CN205685520U - 陶瓷压机粉料格栅及使用其的瓷砖成型系统和生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种陶瓷压机粉料格栅，包括格栅框与若干隔片，所述格栅框由纵肋和横肋围绕而成，所述隔片横向设置于所述格栅框内，把所述格栅框分隔成若干矩形的填粉区，所述隔片的一侧设置有若干通粉缺口，使得两两所述填粉区相互连通。本实用新型的粉料格栅有益效果在于：1.通过通粉缺口使得陶瓷粉料可以在粉料格栅前进时流动到相邻的填粉区，避免粉料出现局部的囤积；2.通粉缺口的独特设计，使得布设于模腔的陶瓷粉料具有粉料凸肋使得压制时粉料可以迅速均匀扩散，使得压制后的砖坯的密度均匀分布；3.两两隔片上的通粉缺口相互错开使得陶瓷粉料进一步均匀分布。

Description

陶瓷压机粉料格栅及使用其的瓷砖成型系统和生产线

技术领域

本实用新型属于建筑陶瓷的技术领域，特别涉及陶瓷压机粉料格栅及使用其的瓷砖成型系统和生产线。

背景技术

陶瓷砖为一种具有历史悠久的建筑材料，已被广泛应用，陶瓷砖在砖坯成型之前，需要经过粉料格栅把陶瓷粉料均匀推送到成型系统的模框内，然后通过压机进行压制成砖坯。此时，为了保证压制后的砖坯的密度均匀，工艺对陶瓷粉料的流动性有较高的要求，倘若陶瓷粉料的流动性较低，则压制出来的砖坯的密度就会不均匀，最终影响烧制后的陶瓷砖的质量。

目前一般使用的粉料格栅(如图6所述)，填粉区为一个个小的蜂窝状或方格状，布料的时候把陶瓷粉料布设在这些填粉区，然后按箭头所示把粉料格栅推送至成型系统的模框内进行压制，但是这样的格栅，在把陶瓷粉料推进模框时，由于摩擦力的作用，粉料格栅的尾端的陶瓷粉料密度会较高，而且处理流动性较低的陶瓷粉料时，粉料很容易就会卡在格栅里，无法下落到模框内。

另外一方面，传统的陶瓷砖为湿法造粒，主要的生产流程依次为原料初步破碎、加水球磨、造粒烘干、压制成型和烤制等工序，由于其需要把球磨后的陶瓷浆料进行烘干，因此耗能巨大；而目前陶瓷砖生产企业逐步使用干法造粒的生产工艺，避免了“加水球磨”、“烘干”这两个步骤，在把陶瓷原料研磨破碎后直接进行造粒。

但是干法造粒的生产工艺会产生以下的问题，首先，陶瓷粉料在微观的显示下为不规则的多边形，导致陶瓷粉料的流动性进一步降低；其次，与湿法造粒的相比，粒度小的颗粒较多，粒度大的颗粒也较多(如附图7所示)，颗粒粒度的分布范围较宽，导致在粒度5-100μm之间分布过少(最为便于流动、排气的粒度)，一方面影响了粉料的流动性；另一方面，因为粉料中细颗粒、微颗粒的含量较多，在压制成型时细微颗粒会随空气溢出迅速向模腔四周聚集，导致模具的出气口堵塞，空气无法溢出，倘若此时布料不均，模腔内的空气增加，出现重坯(也称层裂)的概率会进一步增加。

因此，需要急切研发一种适合低流动性的陶瓷粉料的粉料格栅，进一步的，适合陶瓷干法造粒工艺的粉料格栅。

实用新型内容

本实用新型的目的在于解决上述技术问题，一方面提出一种适合低流动性的陶瓷粉料的粉料格栅；另一方面，提出一种采用这种粉料格栅的瓷砖成型系统和干法造粒生产线。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种陶瓷压机粉料格栅，包括格栅框与若干隔片，所述格栅框由纵肋和横肋围绕而成，所述隔片横向设置于所述格栅框内，把所述格栅框分隔成若干矩形的填粉区，所述隔片的一侧设置有若干通粉缺口，使得两两所述填粉区相互连通。

