CN205858607U - 十字头体与活塞杆连接的液压连接结构 - Google Patents

Abstract

十字头体与活塞杆连接的液压连接结构属于十字头体与活塞杆连接结构技术领域，尤其涉及一种十字头体与活塞杆连接的液压连接结构。本实用新型提供一种结构简单、连接效果好、安全系数高的十字头体与活塞杆连接的液压连接结构。本实用新型包括十字头体和活塞杆，活塞杆一端置于十字头体内，活塞杆置于十字头体内端头的后端设置有止推环，止推环后端的活塞杆外围设置有拧入环，拧入环外圈前部与十字头体内壁螺纹连接，拧入环后部置于十字头体外，拧入环后端的活塞杆外围设置有压力体，压力体前部外壁与紧固螺母后部螺纹连接，紧固螺母前端与十字头体端面相接。

Description

十字头体与活塞杆连接的液压连接结构

技术领域

本实用新型属于十字头体与活塞杆连接结构技术领域，尤其涉及一种十字头体与活塞杆连接的液压连接结构。

背景技术

如图4所示，当活塞止点间隙调整好之后，定位环107与十字头11的端面如果贴合在一起，也是刚好贴合，不存在压紧状态。打压150MPa之后肯定是不贴合在一起的，处于间隙状态，止点间隙调整好之后有间隙是可以。若要保证调整止点间隙的准确性，这两个面绝大多数情况下都处于有间隙的状态，贴合在一起的状态很少见。如果非要保证定位环与十字头贴合在一起，就不能保证活塞止点间隙的准确性，止点间隙超差≤1mm，是允许的。

如果活塞杆12短了5mm，调整好止点间隙之后就处于这种有间隙的状态，只要拧入环108旋入十字头体8扣以上，就不存在螺纹脱扣的问题，打压锁紧后液压连接结构就是安全可靠的。压缩机运转时即使固定螺钉106因十字头体往复运动的震动而产生了松动也没有问题，螺钉被限制住了，定位环也就被限制住了。定位环的活动空间就是与螺钉的间隙，圆周旋转3mm后被限制住了。

既然活塞杆加工短了5mm，定位环不能与十字头体贴合，压缩机照样可以正常运转使用，则定位环预先设想的功能就不存在了，定位环就没有存在的价值了，定位环的旋入功能便可以转移到拧入环上。

在实际使用中，原设计的密封圈打不上压的情况时有发生。在实际使用中，圆柱销103安装和拆卸都很费劲，并不起什么作用，有了它倒起了很多的负面作用，增加了安装和拆卸的难度。实践证明，取消圆柱销之后根本不影响液压连接结构的使用。

现有液压连接结构的止推环110由弹簧109固定在活塞杆上，不同吨位的液压连接结构的弹簧钢丝直径和弹簧外径均相同，只是长度不同，弹簧的拉伸弹力有所不同，由于原设计的结构原因，安装和拆卸都不方便，吨位越大越困难，安装时，先将压力体、紧固螺母、拧入环套在活塞杆上，然后将拉伸弹簧套装在止推环上，用手掰开止推环将其套在活塞杆上，最后将液压连接结构旋入十字头体并调整止点间隙。活塞力40吨以上的液压连接结构，因止推环重量较大，安装时止推环有“张嘴”现象。若让止推环“闭嘴”，必须要加大弹簧拉力，将弹簧长度缩短，则安装和拆卸会更加不方便，还容易夹手。活塞力为80吨及更大吨位的液压连接结构，若让止推环“闭嘴”，就得再加一根弹簧，靠一个人的力量将止推环掰开拆下相当困难。

现有液压连接结构系列产品在使用过程中，压力体101或拧入环拆卸不下来的情况屡次发生，一直困扰着制造企业二十多年也没有解决这个问题。这肯定是设计上出了问题。仅就本公司最近发生的从用户反馈来的信息举例说明问题的严重性。案例1：2015年在山西焦化集团甲醇厂4M50（50）的4列压缩机，在维修时有3列打压150MPa，液压连接结构就是拆卸不下来，用户被迫采用水焊切割的办法将其破坏后拆下，结果是液压结构连同活塞杆一起报废。案例2：2015年在昆明氮肥厂4M40（50）的4列压缩机，在维修时打压150MPa，就是有1列液压连接结构拆不下来，也是采用水焊切割的办法将其破坏后拆下，结果发现拧入环（材料：42CrMo）脱扣损坏，十字头体（材料：ZG230-450）的螺纹也严重变形损坏的奇怪现象，“好材料”零件螺纹折断，普通铸钢材料零件螺纹严重变形但没有折断。

