CN205667985U - 炉卷轧机单作用活塞油缸轴向锁紧装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了炉卷轧机单作用活塞油缸轴向锁紧装置，包括上、下工作辊和上、下工作辊轴承及“T”形固定块和平衡弯辊块，其特征在于：所述上工作辊的端部两侧和下工作辊的端部两侧均设有单作用活塞油缸，在上工作辊端部两侧和下工作辊端部两侧的上、下两个单作用活塞油缸之间均设有“T”形固定块，使每个在单作用活塞油缸完全处在“T”形固定块和平衡弯辊块夹持的空间内。该炉卷轧机单作用活塞油缸轴向锁紧装置，结构简单，油缸在平衡弯辊块内部出现故障时容易处理，更换工作辊时间大大缩短，故障误时显著降低，提高了轧线产量，保证了生产正常运行，通过试用完全满足换辊要求，安全可靠，且不会出现工作辊无法更换现象。

Description

炉卷轧机单作用活塞油缸轴向锁紧装置

技术领域

本实用新型涉及一种炉卷轧机双作用活塞轴向锁紧缸装置的改进，具体地说是一种炉卷轧机单作用活塞油缸轴向锁紧装置。适用于工作辊采用轴向窜动HCW的上下工作辊在油缸作用下的轴向窜动。

背景技术

目前，国内轧钢企业轧机工作辊轴端锁紧大多采用轴向窜动HCW的炉卷轧机双作用活塞液压轴向锁紧装置，包括上工作辊、下工作辊、上工作辊轴承、下工作辊轴承、固定块和平衡弯辊块，在上工作辊的两侧和下工作辊的两侧均设有双作用活塞液压油缸，在双作用活塞油缸的作用下轴向窜动。机架牌坊上装有固定块及平衡弯辊块，轴向锁紧油缸安装在平衡弯辊块内部为双作用式活塞杆共8个，轴端卡板固定在双作用式油缸活塞杆上。工作辊轴承座两侧为专门设计凹陷凸台式并衬有滑板，锁紧时轴端卡板在双作用式油缸的作用下伸出与工作辊轴承座两侧的滑板紧密接触，将工作辊轴承座操作侧、传动侧端面轴向锁紧。

正常工作时工作辊轴端卡板锁紧，接近开关（处于接通状态）发信号，窜辊缸空载时自动窜辊，位移传感器显示窜辊行程。更换工作辊时窜辊缸空载自动势能窜辊缸回零位，位移传感器显示零位行程。下工作辊轴端挡板首先打开，接近开关处于断开状态；换辊小车动作使下轧辊轴向拉出420mm后，上工作辊轴端挡板打开，接近开关处于断开状态。

在正常生产过程中平均每班更换工作辊6次，每个轴向锁紧油缸要往复动作12次。更换工作辊时时常出现工作辊窜辊缸空载自动势能窜辊回零位后，双作用式轴向锁紧油缸活塞杆头断裂，造成轴端卡板打不开工作辊无法抽出；双作用式轴向锁紧油缸非承载侧活塞杆划伤起毛刺导致将密封圈损坏造成严重漏油等故障，平均每月要发生故障十多次，严重时二十多次。换工作辊时间设计要求≤15分钟，而每次出现故障时处理故障时间需30分钟甚至更长，每月平均误时高达200多分钟，严重制约生产。活塞杆、密封、液压油等备件消耗严重，只此活塞杆一项每月需要更换10多根左右，每根活塞杆价值2400元，每月需消耗24000元严重制约生产成本。由于双作用式轴向锁紧油缸安装在平衡弯辊块内部无检修空间，不能在线检修，给设备检修和维护带来很大困难。

通过分析现状与轴向锁紧油缸构造可知：由于双作用式轴向锁紧油缸的活塞为“十”子形，外端插入了固定块内，所以双作用式轴向锁紧油缸在平衡弯辊块内部出现故障时很难处理，而且结构复杂，且油缸。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种能够克服以上现有技术的不足，其结构简单、操作方便、油缸在平衡弯辊块内部出现故障时很容易处理的炉卷轧机单作用活塞油缸轴向锁紧装置。

