CN205837138U - 一种海洋油气增产作业船 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种海洋油气增产作业船，属于船舶技术领域。所述海洋油气增产作业船包括：船体；双层底设置在船体上；平台甲板设置在船体上，并位于双层底上方，平台甲板与所述双层底之间设置海水处理装置；主甲板设置在船体上，并位于平台甲板上方，主甲板与平台甲板之间设置酸液混配设备及压裂液混配设备；A甲板设置在船体上，并位于主甲板上方，A甲板与主甲板之间设置增压装置。本实用新型海洋油气增产作业船合理布置压裂设备，充分支持作业功能的基础，施工前的准备时间短，节约船舶空间，控制船舶尺度，降低船舶重心，提高船舶稳性，具备边配边注的施工条件。

Description

一种海洋油气增产作业船

技术领域

本实用新型涉及船舶技术领域，特别涉及一种海洋油气增产作业船。

背景技术

随着石油勘探开发技术的不断进步，以酸化压裂为主要手段的储层改造技术已经成为开发低渗油气田、提高单井产量的主体技术，在陆地油气田得到了广泛的应用，形成了完整的配套和成熟的工艺体系。将陆地压裂技术转化成适合海上作业的可行技术，进行酸化压裂需要成套压裂装备。海洋石油增产作业集中在一艘船上完成，这类专门为压裂或其他流体处理而设计的增产作业船具有现场质量控制和混合能力、储存能力、泵送能力和动力定位能力，能够提供包括酸化、压裂和防砂在内的一系列增产服务。但是，目前国内压裂作业主要采用将独立压裂装备模块结构临时布置在驳船或平台上的模式，作业规模较小，施工前的准备时间长，安装布置复杂；受到船体结构、装备能力、作业空间及安全环保限制。同时也不具备边配边注的施工条件，更多的是将提前配制好的压裂液经过储液罐装载至平台上再进行施工，而由于天气等原因，可能会出现无法按时施工的情况，已配制好的压裂液会失效甚至浪费，当对压裂液需求较大时，往往借辅助船只进行加注补给，操作安全性不高，成本高昂。

实用新型内容

本实用新型提供一种海洋油气增产作业船，解决了或部分解决了现有技术中压裂作业主要采用将独立压裂装备模块结构临时布置在驳船或平台上的模式，作业规模较小，施工前的准备时间长，安装布置复杂，受到船体结构、装备能力、作业空间及安全环保限制，不具备边配边注的施工条件的技术问题。

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种海洋油气增产作业船，用于安装压裂作业系统，所述压裂作业系统包括酸液混配设备、海水处理装置、增压装置及压裂液混配设备，所述酸液混配设备、海水处理装置及压裂液混配设备与所述增压装置连接，所述压裂作业系统内有压裂介质；其特征在于，所述作业船包括：船体；双层底，设置在所述船体上；平台甲板，设置在所述船体上，并位于所述双层底上方，所述平台甲板与所述双层底之间设置所述海水处理装置；主甲板，设置在所述船体上，并位于所述平台甲板上方，所述主甲板与所述平台甲板之间设置所述酸液混配设备及压裂液混配设备；A甲板，设置在所述船体上，并位于所述主甲板上方，所述A甲板与所述主甲板之间设置所述增压装置。

进一步地，所述船体为钢制单体船型。

进一步地，所述船体设置有前倾式船首，带球鼻艏。

进一步地，所述船体尾部为方尾，所述船体尾部设置有不低于基线的呆木。

进一步地，所述船体尾部对称轴线上设两套360°全回转推进系统。

进一步地，所述压裂介质包括海水、淡水、酸液、液氮、瓜胶液及支撑剂；所述海水及淡水位于所述双层底及平台甲板之间，所述海水通过所述增压装置与所述海水处理装置连接，所述淡水通过增压装置与所述压裂液混配设备连接；所述酸液及瓜胶液位于所述平台甲板及主甲板之间，所述酸液通过所述增压装置与所述酸液混配设备连接，所述瓜胶液通过所述增压装置与所述压裂液混配设备连接。