现有液压连接结构中，活塞杆、中体、接筒、缸座和缸体等零件的轴向尺寸必须全部合格，有一个零件的轴向尺寸超差2mm或装配轴向尺寸累积超差2mm，在保证活塞止点间隙准确性的前提下，定位环与十字头就贴合不上。要使定位环与十字头贴合上，就不能保证止点间隙的准确性，定位环存在的价值几乎为零。

现有十字头体与液压连接结构的紧固连接的螺纹螺距均为2mm，在维修时液压连接结构拆卸不下来的情况时有发生，原因之一是螺距太小，单个螺纹截面积小，受力端的前三扣螺纹受力最大，螺纹在交变载荷的作用下产生了塑性变形，螺纹扣被咬死。原因之二是液压连接结构的材料选用合金钢42CrMo，原设计一味追求使用高强度材料，而不知道金属材料的抗拉强度越高，在较大的交变载荷作用下，其抗疲劳强度越低的特性。

现有十字头销在工作状态下可自由转动，实际使用中烧十字头销的事情时有发生，若将十字头销固定使其不能转动，烧十字头销的现象立刻解决了，并且得到了多次验证。十字头销固定结构比十字头销转动结构的承载能力大，设计手册上有明确的规定，德国的《机械设计》中有计算公式也明确地指出来。

现有十字头销原设计为两端封闭结构，心部的孔是为了通润滑油。

现有十字头体通油孔为偏心结构，在钻孔时钻头容易向一侧跑偏，也容易将钻头损坏，必须安装一个假十字头销工装，以防止钻孔时钻头跑偏，这样做法既麻烦，又必须时常更换新工装。

原结构在加工时，一旦十字头体上键的尺寸超差或者滑履的键槽尺寸超差，修复到图样规定的尺寸，对哪个零件进行修复都是很麻烦的。

发明内容

本实用新型就是针对上述问题，提供一种结构简单、连接效果好、安全系数高的十字头体与活塞杆连接的液压连接结构。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案，本实用新型包括十字头体和活塞杆，活塞杆一端置于十字头体内，活塞杆置于十字头体内端头的后端设置有止推环，止推环后端的活塞杆外围设置有拧入环，拧入环外圈前部与十字头体内壁螺纹连接，拧入环后部置于十字头体外，拧入环后端的活塞杆外围设置有压力体，压力体前部外壁与紧固螺母后部螺纹连接，紧固螺母前端与十字头体端面相接；其结构要点压力体后端设置有竖向打压孔，竖向打压孔下部与横向打压孔一端相连，横向打压孔另一端与腔密封槽相连，腔密封槽前部设置有密封圈，密封圈前端与拧入环端面相接。

所述十字头体的十字头销穿孔凸台边沿向十字头体周边延伸设置有加强筋；加强筋为两个横向加强筋，中心线过十字头销穿孔中心；横向两个加强筋对称设置在十字头销穿孔左右两侧，一侧横向加强筋延伸至十字头体开口端，另一侧横向加强筋延伸至十字头体与活塞杆连接口的内端；所述十字头体上下端设置有限制滑履左右位置的滑履槽，滑履设置在滑履槽槽内，滑履通过销和螺栓与十字头体相连；所述十字头销为空心结构；十字头销两端面通过螺栓连接有挡板。

作为一种优选方案，本实用新型所述密封圈为横向的Y型密封圈。

作为另一种优选方案，本实用新型所述拧入环、压力体、紧固螺母采用45碳钢体，横向打压孔的直径≥6mm。

作为另一种优选方案，本实用新型所述紧固螺母后端外壁和紧固螺母后端与压力体相接处的压力体外壁上设置有角度刻度线。

作为另一种优选方案，本实用新型所述拧入环后部外壁套有定位环，定位环前端与十字头体端面相接触，定位环沿周向设置有多个竖向定位销孔，定位销孔与定位环一端的横向距离依次增加；拧入环后部外壁沿周向相应于定位销孔设置有多个竖向螺纹孔，螺纹孔与拧入环一端的横向距离依次增加。

