CN205784556U - 一种用于纯铜压铸用潜流式联体熔炼炉及给料装置 - Google Patents

Abstract

一种用于纯铜压铸用潜流式联体熔炼炉及其给料的装置，属压铸设备技术领域。装置包括支架(14)、及置于支架(14)上的整个炉体(1)；其中：炉体(1)主要由熔炼腔(3)、保温腔(5)、金属熔体通道(8)、开关阀门(7)、炉腔环型无芯感应线圈(2)、炉腔底平板型无芯感应线圈(6)、金属熔体通道环型无芯感应线圈(9)、金属熔体流槽(12)及其加热管(11)浇铸口(13)和炉体旋转轴(10)、炉盖(4)共同构成。炉腔无芯感应线圈(2)和金属熔体通道无芯感应线圈(9)的形状为圆形或方形中的一种，炉腔底无芯感应线圈(6)为平板型。本实用新型具有能实现多个无芯感应线圈熔炼、保温纯铜金属的功效，熔炼效率高，提高铸铜转子品质的优点。

Description

一种用于纯铜压铸用潜流式联体熔炼炉及给料装置

技术领域：

本实用新型涉及一种用于纯铜压铸用潜流式联体熔炼炉及其给料的装置，属压铸设备技术领域。

背景技术：

作为中小型鼠笼式电机的转子材料，铝是长期以来比较成熟的产品，具有成本低等优点。但随着社会的变革和进步，高效节能电机成为发展趋势，纯铜相对于铝来说，具有优异的导电导热性，其导电率比铝高40％，导热性比铝高，故采用铜质转子代替铝质转子是提高中小型鼠笼式电机效率的较佳方式之一。目前压力铸造(简称压铸)纯铜转子的技术已取得了一定的突破。但纯铜压铸的产业化进程仍具有许多技术难题，其中纯铜熔炼及输送至压铸机就是关键技术难点之一，其原因是纯铜熔点高(1083℃)，进行熔炼时其温度高达1200℃以上，纯铜在高温下氧化速度更快，将导致压铸用铜液含氧量增加、流动性降低、导电率降低等多种危害因素的产生，从而极大地影响了铸铜转子电机质量。同时，现有压铸产业上大量是针对铝、镁等低熔点金属的合金进行，而高熔点的纯铜对熔炼炉体、对给料的装置(汤勺)等许多相关配套件的耐高温性能要求非常高。因此目前国际上压铸纯铜的厂商均采用单炉小锅熔炼，靠人力或半机械化方式进行给汤压铸，现有在铝、镁、黄铜等低熔点金属压铸上使用的大熔炼炉及自动化给汤设备等均无法在纯铜压铸上使用，从而大大降低了压铸铸铜转子等纯铜件的生产效率，使压铸所具有的高效率作业优势无法得到体现。

实用新型内容：

本实用新型在于克服现有中频无芯感应熔炼纯铜及给汤压铸技术上的不足，提供一种用于纯铜压铸用潜流式联体熔炼炉及其给料的装置。

本实用新型在潜流式联体炉内采用感应线圈熔炼和保温熔体金属，包括其熔炼炉腔至保温炉腔之间的通道和保温腔至浇铸口在炉体内的通道皆采用无芯感应线圈进行保温。保证了熔炼纯铜的效率及熔体金属因始终隐于液面底部而减少 大量吸氧的机会，并且减少了熔体金属的温度波动，从而可大大提高压铸件的内在质量。

本实用新型的用于纯铜压铸用潜流式联体熔炼炉及给料装置，包括支架(14)、及置于支架(14)上的整个炉体(1)；其中：炉体(1)主要由熔炼腔(3)、保温腔(5)、金属熔体通道(8)、开关阀门(7)、炉腔环型无芯感应线圈(2)、炉腔底平板型无芯感应线圈(6)、金属熔体通道环型无芯感应线圈(9)、金属熔体流槽(12)及其加热管(11)浇铸口(13)和炉体旋转轴(10)、炉盖(4)共同构成。