进一步地，所述支撑剂设置在钢制第一独立罐内，所述钢制第一独立罐设置在所述主甲板与所述A甲板之间，所述钢制第一独立罐位于所述压裂液混配设备的上方，所述钢制第一独立罐通过增压装置与所述压裂液混配设备连通。

进一步地，所述液氮设置在第二独立罐内，所述第二独立罐设置在所述主甲板与所述A甲板之间。

进一步地，所述双层底以下设置有污液舱及污液泵，所述污液泵设置在所述污液舱内，所述主甲板与所述污液舱相对应的位置设置有漏水口，所述漏水口下方设置有污水井，所述污水井与所述污液舱连通。

进一步地，本实用新型海洋油气增产作业船还包括：监控传感器，一端与所述酸液混配设备及压裂液混配设备连接，另一端与所述船体的船舶综合平台管理系统连接。

本实用新型提供的海洋油气增产作业船的双层底设置在船体上，平台甲板设置在双层底上方，平台甲板与双层底之间设置有海水处理装置，主甲板设置在船体上，主甲板设置在平台甲板上方，主甲板与平台甲板之间设置有压裂液混配设备及酸液混配设备，A甲板设置在船体上，A甲板设置在主甲板上方，A甲板与主甲板之间设置增压装置，合理布置压裂设备，充分支持作业功能的基础，施工前的准备时间短，节约船舶空间，控制船舶尺度，降低船舶重心，提高船舶稳性，具备边配边注的施工条件，操作安全性高，成本低。

附图说明

图1为本实用新型实施例提供的海洋油气增产作业船的主甲板结构示意图；

图2为图1中海洋油气增产作业船的平台甲板的结构示意图；

图3为图1中海洋油气增产作业船的双层底的结构示意图。

具体实施方式

参见图1-3，本实用新型实施例提供了一种海洋油气增产作业船，用于安装压裂作业系统，所述压裂作业系统包括酸液混配设备5、海水处理装置4、增压装置7及压裂液混配设备6，所述酸液混配设备5、海水处理装置4及压裂液混配设备6与所述增压装置7连接，所述压裂作业系统内有压裂介质；所述作业船包括：船体、双层底3、平台甲板2、主甲板1及A甲板。

所述双层底3设置在所述船体上。

所述平台甲板2设置在所述船体上，并位于所述双层底3上方，所述平台甲板2与所述双层底3之间设置所述海水处理装置4。

所述主甲板1设置在所述船体上，并位于所述平台甲板2上方，所述主甲板1与所述平台甲板2之间设置所述酸液混配设备5及压裂液混配设备6。

所述A甲板设置在所述船体上，并位于所述主甲板1上方，所述A甲板与所述主甲板1之间设置所述增压装置7。

详细介绍船体的结构。

所述船体为钢制单体船型。所述船体设置有前倾式船首，带球鼻艏。所述船体尾部为方尾，所述船体尾部设置有不低于基线的呆木，以保证航向的稳定性。所述船体尾部对称轴线上设两套360°全回转推进系统，每个螺旋桨可独立工作，采用全电力推进系统。取消尾轴、人字架、尾侧推，最大限度减小附体阻力。全回转推进器在正常航行状态中用作推进，在作业时可用于动力定位，不但能够提供360°方向的推力，还能大大增加操纵的灵活性，同时也提高设备的利用率。

详细介绍双层底3及平台甲板2及主甲板1的结构。

所述压裂介质包括海水、淡水、酸液、液氮、瓜胶液及支撑剂；

所述海水及淡水位于所述双层底3及平台甲板2之间，所述海水通过所述增压装置7与所述海水处理装置4连接，所述淡水通过增压装置7与所述压裂液混配设备6连接。所述酸液及瓜胶液位于所述平台甲板2及主甲板1之间，所述酸液通过所述增压装置7与所述酸液混配设备5连接，所述瓜胶液通过所述增压装置7与所述压裂液混配设备6连接。所述支撑剂设置在钢制第一独立罐内，所述钢制第二独立罐设置在所述主甲板1与所述A甲板之间，所述钢制第一独立罐位于所述压裂液混配设备6的上方，所述钢制第一独立罐通过增压装置7与所述压裂液混配设备6连通。所述液氮设置在第二独立罐内，所述第二独立罐设置在所述主甲板1与所述A甲板之间。将部分设备和系统布置位置下移，整个船体布置进行了相应的优化，在压裂作业系统布置更合理的基础上，更好的利用船舶空间。