作为另一种优选方案，本实用新型所述定位销孔与定位环一端的横向距离依次增加1mm，螺纹孔与拧入环一端的横向距离依次增加1mm，螺纹孔的个数为四个。

作为另一种优选方案，本实用新型所述定位环采用尼龙610定位环。

作为另一种优选方案，本实用新型所述止推环前端面中部为凸台结构，凸台结构后端沿周向设置有环形卡槽，环形卡槽内安装有卡簧。

其次，本实用新型所述拧入环的螺纹为M90×4，压力体螺纹为M110×4。

另外，本实用新型所述角度刻度线2度一格线，以10度为单位。

本实用新型有益效果。

本实用新型取消了4个零件，改变了5个零件的结构，不仅安装和拆卸省事，打不上压的问题已经圆满的解决了，打压150MPa完全没有问题，径向尺寸也减小了，结构简单并保持了原来的功能。

本实用新型十字头体的十字头销穿孔凸台边沿向十字头体周边延伸设置有加强筋，经试验证明，十字头的安全系数显著增大。

本实用新型十字头销采用空心结构，抗弯强度明显增加，用钢管下料，机器吨位越大，重量减轻越显著，不仅节省材料，也缩短了加工工时。

本实用新型取消滑履键槽，将滑履整体变成键镶嵌在十字头体上，这样使得配偶件十字头体的结构进一步简单了，加工也更简单了，更容易保证加工质量和精度。改进后的结构不论是滑履还是十字头体，零件结构简单了，容易保证加工质量和精度，一旦尺寸超差，对哪个零件进行修复都非常简单省事。

本实用新型将十字头销用标准键固定使其不能转动，符合设计要求，十字头销被固定之后，承载能力更大，工作时烧连杆衬套或烧十字头销的问题得到了解决。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步说明。本实用新型保护范围不仅局限于以下内容的表述。

图1是本实用新型结构示意图。

图2是本实用新型卡簧结构示意图。

图3是图2的俯视图。

图4是现有液压连接结构示意图。

图5是本实用新型十字头体结构示意图。

图6是本实用新型十字头体竖剖视图。

图7是现有十字头结构示意图。

图8是图7的A-A剖视图。

图9本实用新型定位环结构示意图。

图中，1为止推环、2为卡簧、3为拧入环、4为定位环、5为定位销、6为紧固螺母、7为Y型密封圈、8为压力体、9为角度刻度线、10为横向打压孔、11为十字头体、12为活塞杆、13为螺栓、14为销、15为垫片、16为滑履、17为十字头销、18为挡板、19为螺栓、20为螺塞、21为滑履槽、22为十字头体与活塞杆连接口、23为通油孔、24为导油槽、25为竖向导油孔。

具体实施方式

如图所示，本实用新型包括十字头体和活塞杆，活塞杆一端置于十字头体内，活塞杆置于十字头体内端头的后端设置有止推环，止推环后端的活塞杆外围设置有拧入环，拧入环外圈前部与十字头体内壁螺纹连接，拧入环后部置于十字头体外，拧入环后端的活塞杆外围设置有压力体，压力体前部外壁与紧固螺母后部螺纹连接，紧固螺母前端与十字头体端面相接；压力体后端设置有竖向打压孔，竖向打压孔下部与横向打压孔一端相连，横向打压孔另一端与腔密封槽相连，腔密封槽前部设置有密封圈，密封圈前端与拧入环端面相接。

下面叙述本实用新型的改进过程。

如图4所示，压力活塞104的薄边是拆卸时的扳手，实践证明，当取消了圆柱销之后，在压力活塞一侧加工两个螺纹孔进行拆卸，特别是将压力活塞与压力体的配合间隙加大一些，拆卸压力活塞非常方便，这时压力活塞的薄边便是多余的，应当取消。取消薄边之后，不仅压力活塞结构简单了，也使得配偶压力体的结构简单了。经过仔细分析，既然密封圈已经改成平的底面接触结构，那么密封圈的底面与拧入环直接接触，其密封效果是一样的，取消改进后压力活塞应该无问题，实践的结果，取消压力活塞，根本不影响使用，则总体结构进一步简化。

