CN205789830U - 断路器灭弧系统 - Google Patents

Abstract

断路器灭弧系统，包括分流灭弧室、引弧组件和气流通道，断路器的外壳包括用于安装断路器的操作机构和脱扣器的上部空腔和用于安装所述的分流灭弧室的下部空腔，在外壳的上部空腔与下部空腔之间还设置有将下部空腔与上部空腔封闭隔断的外壳挡板；在所述的下部空腔内设置有第一缓冲室，所述的外壳上设置有用于向外排泄气体的排气口；所述的分流灭弧室的后端壁紧靠第一缓冲室设置，并且，设置在分流灭弧室的后端壁上的分流出气口与第一缓冲室直接贯通，第一缓冲室与排气口贯通形成气流通道。将上部空腔与下部空腔封闭隔断，避免气体出现无规律扩散，将高温气体迅速排出。

Description

断路器灭弧系统

技术领域

本实用新型属于低压电器领域，具体涉及断路器的灭弧系统，特别是一种适用于小型断路器的带有引导气体顺畅扩散的气流通道的断路器灭弧系统。

背景技术

目前，断路器、包括小型断路器都具有灭弧系统，灭弧系统的结构关系到断路器的灭弧能力，而灭弧能力直接关系到断路器的分断能力，并且还关系到电弧和高压高温气体对于断路器内部结构的破坏，而此破坏又直接关系到断路器的使用寿命。小型断路器，特别是外形尺寸符合模数化标准的小型断路器，其内部空间尺寸因受模数化的限制而非常狭小，狭小的空间又需首先满足操作机构、脱扣保护装置等关联动作部件的活动空间需要，因此留给灭弧系统的空间非常有限，而灭弧能力却需要空间支持。现有的小型断路器的灭弧系统采用的是快速排泄灭弧室内的高温高压气体的策略，但由于没有采取有效的封闭隔断措施，导致分断时气体出现无规律扩散，不利于电弧进入灭弧室，如直接扩散到操作机构、脱扣装置等关键零部件，对断路器产品的使用寿命造成极大的破坏；而且由于对灭弧室内的高温高压气体的流通缺乏有效的引导，使灭弧室内的高温高压气体不能快速流通(包括流如和流出)，造成电弧不能快速冷却和熄灭。还有，由于灭弧室内的气流通道和与其相关联的其它气流通道设计不合理，气流通道狭窄，使得分断时产生的高温、高压气体和电弧在流动过程中发生干扰，难以通过灭弧室并排出，不利于电弧熄灭。特别是，假如单一对灭弧系统采取封闭隔断措施，则由于现有灭弧系统的气流引导结构的不合理，会导致灭弧能力的下降，不能满足断路器产品的分断能力的要求。显然，为避免增加灭弧能力的下降的风险，以进一步提高断路器产品的使用寿命为目的的封闭隔断措施，需同时考虑与之相匹配的专门的新式气流引导结构。

实用新型内容

为解决上述现有技术中存在的问题，本实用新型的目的在于提供一种结构简单、带有引导气体顺畅扩散的气流通道的断路器灭弧系统，将操作机构和脱扣器与灭弧室之间进行有效的封闭隔断，避免气体出现无规律扩散，能够让小型断路器分断时产生的高温、高压气体沿该通道规律流动形成气吹，一方面可将电弧快速引入灭弧室分割冷却，另一方面能将高温气体迅速排出，以利于实现断路器中电弧的快速熄灭和介质的快速恢复。

一种断路器灭弧系统，包括分流灭弧室3、引弧组件8和气流通道40，断路器的外壳1包括用于安装断路器的操作机构和脱扣器的上部空腔和用于安装所述的分流灭弧室3的下部空腔1A，在外壳1的上部空腔与下部空腔1A之间还设置有将下部空腔1A与上部空腔封闭隔断的外壳挡板2；在所述的下部空腔1A内设置有第一缓冲室4，所述的外壳1上设置有用于向外排泄气体的排气口50；所述的分流灭弧室3的后端壁311紧靠第一缓冲室4设置，并且，设置在分流灭弧室3的后端壁311上的分流出气口30与第一缓冲室4直接贯通，第一缓冲室4与排气口50贯通形成气流通道40。