所述双层底3以下设置有污液舱及污液泵，所述污液泵设置在所述污液舱内，所述主甲板1与所述污液舱相对应的位置设置有漏水口，所述漏水口下方设置有污水井，所述污水井与所述污液舱连通。利用设置于舱室内的消防栓提供清洗水，清洗后的污液通过自流或所述污液泵驳运至所述污液舱进行储存，当船舶靠港时，通过国际通岸接头排至岸基。

本实用新型海洋油气增产作业船还包括：监控传感器。

所述监控传感器一端与所述压裂液混配设备6及酸化压裂设备5连接，另一端与所述船体的船舶综合平台管理系统连接。所述压裂作业系统的压裂工作环境及压裂设备状态参数由监控传感器采集，采集信号通过现场总线通信网络传至控制层，并将控制信息传送至现场执行机构。压裂监控系统作为船舶管理子系统通过现场总线接口连接至船舶综合平台管理系统(IPMS)。

为了更清楚介绍本实用新型实施例，下面从本实用新型实施例的使用方法上予以介绍，

船体为钢制单体船型。所述船体设置有前倾式船首，带球鼻艏。所述船体尾部为方尾，所述船体尾部设置有不低于基线的呆木，以保证航向的稳定性。所述船体尾部对称轴线上设两套360°全回转推进系统，每个螺旋桨可独立工作，采用全电力推进系统。取消尾轴、人字架、尾侧推，最大限度减小附体阻力。全回转推进器在正常航行状态中用作推进，在作业时可用于动力定位，不但能够提供360°方向的推力，还能大大增加操纵的灵活性，同时也提高设备的利用率。船体的动力装置和推进器配置按DP2动力等位等级要求进行配置，作业时保持作业船与平台的相对位置的稳定性，单点故障下，仍突然能保持定位能力和船舶操纵性。改变目前国内采用驳船改造的半压裂船不具备动力定位能力，受外界环境影响大，需要其他船舶辅助作业的状况。将双层底3设置在船体上，平台甲板2设置在双层底3上方，平台甲板2与双层底3之间设置有海水处理装置4，主甲板1设置在船体上，主甲板1设置在平台甲板2上方，主甲板1与平台甲板2之间设置有压裂液混配设备6及酸液混配设备5，A甲板设置在船体上，A甲板设置在主甲板1上方，A甲板与主甲板1之间设置增压装置7，压裂作业系统的布置和走向充分利用船体多层空间，合理布置压裂设备，充分支持作业功能的基础，施工前的准备时间短，节约船舶空间，控制船舶尺度，降低船舶重心，提高船舶稳性，具备边配边注的施工条件，操作安全性高，成本低。海水及淡水设置在双层底3及平台甲板2之间。海水及淡水位于双层底3及平台甲板2之间，海水通过增压装置7与海水处理装置4连接，淡水通过增压装置7与所述压裂液混配设备6连接。酸液及瓜胶液位于平台甲板2及主甲板1之间，酸液通过增压装置7与酸化压裂设备5连接，瓜胶液通过增压装置7与压裂液混配设备6连接。支撑剂设置在钢制第一独立罐内，钢制第一独立罐设置在主甲板1与A甲板之间，钢制第一独立罐位于压裂液混配设备6的上方。作业过程中，支撑剂采用封闭式自重输送方式，从钢制第一独立罐输送至压裂液混配设备6，通过调节出口开度调节输送量，输送管道采用船用卷制钢管。液氮设置在第二独立罐内，第二独立罐设置在主甲板1与A甲板之间。将部分设备和系统布置位置下移，整个船体布置进行了相应的优化，在压裂作业系统布置更合理的基础上，更好的利用船舶空间。双层底3以下设置有污液舱及污液泵，主甲板1与污液舱相对应的位置设置有漏水口，漏水口下方设置有污水井，污水井与污液舱连通。利用设置于舱室内的消防栓提供清洗水，清洗后的污液通过自流或所述污液泵驳运至所述污液舱进行储存，当船舶靠港时，通过国际通岸接头排至岸基。压裂作业系统中除了增压泵组自带柴油机外，其他用电设备均由船舶提供用电。压裂作业设备用电有：AC690V、AC380V和AC220V三个电压等级。AC690V由船上主配电板提供，AC380V和AC220V分别由船上压裂系统专用电力分电箱提供。