所述密封圈为横向的Y型密封圈。本实用新型将密封圈102结构由V型改成Y型，通过多次实践验证，打压150MPa时密封效果特别好，打不上压的问题得到了彻底解决。

所述拧入环、压力体、紧固螺母采用45碳钢体，横向打压孔的直径≥6mm。正火状态45碳钢的许用压力380MPa，完全能满足要求。现有压力体的打压油孔直径4mm，加工困难，易损坏钻头，改成≥6mm才合理，实践效果令人满意。

所述Y型密封圈的槽口角度为40度，槽口壁厚为4mm，Y型密封圈的厚度为13mm。

所述紧固螺母后端外壁和紧固螺母后端与压力体相接处的压力体外壁上设置有角度刻度线。

所述拧入环后部外壁套有定位环，定位环前端与十字头体端面相接触。

定位环沿周向设置有多个竖向定位销孔，定位销孔与定位环一端的横向距离依次增加。

拧入环后部外壁沿周向相应于定位销孔设置有多个竖向螺纹孔，螺纹孔与拧入环一端的横向距离依次增加。

所述定位销孔与定位环一端的横向距离依次增加1mm，螺纹孔与拧入环一端的横向距离依次增加1mm，螺纹孔的个数为四个。

改进设计的定位环结构必须满足下列条件。

第一，定位环应设计成有轴向移动的功能，只有将螺纹取消，设计成光滑的内孔配合，并且8～12个定位孔与一侧的距离应依次增加1mm，才能满足轴向移动的功能。

第二，拧入环的定位螺纹孔由3个改成4个或6个，并与一侧的距离依次增加1mm，这样与定位环相配合，就增加了在零件加工超差或安装时的累积误差的适应性。

第三，要消除定位环在往复运动时产生的冲击力即往复惯性力，原设计的定位螺钉与定位孔之间有很大的间隙肯定是不行的，定位销与定位孔的设计必须是间隙配合，间隙要保证≤0.15mm。

第四，定位销钉与定位孔的间隙虽然很小，若按原设计定位环材料是35碳钢，则重量显得很重，工作时会产生几十公斤的冲击力，根本不符合设计要求，必须将定位环的重量降下来，这样才能降低往复运动时产生的冲击力。只有将定位环的材料改成塑料（尼龙610），才能将往复运动时产生的冲击力降下来。根据压缩机的最大往复惯性力Imax＝mrω²（1＋λ）/9.8的公式计算，活塞力为10吨的塑料定位环的最大往复惯性力为2.5kg，活塞力为80吨的塑料定位环的最大往复惯性力为5kg。工作时定位环的最大往复惯性力虽然不大，可是始终存在并给予定位销一个冲击力，大型压缩机转速在300～500r/min，超过5次/秒的冲击频率，很快就会使塑料定位环损坏。想要发挥定位环应具备的功能和作用，不解决定位环产生冲击力这个问题，则前面付出的所有努力就会功亏一篑。

第五，为了化解掉定位环对定位销的3～5kg冲击力，在安装时调整完止点间隙后，涂抹胶粘剂使定位环与拧入环粘牢，这样定位环就不会产生微小的往复窜动来冲击定位销，只有这样才能化解掉定位环在往复运动时对定位销产生的冲击力。

只有满足上述五个方面的要求，定位环的功能才能最大限度的实现。这种结构设计使得液压连接结构的适应性大大的增强了，即不怕活塞杆、中体、接筒、缸座和缸体等零件长度尺寸超差，定位环当初设想的功能才能实现。这项结构改进能为企业带来很大的经济效益。

所述定位环采用尼龙610定位环。

所述止推环前端面中部为凸台结构，凸台结构后端沿周向设置有环形卡槽，环形卡槽内安装有卡簧。本实用新型针对止推环装拆不方便和“张嘴”现象的问题，将拉伸弹簧改为卡簧，并将固定止推环的弹簧环槽位置移到边缘。通过实践检验，不仅改变了安装和拆卸的方式，安装时将止推环插入连接结构，一只手扶住止推环，另一只手拿着卡簧对准环槽一推就安装完毕，拆卸时双手抱在止推环上一推卡簧，卡簧就退了下来，省时省力，给安装和拆卸带来极大地方便。同时也让止推环彻底“闭嘴”了，不同吨位的液压连接结构卡簧钢丝直径不同，达到了一箭三雕的目的。通过此项改进前后的对比，活塞力吨位越大的液压连接结构效果越明显。