优选的，所述的外壳1由上半壳和下半壳固定联接形成，所述的外壳挡板2包括设置在上半壳上的上挡板21和设置在下半壳上的下挡板22，并且，上挡板21与下挡板22平行并相向伸展设置，以形成用于将下部空腔1A与上部空腔封闭隔断的结构。

优选的，还包括设置在所述的下部空腔1A内的第二缓冲室5，第二缓冲室5位于第一缓冲室4与排气口50之间，所述的设置在外壳1上的排气口50与所述的第二缓冲室5联通；第二缓冲室5包括上缓冲室51和下缓冲室52，所述的气流通道40包括上气流通道4A和下气流通道4B，上缓冲室51与第一缓冲室4之间通过上气流通道4A相互直接贯通，下缓冲室52与第一缓冲室4之间通过下气流通道4B相互直接贯通。

优选的，所述的排气口50包括设置在外壳1的侧面的侧排气口5A、设置在外壳1的底部的下排气口5B以及设置在外壳1的内部的中间排气口5C，并且，所述的侧排气口5A与第二缓冲室5的上缓冲室51联通，下排气口5B与第二缓冲室5的下缓冲室52联通，上缓冲室51与下缓冲室52之间通过中间排气口5C联通。

优选的，所述的设置在分流灭弧室3的后端壁311上的分流出气口30包括设置在所述后端壁311的上顶端的上出气通槽3A、设置在所述后端壁311的下底端的下出气通槽3B，以及设置在上出气通槽3A与下出气通槽3B之间的多个出气通孔3C。

优选的，所述的多个出气通孔3C成两列交替错层设置，使分流灭弧室3内相邻灭弧栅片之间的间隙与只与一个出气通孔3C对应设置。

优选的，所述的气流通道40包括上气流通道4A和下气流通道4B，所述的气流通道40的上气流通道4A对着分流灭弧室3的上出气通槽3A，所述的气流通道40的下气流通道4B对着分流灭弧室3的下出气通槽3B。

优选的，所述的引弧组件8包括与静触头7联接的下引弧板8A、与下引弧板8A联接的挡弧板8B和上引弧板8C，所述的分流灭弧室3包括顶面312和底面313，所述的上引弧板8C位于脱扣器和分流灭弧室3的顶面312之间，且具有引弧角的一端靠近动触头6与静触头7的闭合位置设置，下引弧板8A位于分流灭弧室3的底面313与外壳1底部侧壁之间并沿底面313伸展，所述的挡弧板8B靠近分流灭弧室3的V形前端32设置。

优选的，所述的外壳1由上半壳和下半壳固定联接形成，所述的外壳挡板2包括设置在上半壳上的上挡板21和设置在下半壳上的下挡板22，所述的上挡板21和下挡板22分别与所述的引弧组件8的上引弧板8C联接，并通过该联接使上挡板21、下挡板22和上引弧板8C固定并形成所述的封闭隔断结构。

优选的，所述的上挡板21、下挡板22和上引弧板8C与分流灭弧室3的顶面312对应设置，上挡板21和下挡板22的宽度之和大于分流灭弧室3的顶面312宽度的50％。

和现有技术相比，本实用新型提出的断路器灭弧系统方案具备如下的优点：通过在断路器的外壳挡板2上设置封闭隔断，将断路器外壳1的内部空腔分隔成上部空腔和下部空腔1A，能够将壳体内操作机构和灭弧室之间进行有效的封闭隔断，避免气体出现无规律扩散，并且通过采用第一缓冲室4、第二缓冲室5、气流通道40、分流灭弧室3和分流出气口30等综合设计结构，引导气体朝灭弧室后部运动，将气体缓冲导流和引导气体顺利排出，不仅能有效防止灭弧室内的高温高压气体的无规律扩散对操作机构和脱扣装置等关键零部件的破坏，有效减小高温高压气体的冲击破坏，而且还能有效防止高温高压气体在流动过程中的相互干扰，进一步加快高温高压气体的冷却速度，进一步强化高温高压气体的排泄畅通，从而进一步改善断路器的灭弧系统的灭弧性能。