优选的，两两隔片的通粉缺口为相互错开设置。

优选的，所述通粉缺口的形状为三角形；所述通粉缺口的开口端的宽度为20-50mm。

优选的，还设置有纵向分隔栏，所述纵向分隔栏把所述格栅框区分为至少两个工作区。

优选的，所述隔片的两端设置有安装支杆，对应的所述纵向分隔栏的一侧和所述格栅框的纵肋的一侧设置有若干安装槽，所述安装支杆通过安装槽进行固定安装；还设置有安装顶盖，所述安装顶盖盖合于所述纵向分隔栏的一侧和所述格栅框的纵肋的一侧。

优选的，从所述陶瓷压机粉料格栅的前端到尾端，两两所述隔片之间的间隔逐渐缩小。

或者，2-8个所述隔片组成一个隔片组，所述隔片组中，两两所述隔片之间的距离相同；从所述陶瓷压机粉料格栅的前端到尾端，每个隔片组的组距逐渐缩小。

优选的，所述格栅框的横肋设置有震动器。

更具体的，所述陶瓷压机粉料格栅用于所述陶瓷干法造粒生产系统。

一种上述陶瓷压机粉料格栅的瓷砖成型系统，包括压机、膜框和模腔，所述模腔的外表面进行镀铬或镀镍处理。

一种上述瓷砖成型系统的干法造粒生产线，从上游至下游依次包括研磨破碎模块、初次除铁模块、造粒模块、筛分模块、烘干模块、二次除铁模块和所述瓷砖成型系统。

本实用新型的压机粉料格栅有益效果在于：1.通过通粉缺口使得陶瓷粉料可以在粉料格栅前进时流动到相邻的填粉区，避免粉料出现局部的囤积；2.通粉缺口的独特设计，使得布设于模腔的陶瓷粉料具有粉料凸肋使得压制时粉料可以迅速均匀扩散，使得压制后的砖坯的密度均匀分布；3.两两隔片上的通粉缺口相互错开使得陶瓷粉料进一步均匀分布。

本实用新型的陶瓷成型系统和陶瓷生产线，模腔的表面进行了镀铬或镀镍处理，更加坚硬，避免石英石对模腔的损伤，增加了设备的使用寿命。

附图说明

附图对本实用新型做进一步说明，但附图中的内容不构成对本实用新型的任何限制。

图1是本实用新型其中一个实施例的示意图；

图2是本实用新型其中一个实施例的立体示意图；

图3是本实用新型的隔片的示意图；

图4是本实用新型锁的分隔栏和安装顶盖的示意图；

图5是本实用新型的陶瓷粉料布落在模框内的示意图；

图6是背景技术的粉料格栅和陶瓷粉料分布的示意图；

图7是干法造粒与湿法造粒的陶瓷粉料的粒度分布图。

其中：格栅框1；填粉区11；分隔栏12；安装槽121；安装顶盖122；纵肋13；横肋14；隔片2；通粉缺口21；安装支杆22；陶瓷粉料3。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

本实施例的

一种陶瓷压机粉料格栅(如图1-3所示)，包括格栅框1与若干隔片2，所述格栅框1由纵肋13和横肋14围绕而成，所述隔片2横向设置于所述格栅框1内，把所述格栅框1分隔成若干矩形的填粉区11，所述隔片2的一侧设置有若干通粉缺口21，使得两两所述填粉区11相互连通。优选的，两两隔片2的通粉缺口21为相互错开设置。