所述拧入环的螺纹为M90×4，压力体螺纹为M110×4。拧入环螺纹由M90×2改成M90×4，压力体螺纹由M115×2改成M110×4，螺纹应优先选择第一系列，尽可能不选第三系列，而原设计的系列产品中有一半的螺纹选择第三系列，改进设计后已不用第三系列螺纹尺寸。

通过对液压连接结构零件每个细节的分析发现，带有螺纹的拧入环、压力体和紧固螺母105这三个零件，其材料为42CrMo的合金钢，螺纹均为车制加工而非滚制加工，零件材料选择不当，造成了液压连接结构拆卸不下来。

42CrMo合金钢调质后强度很高，而零件的材料强度越高，承受交变载荷时抗疲劳强度越低，比普通调质碳钢还低，这是被实践反复证明的，在《材料力学》和《工程断裂力学》的教科书中记载的非常明确，在五十年前就已成定论。

有相当多的设计人员从想象出发，认为零件材料选用合金钢比碳钢好，实际上是对金属材料没有透彻的了解和认识，不能辨析其中的道理。零件带有螺纹的本身就是个缺口，就是个裂纹。缺口敏感性大，就有应力集中，而且合金钢比碳钢应力集中系数大，要想办法在设计时降低应力集中系数才是合理的途径。液压连接结构中的拧入环和压力体既然不能设计成弹性杆结构，特别是承受较大的交变载荷时选择42CrMo合金钢不如选择优质碳钢合理。零件只有设计成弹性杆结构时，选择42CrMo合金钢才是合理的。降低应力集中的合理途径是，通过降低材料的硬度，能改善螺纹牙受力情况，使载荷分布均匀状况有所改善，提高螺纹的承载能力和疲劳强度，选择碳钢35或45材料才是合理的。

1978年3月1日，日本高压气体保安协会制定的关于高压气体管道的标准2.3.7（3）中规定：作为螺栓材料禁止使用过去广泛使用的铬钼钢SCM制造高压法兰螺栓。日本的SCM材料对应中国的材料牌号是15CrMo、20CrMo、30CrMo、35CrMo、42CrMo合金钢，这值得我们思考和借鉴。

带螺纹的零件承受较大的交变载荷，在设计时应设法降低螺纹的应力集中系数，这才是合理的方向和途径，即采取增大螺纹根部的圆角半径是有效的途径，螺纹根部的圆角半径为0.125P，P为螺距。

螺纹的螺距为2mm根部的圆角半径：0.125×2＝0.25mm。

螺纹的螺距为3mm根部的圆角半径：0.125×3＝0.375mm。

螺纹的螺距为4mm根部的圆角半径：0.125×4＝0.50mm。

从以上对比可以看出，螺距加大，螺纹根部的圆角半径明显加大，应力集中系数减小，螺纹的承载能力明显提高。

若螺纹的螺距由2mm增加到3mm或4mm，螺纹的承载能力明显的提高，从不同螺距的单个螺纹截面积对比来看承载能力的大小，计算对比如下：

螺距为2mm的单个螺纹截面积为：2X2COS30°÷2＝1.732mm²。

螺距为3mm的单个螺纹截面积为：3X3COS30°÷2＝3.897mm²。

螺距为4mm的单个螺纹截面积为：4X4COS30°÷2＝6.928mm²。

通过对单个螺纹截面积的对比发现：螺距为3mm的截面积是螺距为2mm的截面积的2.25倍，螺距为4mm的截面积是螺距为2mm的截面积的4倍。

由此可以得出如下结论：螺距为3mm的单个螺纹的承载能力比螺距为2mm的大1.25倍，螺距为4mm的单个螺纹的承载能力比螺距为2mm的大3倍。

还有一个有力的证据能证明增大螺纹的螺距是正确的，活塞杆连接活塞端的螺距为4mm或6mm，从来就没有发生过螺母拆卸不下来的案例。

综上所述，通过将连接件零件的材料由合金钢改为碳钢，以及加大螺纹的螺距，彻底解决了液压连接结构拆卸不下来的问题。

所述角度刻度线2度一格线，以10度为单位。在压力体和紧固螺母零件上用激光打上角度刻度线，2度一格线，以10度为单位写上数值，这样就能测量出活塞杆的伸长量，这是原结构中没有的功能。