附图说明

下面将结合附图及实施方式对本实用新型作进一步说明，从附图所示实施例的描述中可更清楚地看出本实用新型的优点和特征，其中：

图1是采用本实用新型的小型断路器的整体结构的平面示意图。

图2是示出了本实用新型的灭弧系统的下部空腔及外壳挡板2的结构的图1所示的小型断路器的外壳1的立体示意图。

图3是示出了本实用新型的灭弧系统的下部空腔及第一缓冲室4、第二缓冲室5、气流通道40、排气口50、分流灭弧室3及其上的后端壁311的结构的图1所示的小型断路器的外壳1的立体示意图。

图4是本实用新型的灭弧系统的分流灭弧室3的立体示意图。

图5是图4的A向视图。

具体实施方式

在图1至图3所示的本实用新型的断路器灭弧系统的实施例中，小型断路器包括外壳1、动触头6、静触头7、操作机构(图中未示出)和脱扣器(图中未示出)，本实用新型的灭弧系统主要涉及断路器的外壳1配合灭弧系统的分流灭弧室3、分流出气口30、第一缓冲室4、气流通道40、第二缓冲室5以及引弧组件8等控制电弧和气流流动的综合设计结构，旨在将壳体内操作机构等构件和灭弧室之间进行有效的封闭隔断，避免气体出现无规律扩散，并且引导气体朝灭弧室后部运动，将气体缓冲导流和引导气体顺利排出。本实用新型的断路器的灭弧系统的一个有益的特点是：由所述的外壳1的壳壁分隔围成两个封闭隔断的上部空腔(图中未示出)和下部空腔1A，上部空腔和下部空腔1A都是由外壳1的壳壁围成的，上部空腔用于安装操作机构和脱扣器等，下部空腔1A用于安装分流灭弧室3及形成气流通道40。参见图2，在上部空腔与下部空腔1A之间还设置有外壳挡板2，用它将下部空腔1A及其内的分流灭弧室3与上部空腔封闭隔断。在现有的小型断路器中，由于其没有封闭隔断结构，因此，现有的外壳围成的空腔实际上是一个整体的大空腔，分流灭弧室3、动触头6、静触头7、引弧组件8、操作机构和脱扣器等部件都安装在同一个大空腔内，断路器分断时产生的电弧和高压高温气体也在同一个大空腔内流动和扩散，没有将壳体内操作机构和灭弧室之间进行有效的封闭隔断，气体会出现无规律扩散，由此造成对操作机构和脱扣器等部件的侵蚀和破坏，威胁断路器产品的使用寿命。而本实用新型采用外壳挡板2的结构，将外壳1的壳壁围成的空腔分隔成两个封闭隔断的上部空腔和下部空腔1A，电弧及高温高压气体被封闭在下部空腔1A内而不能无规律地乱窜到上部空腔内，因此能有效保证上部空腔内的操作机构和脱扣器等零部件不会遭到侵蚀和破坏。在所述的下部空腔1A内设置有第一缓冲室4，所述的外壳1上设置有用于向外排泄气体的排气口50；所述的分流灭弧室3的后端壁311紧靠第一缓冲室4设置，并且，设置在分流灭弧室3的后端壁311上的分流出气口30与第一缓冲室4直接贯通，第一缓冲室4与排气口50贯通形成气流通道40，引导气体朝灭弧室后部运动，将气体缓冲导流和引导气体顺利排出。

