连接板和螺杆，连接杆和连接块同轴且一体制成，连接块的端部中央轴向开设有插槽，连接块的径向开设有与插槽连通的插孔，连接体与冲杆同轴且一体制成，连接体的端部中央开设有螺纹孔，连接板上设有楔形孔，连接板插设在插槽中且楔形孔与插孔对应连通，楔形块径向穿过插孔与连接板的楔形孔插接配合，连接板的外端与螺杆固定连接，螺杆螺纹连接在连接体的螺纹孔内；其特征在于：还包括邻近终锻凹模体的切边凹模体，切边凹模体的型腔内设有切边凸模体，切边凹模体包括上切边凹模和下切边凹模，上切边凹模和下切边凹模结构尺寸均相同且上下对称设置，下切边凹模包括切边夹紧凹模、切边凹模和切边卸料凹模，切边夹紧凹模、切边凹模和切边卸料凹模分别通过螺栓固定在模架上，切边凹模位于切边夹紧凹模的左侧，切边卸料凹模位于切边凹模的左侧，切边卸料凹模与切边凹模之间具有切边间隙，切边夹紧凹模、切边凹模上设有用于容纳传动轴花键毂的切边型腔，切边型腔沿左右方向贯通，切边型腔由同轴且内径依次减小的切边轴头腔、切边过渡腔和切边轴体腔构成；

终锻凹模的左侧设有终锻卸料凹模，终锻凹模与终锻卸料凹模之间设有毛边仓。

2.根据权利要求1所述的传动轴花键毂开式模锻模具，其特征在于：切边凸模体包括与切边型腔同轴线设置的切边冲压杆，切边冲压杆的右端部位于切边卸料凹模内。