炉体(1)采用耐火材料筑成，并保留有熔炼腔(3)、保温腔(5)及金属熔体通道(8)，它们的形状为圆形或方形中的一种，炉腔大小根据熔炼铜重量进行设计，范围在20kg～60kg的熔铜量。炉腔环型感应线圈(2)和金属熔体通道环型感应线圈(9)围绕炉腔及金属熔体通道镶嵌而成，其形状根据炉腔和通道的形状为圆形或方形中的一种,这类无芯感应线圈其大小、间距的设计也根据熔铜量进行设计，范围在20kg～60kg的熔铜量。炉腔底为平板形状感应线圈，主要是给炉底部的纯铜金属加热熔化或保温。保温加热的电热管(11)与在金属熔体通道(8)相接，金属熔体流槽(12)镶嵌在电热管(11)中。该联体炉设置成可倾转式，方便事故倒铜处理。

本实用新型的潜流式联体熔炼炉及给料装置耐火材料及零部件由市场购买，或者按照常规方法制备。

本实用新型的有益效果在于：潜流式熔炼炉及给料装置特别适合用于压铸耗铜量大的大中型电机用铸铜转子，其熔铜效率高并且能够静置保温除气保证稳定的压铸铜液温度，有利于压铸产品品质的提高。并且能极大地减轻减少目前广泛使用的手工或半机械化给料(给汤)的劳动强度及安全隐患。

附图说明：

图1是本实用新型的结构纵向剖面示意图。

具体实施方式：

如图1所示，本实用新型的一种用于纯铜压铸用潜流式联体熔炼炉及给料的装置，包括炉体支架14、及置于支架14上的整个炉体1；其中：炉体1主要由熔炼腔3、保温腔5、金属熔体通道8、开关阀门7、炉腔环型感应线圈2、炉腔底平板型感应线圈6、金属熔体通道环型感应线圈9、金属熔体流槽12及其加热管11浇铸口13和炉体旋转轴10、及炉盖4构成。

本实用新型的一种用于纯铜压铸用潜流式联体熔炼炉及给料装置零部件及耐火材料由市场购买，或按照常规方法制备。

参照图1，实用新型的潜流式联体炉其炉体1尺寸为2000X1200X1600mm，炉壳采用钢结构，内部由耐火材料砌筑而成，熔炼腔3和保温腔5的尺寸分别为￠400X 600mm和￠400X 900mm，金属熔体通道8的尺寸为￠60mm。无芯感应线圈2、6、9均采用壁厚大于2.5mm的紫铜管制作，按照被感应加热区域的形状进行设计。开关阀门7采用耐高温陶瓷材料。

使用时，将称量好的纯铜置以熔炼腔3中熔炼，随后通过打开开关阀门7，使铜液经金属熔体通道8进到保温腔5中，根据连通器原理，此时熔炼腔和保温腔同时存有铜液且具有相同的液面高度。二炉腔同时进行保温精炼，等完工后打开保温腔5的开关阀门使铜液全部经过金属熔体流槽12最后抵达浇铸口13送入压铸机压室进行压铸。整个操作方法为常规方法。

Claims (1)

1.一种用于纯铜压铸用潜流式联体熔炼炉及给料装置，其特征在于该装置包括支架(14)、及置于支架(14)上的整个炉体(1)；炉体(1)主要由熔炼腔(3)、保温腔(5)、金属熔体通道(8)、开关阀门(7)、炉腔无芯感应线圈(2)、炉腔底无芯感应线圈(6)、金属熔体通道无芯感应线圈(9)、金属熔体流槽(12)及其加热管(11)浇铸口(13)和炉体旋转轴(10)、炉盖(4)共同构成；其中：

a.炉体(1)采用耐火材料筑成，并保留有熔炼腔(3)、保温腔(5)及金属熔体通道(8)，它们的形状为圆形或方形中的一种，炉腔大小根据熔炼铜重量进行设计，范围在20kg～60kg的熔铜量；

b.炉腔环型感应线圈(2)和金属熔体通道环型感应线圈(9)围绕炉腔及金属熔体通道镶嵌而成；给炉底部纯铜金属加热熔化或保温的炉腔底无芯感应线圈(6)为平板型；保温加热的电热管(11)与在金属熔体通道(8)相接，金属熔体流槽(12)镶嵌在电热管(11)中。