本实用新型的另一个有益的特点在于：参见图3，所述的下部空腔1A内设置有第一缓冲室4和第二缓冲室5，第二缓冲室5位于第一缓冲室4与排气口50之间，它们之间设置有相互直接贯通的气流通道40；分流灭弧室3的后端壁311紧靠第一缓冲室4，并且分流灭弧室3的后端壁311上的分流出气口30与第一缓冲室4直接贯通；外壳1上设置有向外排泄气体用的排气口50，它与第二缓冲室5联通。现有的灭弧系统的缓冲室通常只具有一次缓冲的的功能，只能用于对灭弧室排出的气体的缓冲，而本实用新型不仅具有第一缓冲室4，它用于对分流灭弧室3排出的气体的缓冲，而且还具有第二缓冲室5，它用于对第一缓冲室4排出的气体的再缓冲。本实用新型的第一缓冲室4、第二缓冲室5和气流通道40的结构的有益的效果在于：在两个缓冲室将气体缓冲导流，进一步增加了对高温高压气流的缓冲效果，以有效减小高温高压气体在排出过程中的干扰以及由此干扰引发的导致灭弧室内的气体的排泄和降压缓慢等种种问题；进一步加强对分流灭弧室3排出的气体的高温高压气流的及时引流，引导气体朝灭弧室后部运动和顺利排出，以加快分流灭弧室3内的高温高压气体的压力减小的速度，有效增加第一缓冲室4与分流灭弧室3之间的负压差，该负压差能有效起到吹弧的作用，该作用能有效强化分流灭弧室3的V形前端32的区域(即：靠近动触头6与静触头7分断/闭合的区域)的电弧被所述的负压差吸入分流灭弧室3内的效果；进一步控制高温高压气体在第二缓冲室5内的流动(包括路径和流速)，加快高温高压气体在下部空腔1A内的降压和冷却速度，有效防止有压气体从下部空腔1A向上部空腔乱窜，有效防止气体温度对于上部空腔内的操作机构和脱扣器等零部件的破坏。应当能理解到，由于外壳挡板2的结构，使得第一缓冲室4具有能完全独立的(即与上部空腔不相关联的)的特点，该特点与现有的缓冲室(通常是与上部空腔联通的)结构相比，显然其具有现有的缓冲室所不具备的增强缓冲效果的独特功能。

本实用新型的再一个有益的特点是关于外壳挡板2的具体结构，它可有多种方案，一种优选的方案如图2所示：所述的外壳挡板2包括上挡板21和下挡板22，上挡板21与下挡板22平行并相向伸展，以此形成上述的封闭隔断结构。应当能理解到，外壳1通常都由上、下两个半壳固定联接形成的，因此，上挡板21自然设置在上半壳上，而下挡板22自然设置在下半壳上，组装时，当上、下两个半壳固定联接在一起时，上半壳上的上挡板21与下半壳上的下挡板22平行并相向伸展形成的封闭隔断结构，自然包括以下两种基本形式：第一种形式是上挡板21与下挡板22对着并抵接，即上挡板21与下挡板22平行，而且以对着并抵接的方式相向伸展，以形成封闭隔断结构；第二种是上挡板21与下挡板22交错并重叠，即上挡板21与下挡板22平行，而且以交错并重叠的方式相向伸展，以形成封闭隔断结构。然而，本实用新型所述的上挡板21与下挡板22平行并相向伸展以形成封闭隔断结构，不仅包括上述的对着并抵接和交错并重叠的结构形式，而且还包括如图2所示的第三种结构形式：所述的外壳挡板2包括上挡板21和下挡板22，上挡板21和下挡板22分别与引弧组件8的上引弧板8C联接，并通过该联接使上挡板21、下挡板22和上引弧板8C固定并形成封闭隔断结构。显然，第三种结构形式的优点在于，上挡板21和下挡板22的设置不仅解决了封闭隔断的问题，同时还解决了上引弧板8C的安装问题，具有结构简单、易于装配的优点。上挡板21和下挡板22分别与上引弧板8C之间的联接可采用卡接联接结构，即通过卡接将上引弧板8C固定在上挡板21与下挡板22之间，并且形成封闭隔断结构。在此结构中，由于上引弧板8C也可使其附带地发挥封闭隔断功能，因此上挡板21与下挡板22之间可以存在部分不抵接或不交错重叠的区域，该区域可由上引弧板8C遮盖以形成封闭隔断，此时所述的上挡板21、下挡板22和上引弧板8C共同与分流灭弧室3的顶面312对应设置，上挡板21和下挡板22的宽度之和大于分流灭弧室3的顶面312宽度的50％。当然，也可采用上挡板21与下挡板22完全抵接或交错重叠的结构。在此情况下，上引弧板8C可起到进一步加强封闭性能和隔断强度的辅助效果。所述的卡接可采用已知的任意一种结构形式，通过卡接实现上引弧板8C与上挡板21/和或下挡板22之间的静联接。从第三种形式的封闭隔断结构可见，上引弧板8C的安装位置可具有三种形式：一种是上挡板21与下挡板22之间存在部分不抵接或不交错重叠的情况，即上引弧板8C与上挡板21和下挡板22一起安装在上部空腔与下部空腔1A之间；另一种是上挡板21与下挡板22之间完全抵接或交错重叠的情况，上引弧板8C被安装在下部空腔1A内；再一种是上挡板21与下挡板22之间完全抵接或交错重叠的情况，上引弧板8C被安装在上部空腔内。本实用新型优选前两种方式，即上引弧板8C被安装在上部空腔与下部空腔1A之间，或者上引弧板8C被安装在下部空腔1A内，以使得所述的上引弧板8C的大部分紧靠分流灭弧室3的顶面312(结合图1和图5)，以确保上引弧板8C的引弧效果。