角度刻度线的使用方式。

1.液压连接结构与活塞杆组装后旋入十字头体。

2.调整好活塞与气缸座的止点间隙之后，用铁棍或钩扳手旋转紧固螺母，使其与十字头体贴合，将紧固螺母与压力体的水平位置的角度刻度线数值做记录。

3.将油泵与拧入环连接好后，打压至150MPa（改进设计均≤120MPa），旋转紧固螺母与十字头贴合，记录旋转完毕之后的紧固螺母水平位置的角度刻度线数值。

4.将油泵的油压卸掉，拆下与压力体连接的油管。

5.通过紧固螺母旋转的角度数值，计算出活塞杆的实际伸长量，来验证活塞杆伸长量的理论计算数据的准确性，记录活塞杆伸长量数值与正确数值的偏差值。

本结构安装之后的适应性极大的增强了，即不怕活塞杆、中体、接筒、缸座和缸体等零件的长度尺寸超差，上述某一零件长度尺寸超差值±10mm或装配轴向尺寸累积超差±10mm，仍可使用，不用修改液压连接结构尺寸。而原结构某一零件长度尺寸超差≥±2mm，就必须修改液压连接结构尺寸，否则定位环根本不能与十字头体贴合而成为摆设，或者尺寸超差的零件极有可能报废，这项改进能为企业带来很大的经济效益。

本实用新型十字头体的十字头销穿孔凸台边沿向十字头体周边延伸设置有加强筋B；加强筋为两个横向加强筋，中心线过十字头销穿孔中心；横向两个加强筋对称设置在十字头销穿孔左右两侧，一侧横向加强筋延伸至十字头体开口端，另一侧横向加强筋延伸至十字头体与活塞杆连接口的内端；所述十字头体上下端设置有限制滑履左右位置的滑履槽，滑履设置在滑履槽槽内，滑履通过销和螺栓与十字头体相连；所述十字头销为空心结构；十字头销两端面通过螺栓连接有挡板。

如图5所示，可通过适当加长A-A剖面尺寸，可使壁厚尺寸减少，重量减轻明显。

所述十字头体采用球墨铸铁QT450-10十字头体。可采用等温淬火ADI热处理工艺，抗拉强度增加一倍，疲劳强度也增加近一倍。基于这一点，十字头体壁厚还可减小，这是从热处理工艺方面减轻零件的重量。

原设计十字头颈部为整体连接（C处），从整体上讲，铸件的厚薄不均匀，铸件在过于厚的部位容易产生气孔、缩松等缺陷，这是原设计结构在铸造工艺上的不合理之处。通过优化设计，本着强度处处相等的设计理念，减去了该处多余部分，使得铸件各处壁厚趋于相等，这样不仅减轻了零件的重量，铸件的结构也合理了，十字头体吨位越大，重量减轻越明显，这是从改变设计结构方面减轻重量。该处占所减总重量的一半左右。

通过在以上改进设计，十字头体产品系列的重量均可减轻1/3以上，效果极其明显。十字头部件是往复运动部件，减轻十字头部件的重量（另外一处是减轻活塞部件重量）对减小往复惯性力的效果是立竿见影的，为往复活塞式压缩机将来提高转速，减小整机体积准备好了条件。

所述十字头体与活塞杆连接口外侧螺纹的螺距为3mm或4mm。螺距增大使螺纹根部强度增加，通过将螺纹螺距加大（16吨以下的螺距3mm，20吨以上的螺距4mm），维修时液压连接结构拆卸不下来（即螺纹咬死）的问题得到了彻底解决。

所述十字头销的内径与外径的比值≥0.6；抗弯强度明显增强。

所述十字头体的通油孔设置在滑履中部；通油孔为竖向通油孔，中心过十字头销穿孔横向中心；滑履两侧设置有导油槽，导油槽上端与通油孔相连，导油槽下端与贯穿滑履、十字头体、十字头销的竖向导油孔相连。将通油孔垂直指向十字头销孔的中心位置，钻孔时不需要任何工装来防止钻头跑偏，铸件结构也对称了、简化了，结构合理了。