本实施例的陶瓷压机粉料格栅，在使用时，布料机在其上面布设陶瓷粉料3，陶瓷粉料3洒落在栅框1内隔片2与隔片2直接的填粉区11；陶瓷压机粉料格栅按箭头所示连通陶瓷粉料3向前推进至模腔的上方，此时，陶瓷粉料3如栅框1内的箭头所示，由于摩擦力和惯性的作用，一部分陶瓷粉料3通过通粉缺口21流向往后一块的填份区11；另外，在布料时，可以适当地把前段填份区11进行多布陶瓷粉料3，这样当陶瓷压机粉料格栅推送到模腔的上方时，陶瓷粉料3均匀地分布在模框内(如图5所示)，不会出现图6那种情况，堆积在方格内的一侧；而且陶瓷粉料3均匀地布落在模腔内，模腔内的空气也减少了，大大减轻压制成型时模具排气的压力，避免了重坯现象的出现；另外，由于填粉区11为矩形设置，而且面积比较大，所以当陶瓷粉料3的流动性较低时，也不会卡塞在填粉区11内，导致布设在模腔上的陶瓷粉料3出现缺块的问题。

优选的，所述通粉缺口21的形状为三角形；所述通粉缺口21的开口端的宽度为20-50mm。三角形的通粉缺口21，陶瓷粉料3按照缺口的形状进行流动，布设与模腔上时也呈现有上窄下宽的粉料凸肋，便于压机在压制时，陶瓷粉料3可以迅速均匀散开，使得压制出来的砖坯的密度均匀。

优选的，还设置有纵向分隔栏12，所述纵向分隔栏12把所述格栅框1区分为至少2个工作区。设置纵向分隔栏12可以让一个栅框1内同时存在多个工作区，可以同时布设、推送多块砖坯的陶瓷粉料3，提高工作效率。

优选的，所述隔片2的两端设置有安装支杆22，对应的所述纵向分隔栏12的一侧和所述格栅框1的纵肋13的一侧设置有若干安装槽121(如图4所示)，所述安装支杆22通过安装槽121进行固定安装；还设置有安装顶盖122，所述安装顶盖122盖合于所述纵向分隔栏12的一侧和所述格栅框1的纵肋13的一侧。安装支杆22装设在所述安装槽121内，并通过安装顶盖122进行盖合固定，所述安装顶盖122可以通过卡扣或者螺丝等拆卸的固定方式与分隔栏12和栅框1进行固定，使得隔片2可以方便拆卸与安装。

优选的，从所述陶瓷压机粉料格栅的前端到尾端，两两所述隔片2之间的间隔逐渐缩小。具体的，两两所述隔片之间的间隔为80-20mm；更具体的，第一块隔片2与所述格栅框1的前端的横肋14间隔60mm，最后一块隔片2与所述栅框1的后端的横肋14的间隔为30mm。由于陶瓷压机粉料格栅如图1的箭头所示，往前推进时，陶瓷粉料3便会相应的往陶瓷压机粉料格栅的尾端挪动，而两两所述隔片2之间的间隔逐渐缩小，可以避免陶瓷粉料3过渡地在陶瓷压机粉料格栅的尾端积聚，进一步使得布设更加均匀。

或者，2-8个所述隔片2组成一个隔片组，所述隔片组中，两两所述隔片2之间的距离相同；从所述陶瓷压机粉料格栅的前端到尾端，每个隔片组的组距逐渐缩小。具体的，所述组距是指隔片组中两两所述隔片2之间的距离，例如，3个隔片2为一个隔片组，陶瓷压机粉料格栅有三个隔片组，从前端到尾端，第一个隔片组的组距为80mm，第二个隔片组的组距为60mm，第三个隔片组的组距为40mm。在实际操作中，陶瓷压机粉料格栅的每个隔片组的隔片2数量不一定相同，可以第一个隔片组有3个隔片2，第二个隔片组有2个隔片2，第三个隔片组有4个隔片2等等。

优选的，所述格栅框1的横肋14设置有震动器。设置振动器可以在陶瓷压机粉料格栅推送时，进行震动，使得陶瓷粉料3在布设时更加均匀，压制时的粉料密度更加均匀；而且使得模腔内的空气进一步减少，减少压制成型时模具排气的压力。