本实用新型还有的一个有益的特点是关于第一缓冲室4、第二缓冲室5和气流通道40的整体结构设计，它可有多种具体方案，一种优选的方案如图1至图3所示：所述的第二缓冲室5包括上缓冲室51和下缓冲室52，气流通道40包括上气流通道4A和下气流通道4B；上缓冲室51与第一缓冲室4之间通过上气流通道4A相互直接贯通，下缓冲室52与第一缓冲室4之间通过下气流通道4B相互直接贯通。显然，采用上述的两个缓冲室和两个气流通道的一个有益效果在于：两个缓冲室进一步增加了对高温高压气流的缓冲导流效果，进一步加强对分流灭弧室3排出的高温高压气流的及时引流，引导气体朝灭弧室后部运动和顺利排出。另一个有益效果在于：使从分流灭弧室3的分流出气口30的上部排出的高温高压气体经第一缓冲室4后能就近从第一缓冲室4的上部的上气流通道4A进入上缓冲室51，分流灭弧室3的分流出气口30的下部排出的高温高压气体经第一缓冲室4后能就近从第一缓冲室4的下部的下气流通道4B进入下缓冲室52，从而加快第一缓冲室4内的气体的排泄，使第一缓冲室4内的气压与分流灭弧室3内的气压之间始终保持加大的负压差，从而可大幅度增强压力缓冲和负压气吹电弧(使分流灭弧室3从前端吸入电弧)的效果。

本实用新型还有的另一个有益的特点涉及分流灭弧室3的出气口的结构改进。一种优选的改进方案如图3至图5所示：所述的分流灭弧室3包括设置在其后端壁311上的分流出气口30，分流出气口30包括设置在所述后端壁311的上顶端的上出气通槽3A、设置在所述后端壁311的下底端的下出气通槽3B，以及设置在上出气通槽3A与下出气通槽3B之间的多个出气通孔3C。应当能理解到，由于通槽贯穿后端壁311，通槽的长度远比通孔的长度长，也就是出气通槽与出气通孔之间的区别在于通槽的出气流量远比通孔的出气流量大得多，再加上上出气通槽3A和下出气通槽3B的长度可采用最大化设计(上出气通槽3A和下出气通槽3B的长度为分流灭弧室3的内腔的整个宽度)，而出气通槽3B的长度可根据分流要求设计，因此，本实用新型的带有分流出气口30的分流灭弧室3与传统的灭弧室相比具有明显的分流效果，即分流灭弧室3内的气体在经分流出气口30排出的过程中具有自动分流的效果，并且通过该特殊分流效果，使得大部分气体从上出气通槽3A和下出气通槽3B排出，而少部分气体从出气通孔3C排出。再有，在上出气通槽3A和下出气通槽3B的长度采用最大化设计的同时，通过调节出气通孔3C的长度设计，可改变出气通槽与出气通孔之间的长度比，通过改变该长度比可进一步优化分流灭弧室3的分流效果，可有效改善高温高压气流在第一缓冲室4内的干扰及无规则流动，由此不仅能有效防止气压冲击，而且还能防止气流排出的不畅。为了进一步改善防止气压冲击和防止气流排出不畅的效果，一种优选的结构如图1至图3所示：所述的气流通道40的上气流通道4A对着分流灭弧室3的分流出气口30的上出气通槽3A，气流通道40的下气流通道4B对着分流灭弧室3的分流出气口30的下出气通槽3B。为了进一步改善分流出气口30的分流效果，一种优选的结构如图4至图5所示：所述的多个出气通孔3C成两列交替错层设置，即多个出气通孔3C分成两列，一列上的出气通孔3C与另一列上的出气通孔3C交错设置，使分流灭弧室3内相邻灭弧栅片之间的间隙与只与一个出气通孔3C对应设置。图5中示出了设置在分流灭弧室3的后端壁311上的上出气通槽3A、下底端的下出气通槽3B以及设置在上出气通槽3A与下出气通槽3B之间的“多个出气通孔3C的结构，出气通孔3C成两列交替错层结构的有益效果在于：使得从各出气通孔3C流出的气体以相对均布的方式流入第一缓冲室4内，以减小第一缓冲室4的远离上气流通道4A和下气流通道4B区域的气体的压力差，还能加大出气通孔3C之间的距离，以减小从出气通孔3C流出的气体之间的干扰，，从而进一步改善防止气压冲击和防止气流排出不畅的效果。