原十字头体连接端面为沉孔或称鱼眼坑结构，因整体是一头沉结构，沉孔的作用是加工后在吊装时防止端面与地面接触而产生磨损，在实际吊装时的吊绳采用的是吊带（不用钢丝绳），吊装时不会产生零件翻个大头朝下的问题，这时的沉孔就显得多余了，还使结构增加了复杂性。经过与专门加工十字头体的技术人员的反复探讨，实在找不出沉孔还有什么其他的用途，改进后的结构取消了沉孔结构。

可以理解的是，以上关于本实用新型的具体描述，仅用于说明本实用新型而并非受限于本实用新型实施例所描述的技术方案，本领域的普通技术人员应当理解，仍然可以对本实用新型进行修改或等同替换，以达到相同的技术效果；只要满足使用需要，都在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.十字头体与活塞杆连接的液压连接结构，包括十字头体和活塞杆，活塞杆一端置于十字头体内，活塞杆置于十字头体内端头的后端设置有止推环，止推环后端的活塞杆外围设置有拧入环，拧入环外圈前部与十字头体内壁螺纹连接，拧入环后部置于十字头体外，拧入环后端的活塞杆外围设置有压力体，压力体前部外壁与紧固螺母后部螺纹连接，紧固螺母前端与十字头体端面相接；其特征在于压力体后端设置有竖向打压孔，竖向打压孔下部与横向打压孔一端相连，横向打压孔另一端与腔密封槽相连，腔密封槽前部设置有密封圈，密封圈前端与拧入环端面相接；

所述十字头体的十字头销穿孔凸台边沿向十字头体周边延伸设置有加强筋；加强筋为两个横向加强筋，中心线过十字头销穿孔中心；横向两个加强筋对称设置在十字头销穿孔左右两侧，一侧横向加强筋延伸至十字头体开口端，另一侧横向加强筋延伸至十字头体与活塞杆连接口的内端；所述十字头体上下端设置有限制滑履左右位置的滑履槽，滑履设置在滑履槽槽内，滑履通过销和螺栓与十字头体相连；所述十字头销为空心结构；十字头销两端面通过螺栓连接有挡板。

2.根据权利要求1所述十字头体与活塞杆连接的液压连接结构，其特征在于所述密封圈为横向的Y型密封圈。

3.根据权利要求1所述十字头体与活塞杆连接的液压连接结构，其特征在于所述拧入环、压力体、紧固螺母采用45碳钢体，横向打压孔的直径≥6mm。

4.根据权利要求1所述十字头体与活塞杆连接的液压连接结构，其特征在于所述紧固螺母后端外壁和紧固螺母后端与压力体相接处的压力体外壁上设置有角度刻度线。

5.根据权利要求1所述十字头体与活塞杆连接的液压连接结构，其特征在于所述拧入环后部外壁套有定位环，定位环前端与十字头体端面相接触，定位环沿周向设置有多个竖向定位销孔，定位销孔与定位环一端的横向距离依次增加；拧入环后部外壁沿周向相应于定位销孔设置有多个竖向螺纹孔，螺纹孔与拧入环一端的横向距离依次增加。

6.根据权利要求5所述十字头体与活塞杆连接的液压连接结构，其特征在于所述定位销孔与定位环一端的横向距离依次增加1mm，螺纹孔与拧入环一端的横向距离依次增加1mm，螺纹孔的个数为四个。

7.根据权利要求5所述十字头体与活塞杆连接的液压连接结构，其特征在于所述定位环采用尼龙610定位环。

8.根据权利要求1所述十字头体与活塞杆连接的液压连接结构，其特征在于所述止推环前端面中部为凸台结构，凸台结构后端沿周向设置有环形卡槽，环形卡槽内安装有卡簧。

9.根据权利要求1所述十字头体与活塞杆连接的液压连接结构，其特征在于所述拧入环的螺纹为M90×4，压力体螺纹为M110×4。

10.根据权利要求4所述十字头体与活塞杆连接的液压连接结构，其特征在于所述角度刻度线2度一格线，以10度为单位。