最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照实例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。

Claims (10)

1.一种海洋油气增产作业船，用于安装压裂作业系统，所述压裂作业系统包括酸液混配设备(5)、海水处理装置(4)、增压装置(7)及压裂液混配设备(6)，所述酸液混配设备(5)、海水处理装置(4)及压裂液混配设备(6)与所述增压装置(7)连接，所述压裂作业系统内有压裂介质；其特征在于，所述作业船包括：

船体；

双层底(3)，设置在所述船体上；

平台甲板(2)，设置在所述船体上，并位于所述双层底(3)上方，所述平台甲板(2)与所述双层底(3)之间设置所述海水处理装置(4)；

主甲板(1)，设置在所述船体上，并位于所述平台甲板(2)上方，所述主甲板(1)与所述平台甲板(2)之间设置所述酸液混配设备(5)及压裂液混配设备(6)；

A甲板，设置在所述船体上，并位于所述主甲板(1)上方，所述A甲板与所述主甲板(1)之间设置所述增压装置(7)。

2.根据权利要求1所述的作业船，其特征在于：

所述船体为钢制单体船型。

3.根据权利要求1所述的作业船，其特征在于：

所述船体设置有前倾式船首，带球鼻艏。

4.根据权利要求1所述的作业船，其特征在于：

所述船体尾部为方尾，所述船体尾部设置有不低于基线的呆木。

5.根据权利要求1所述的作业船，其特征在于：

所述船体尾部对称轴线上设两套360°全回转推进系统。

6.根据权利要求1所述的作业船，其特征在于：

所述压裂介质包括海水、淡水、酸液、液氮、瓜胶液及支撑剂；

所述海水及淡水位于所述双层底(3)及平台甲板(2)之间，所述海水通过所述增压装置(7)与所述海水处理装置(4)连接，所述淡水通过增压装置(7)与所述压裂液混配设备(6)连接；

所述酸液及瓜胶液位于所述平台甲板(2)及主甲板(1)之间，所述酸液通过所述增压装置(7)与所述酸液混配设备(5)连接，所述瓜胶液通过所述增压装置(7)与所述压裂液混配设备(6)连接。

7.根据权利要求6所述的作业船，其特征在于：

所述支撑剂设置在钢制第一独立罐内，所述钢制独立罐设置在所述主甲板(1)与所述A甲板之间，所述钢制第一独立罐位于所述压裂液混配设备(6)的上方，所述钢制第一独立罐通过增压装置(7)与所述压裂液混配设备(6)连通。

8.根据权利要求7所述的作业船，其特征在于：

所述液氮设置在第二独立罐内，所述第二独立罐设置在所述主甲板(1)与所述A甲板之间。

9.根据权利要求1所述的作业船，其特征在于：

所述双层底(3)以下设置有污液舱及污液泵，所述污液泵设置在所述污液舱内，所述主甲板(1)与所述污液舱相对应的位置设置有漏水口，所述漏水口下方设置有污水井，所述污水井与所述污液舱连通。

10.根据权利要求1所述的作业船，其特征在于，还包括：

监控传感器，一端与所述酸液混配设备(5)及压裂液混配设备(6)连接，另一端与所述船体的船舶综合平台管理系统连接。