本实用新型的又一个有益的特点涉及外壳1的排气口的改进设计，它可有多种方案，一种优选的方案如图1至图3所示：所述的排气口50包括设置在外壳1的侧面的侧排气口5A、设置在外壳1的底部的下排气口5B、设置在外壳1的内部的中间排气口5C，其中：侧排气口5A与第二缓冲室5的上缓冲室51联通，下排气口5B与第二缓冲室5的下缓冲室52联通，上缓冲室51与下缓冲室52之间通过中间排气口5C联通。侧排气口5A、下排气口5B和中间排气口5C的结构是上缓冲室51和下缓冲室52的配套结构，上述的联通可采用已知任意一种结构方式实现，如设置在外壳1上通道(图中未示出)结构等。

本实用新型的再一个有益的特点涉及引弧组件8的结构，它可有多种方案，一种优选的方案如图1所示：引弧组件8包括与静触头7联接的下引弧板8A、与下引弧板8A联接的挡弧板8B和上引弧板8C，上引弧板8C的第一端靠近断路器的动触头6与静触头7的闭合位置设置，即指上引弧板8C的第一端靠近动触头与静触头闭合的位置但未与动触头接触。所述的上引弧板8C位于脱扣器和分流灭弧室3的顶面312之间，且具有引弧角的一端靠近动触头6与静触头7的闭合位置设置，上引弧板8C的第二端靠近分流灭弧室3的顶面312并沿顶面312伸展(参见图5)，下引弧板8A位于分流灭弧室3的底面313与外壳1底部侧壁之间并沿底面313伸展，挡弧板8B靠近分流灭弧室3的V形前端32设置。分流灭弧室3的V形前端32的形状结构以及动触头6在V形前端的闭合/分断运动的区域可采用已知的结构方式实现。挡弧板8B的用途是挡住动触头与静触头闭合/分断的运动区域内的向两侧乱窜的电弧，引导该区域内的电弧从分流灭弧室3的V形前端32进入分流灭弧室3内，因此，挡弧板8B的位置应靠近动触头与静触头闭合/分断的运动区域，但未到达影响动触头闭合/分断运动的区域。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种断路器灭弧系统，其特征在于：包括分流灭弧室(3)、引弧组件(8)和气流通道(40)，断路器的外壳(1)包括用于安装断路器的操作机构和脱扣器的上部空腔和用于安装所述的分流灭弧室(3)的下部空腔(1A)，在外壳(1)的上部空腔与下部空腔(1A)之间还设置有将下部空腔(1A)与上部空腔封闭隔断的外壳挡板(2)；在所述的下部空腔(1A)内设置有第一缓冲室(4)，所述的外壳(1)上设置有用于向外排泄气体的排气口(50)；所述的分流灭弧室(3)的后端壁(311)紧靠第一缓冲室(4)设置，并且，设置在分流灭弧室(3)的后端壁(311)上的分流出气口(30)与第一缓冲室(4)直接贯通，第一缓冲室(4)与排气口(50)贯通形成气流通道(40)。

