CN205732920U - 改进的低压铸造水冷顶模 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种改进的低压铸造水冷顶模，包括顶模（1）、环形水道（3）和隔热槽a（6）、隔热槽b（7），顶模（1）设置为一个整体，环形水道（3）内移18mm，在环形水道（3）下方距离10mm处设置环形隔热槽a（6），环形隔热槽a（6）距离螺栓（2）6mm，在距离隔热槽a（6）7mm处隔热槽b（7），隔热槽b（7）距离模具型腔面15mm。本实用新型模具制作更加简单，缩短模具制作周期的同时降低模具制作维护成本。通过大量生产验证，水冷工艺正常执行，不影响铸件的顺序凝固。完全避免了分体模具腐蚀变形产生飞边的问题，保证了铸造连机自动化生产。

Description

改进的低压铸造水冷顶模

技术领域

本实用新型涉及一种模具，尤其涉及一种铝车轮低压铸造水冷模具。

背景技术

由于水冷强度大，工艺控制难度大，所以模具经常采用分体结构，分区域控制模具温度实现铸件顺序凝固。但分体结构的存在会增加模具维护成本，另外经过铸造过程中反复升温降温剧烈变化和一定模次的生产后分体模具会腐蚀变形，在模具分型面处会产生较大铸造飞边影响铸造连机自动化生产。技术人员如何在保证水冷工艺可控可实施的前提下，得到使用水冷模具带来的有益效益而减少分体结构降低模具制作周期和制作维护成本是尤为关键的。

发明内容

本实用新型针对上述水冷模具应用中的问题，提供一种改进的低压铸造水冷顶模，该顶模能保证水冷工艺正常使用，同时缩短模具制作周期和降低模具制作维护成本。

该技术方案是：改进的低压铸造水冷顶模，包括顶模、环形水道和隔热槽a、隔热槽b。

顶模设置为一个整体，取消顶模分体水冷块、螺栓及定位销，简化了模具结构，减少了模具备料、加工、装配、定位和维护难度。

环形水道内移，缩短冷却距离，加强对厚大内轮缘的冷却。

为保证模具强度防止开裂，在环形水道下方距离10mm处，设置环形隔热槽a，距离螺栓处6mm。隔热槽的存在有效缩小水冷区域范围，加强内轮缘处冷却，减少对轮辋补缩通道的影响。

当内轮缘厚度较大时，为进一步加强内轮缘冷却，保证轮辋补缩通道畅通，设置环形隔热槽b。为保证模具强度，隔热槽b距离隔热槽a处7mm，距离模具型腔面15mm。当水冷开启后，利用隔热槽可有效控制冷却区域，正常冷却厚大内轮缘，实现铸件顺序凝固。

本实用新型模具制作更加简单，缩短模具制作周期的同时降低模具制作维护成本。通过大量生产验证，水冷工艺正常执行，不影响铸件的顺序凝固。完全避免了分体模具腐蚀变形产生飞边的问题，保证了铸造连机自动化生产。

附图说明

图1是原始方案的模具装配图。

图2是本实用新型的模具装配图。

图中1. 顶模，2. 螺栓，3. 环形水道，4. 水冷块，5. 边模，6. 隔热槽a，7. 隔热槽b。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。

如图2中所示，改进的低压铸造水冷顶模，包括顶模1、环形水道3和隔热槽a6、隔热槽b7。取消顶模1分体水冷块4、螺栓2及定位销设计，使顶模1为一整体，简化了模具结构，减少了模具备料、加工、装配、定位和维护难度。环形水道3内移18mm缩短冷却距离，加强对厚大内轮缘的冷却。为保证模具强度防止开裂，在环形水道3下方距离10mm处，车加工环形隔热槽a6，距离螺栓2处6mm。隔热槽a6的存在有效缩小水冷区域范围，加强内轮缘处冷却，减少对轮辋补缩通道的影响。

当内轮缘厚度较大时，为进一步加强内轮缘冷却，保证轮辋补缩通道畅通，车加工环形隔热槽b7。为保证模具强度，隔热槽b7距离隔热槽a6处7mm，距离模具型腔面15mm。当水冷开启后，利用隔热槽可有效控制冷却区域，正常冷却厚大内轮缘，实现铸件顺序凝固。

Claims (2)

1.改进的低压铸造水冷顶模，包括顶模（1）、环形水道（3）和隔热槽a（6）、隔热槽b（7），其特征在于：顶模（1）设置为一个整体，环形水道（3）内移18mm，在环形水道（3）下方距离10mm处设置环形隔热槽a（6），环形隔热槽a（6）距离螺栓（2）6mm。

2.根据权利要求1所述的改进的低压铸造水冷顶模，其特征在于：在距离隔热槽a（6）7mm处隔热槽b（7），隔热槽b（7）距离模具型腔面15mm。