更具体的，所述陶瓷压机粉料格栅用于所述陶瓷干法造粒生产系统。由于干法造粒找出来的陶瓷粉料3在显微镜下呈现的是不规则的多边形，所以其流动性比普通的湿法制粉的流动性要差，所以使用本实施例的陶瓷压机粉料格栅可以解决其布设不均匀的问题。

一种使用本实施例所述的陶瓷压机粉料格栅的瓷砖成型系统，还包括压机、膜框和模腔，所述模腔的外表面进行镀铬或镀镍处理。由于干法造粒的陶瓷粉料3是直接经过研磨破碎、造粒后得出的，而陶瓷原料中的石英由于硬度较硬，因此在同样的研磨破碎时间里，颗粒也会相对较大，较大颗粒的石英，在砖坯压制成型时很容会造成模腔出现刮痕，从而损伤模腔；因此在模腔的外表面进行镀铬或镀镍处理增加其硬度，使其不容易被刮伤，增加设备的使用寿命。

一种使用本实施例的瓷砖成型系统的干法造粒生产线，从上游至下游依次包括研磨破碎模块、初次除铁模块、造粒模块、筛分模块、烘干模块、二次除铁模块和所述瓷砖成型系统。此生产线，在研磨破碎后和烘干后均经过除铁的步骤，大大减少陶瓷粉料3中的含铁量，使得砖坯在烧成的过程中更加稳定，产品性能进一步提升。

以上结合具体实施例描述了本实用新型的技术原理。这些描述只是为了解释本实用新型的原理，而不能以任何方式解释为对本实用新型保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本实用新型的其它具体实施方式，这些方式都将落入本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种陶瓷压机粉料格栅，包括格栅框与若干隔片，所述格栅框由纵肋和横肋围绕而成，其特征在于：所述隔片横向设置于所述格栅框内，把所述格栅框分隔成若干矩形的填粉区，所述隔片的一侧设置有若干通粉缺口，使得两两所述填粉区相互连通。

2.根据权利要求1所述的陶瓷压机粉料格栅，其特征在于：两两隔片的通粉缺口为相互错开设置。

3.根据权利要求1所述的陶瓷压机粉料格栅，其特征在于：所述通粉缺口的形状为三角形；所述通粉缺口的开口端的宽度为20-50mm。

4.根据权利要求1所述的陶瓷压机粉料格栅，其特征在于：还设置有纵向分隔栏，所述纵向分隔栏把所述格栅框区分为至少两个工作区。

5.根据权利要求4所述的陶瓷压机粉料格栅，其特征在于：所述隔片的两端设置有安装支杆，对应的所述纵向分隔栏的一侧和所述格栅框的纵肋的一侧设置有若干安装槽，所述安装支杆通过安装槽进行固定安装；还设置有安装顶盖，所述安装顶盖盖合于所述纵向分隔栏的一侧和所述格栅框的纵肋的一侧。

6.根据权利要求1所述的陶瓷压机粉料格栅，其特征在于：从所述陶瓷压机粉料格栅的前端到尾端，两两所述隔片之间的间隔逐渐缩小。

7.根据权利要求1所述的陶瓷压机粉料格栅，其特征在于：2-8个所述隔片组成一个隔片组，所述隔片组中，两两所述隔片之间的距离相同；从所述陶瓷压机粉料格栅的前端到尾端，每个隔片组的组距逐渐缩小。

8.根据权利要求1所述的陶瓷压机粉料格栅，其特征在于：所述格栅框的横肋设置有震动器。

9.一种使用权利要求1-8任意一项所述的陶瓷压机粉料格栅的瓷砖成型系统，其特征在于：还包括压机、膜框和模腔，所述模腔的外表面进行镀铬或镀镍处理。

10.一种使用权利要求9所述的瓷砖成型系统的干法造粒生产线，其特征在于：从上游至下游依次包括研磨破碎模块、初次除铁模块、造粒模块、筛分模块、烘干模块、二次除铁模块和所述瓷砖成型系统。