2.根据权利要求1所述的断路器灭弧系统，其特征在于：所述的外壳(1)由上半壳和下半壳固定联接形成，所述的外壳挡板(2)包括设置在上半壳上的上挡板(21)和设置在下半壳上的下挡板(22)，并且，上挡板(21)与下挡板(22)平行并相向伸展设置，以形成用于将下部空腔(1A)与上部空腔封闭隔断的结构。

3.根据权利要求1所述的断路器灭弧系统，其特征在于：还包括设置在所述的下部空腔(1A)内的第二缓冲室(5)，第二缓冲室(5)位于第一缓冲室(4)与排气口(50)之间，所述的设置在外壳(1)上的排气口(50)与所述的第二缓冲室(5)联通；第二缓冲室(5)包括上缓冲室(51)和下缓冲室(52)，所述的气流通道(40)包括上气流通道(4A)和下气流通道(4B)，上缓冲室(51)与第一缓冲室(4)之间通过上气流通道(4A)相互直接贯通，下缓冲室(52)与第一缓冲室(4)之间通过下气流通道(4B)相互直接贯通。

4.根据权利要求3所述的断路器灭弧系统，其特征在于：所述的排气口(50)包括设置在外壳(1)的侧面的侧排气口(5A)、设置在外壳(1)的底部的下排气口(5B)以及设置在外壳(1)的内部的中间排气口(5C)，并且，所述的侧排气口(5A)与第二缓冲室(5)的上缓冲室(51)联通，下排气口(5B)与第二缓冲室(5)的下缓冲室(52)联通，上缓冲室(51)与下缓冲室(52)之间通过中间排气口(5C)联通。

5.根据权利要求1所述的断路器灭弧系统，其特征在于：所述的设置在分流灭弧室(3)的后端壁(311)上的分流出气口(30)包括设置在所述后端壁(311)的上顶端的上出气通槽(3A)、设置在所述后端壁(311)的下底端的下出气通槽(3B)，以及设置在上出气通槽(3A)与下出气通槽(3B)之间的多个出气通孔(3C)。

6.根据权利要求5所述的断路器灭弧系统，其特征在于：所述的多个出气通孔(3C)成两列交替错层设置，使分流灭弧室(3)内相邻灭弧栅片之间的间隙与只与一个出气通孔(3C)对应设置。

7.根据权利要求5所述的断路器灭弧系统，其特征在于：所述的气流通道(40)包括上气流通道(4A)和下气流通道(4B)，所述的气流通道(40)的上气流通道(4A)对着分流灭弧室(3)的上出气通槽(3A)，所述的气流通道(40)的下气流通道(4B)对着分流灭弧室(3)的下出气通槽(3B)。

8.根据权利要求1所述的断路器灭弧系统，其特征在于：所述的引弧组件(8)包括与静触头(7)联接的下引弧板(8A)、与下引弧板(8A)联接的挡弧板(8B)和上引弧板(8C)，所述的分流灭弧室(3)包括顶面(312)和底面(313)，所述的上引弧板(8C)位于脱扣器和分流灭弧室(3)的顶面(312)之间，且具有引弧角的一端靠近动触头(6)与静触头(7)的闭合位置设置，下引弧板(8A)位于分流灭弧室(3)的底面(313)与外壳(1)底部侧壁之间并沿底面(313)伸展，所述的挡弧板(8B)靠近分流灭弧室(3)的V形前端(32)设置。

9.根据权利要求8所述的断路器灭弧系统，其特征在于：所述的外壳(1)由上半壳和下半壳固定联接形成，所述的外壳挡板(2)包括设置在上半壳上的上挡板(21)和设置在下半壳上的下挡板(22)，所述的上挡板(21)和下挡板(22)分别与所述的引弧组件(8)的上引弧板(8C)联接，并通过该联接使上挡板(21)、下挡板(22)和上引弧板(8C)固定并形成所述的封闭隔断结构。

10.根据权利要求9所述的断路器灭弧系统，其特征在于：所述的上挡板(21)、下挡板(22)和上引弧板(8C)与分流灭弧室(3)的顶面(312)对应设置，上挡板(21)和下挡板(22)的宽度之和大于分流灭弧室(3)的顶面(312)宽度的50％。