为了达到以上目的，本实用新型所采用的技术方案是：该炉卷轧机单作用活塞油缸轴向锁紧装置，包括上工作辊、下工作辊、上工作辊轴承、下工作辊轴承、“T”形固定块和平衡弯辊块，“T”形固定块及平衡弯辊块设在机架牌坊上，其特征在于：所述的上工作辊的端部两侧和下工作辊的端部两侧均设有单作用活塞油缸，在上工作辊端部两侧和下工作辊端部两侧的上、下两个单作用活塞油缸之间均设有“T”形固定块，使每个在单作用活塞油缸完全处在“T”形固定块和平衡弯辊块夹持的空间内。

本实用新型还通过如下措施实施：所述的单作用活塞油缸，包括缸体、“T”形活塞、非负荷端闷盖、轴向锁紧挡板、负荷端透盖和挡板，“T”形活塞的内端穿过负荷端透盖的密封通孔与轴向锁紧挡板的中部固定连接，在缸体的外口内设有非负荷端闷盖，非负荷端闷盖通过密封盖板压紧在缸体的口上，非负荷端闷盖的中部触及接近开关，接近开关穿过密封盖板，接近开关的外壳与“T”形固定块纵壁固定；接近开关的外壳内设有复位弹簧；所述轴向锁紧挡板通过凹穴与“T”形活塞的凸头连接；所述轴向锁紧挡板在一导套内作直线运动；所述单作用活塞油缸整体安装在平衡弯辊块和“T”形固定块形成的空间内部。

所述的上侧的单作用活塞油缸和下侧的单作用活塞油缸内的“T”形活塞行程方向相反。

所述的单作用活塞油缸的长度和直径与平衡弯辊块和“T”形固定块形成的空间内部相适配。

所述的导套上加工两个直径为8mm进油孔，进油孔与平衡弯辊块的原甘油润滑孔在同一中心线上，对轴向锁紧挡板在导套内运动时起润滑作用。

本实用新型的有益效果在于：该炉卷轧机单作用活塞油缸轴向锁紧装置，与现有技术相比，结构简单，油缸在平衡弯辊块内部出现故障时很容易处理，更换工作辊时间大大缩短，故障误时显著降低，提高了轧线产量，保证了生产正常运行，通过试用完全满足换辊要求，安全可靠，且不会出现工作辊无法更换现象。

附图说明

图1为本实用新型的结构沿单作用活塞油缸轴向剖视示意图。

图2为本实用新型的结构一个单作用活塞油缸轴向剖视放大示意图。

具体实施方式

参照图1、图2制作本实用新型。该炉卷轧机单作用活塞油缸轴向锁紧装置，包括上工作辊1、下工作辊2、上工作辊轴承3、下工作辊轴承4、“T”形固定块5和平衡弯辊块6，“T”形固定块5及平衡弯辊块6设在机架牌坊上，其特征在于：所述的上工作辊1的端部两侧和下工作辊2的端部两侧均设有单作用活塞油缸7，在上工作辊1端部两侧和下工作辊2端部两侧的上、下两个单作用活塞油缸7之间均设有“T”形固定块5，使每个在单作用活塞油缸7完全处在“T”形固定块5和平衡弯辊块6夹持的空间内，当单作用活塞油缸7在平衡弯辊块6内部出现故障时，可采用拉出的方式处理，更换工作辊时也不需要拆卸单作用活塞油缸7的配管，并在工作辊窜动时平衡弯辊块6始终顶压在工作辊轴承中心处。

作为本实用新型的改进：所述的单作用活塞油缸7，包括缸体701、“T”形活塞702、非负荷端闷盖703、轴向锁紧挡板704、负荷端透盖705和挡板706，“T”形活塞702的内端穿过负荷端透盖705的密封通孔与轴向锁紧挡板704的中部固定连接，在缸体701的外口内设有非负荷端闷盖703，非负荷端闷盖703通过密封盖板707压紧在缸体701的口上，非负荷端闷盖703的中部触及接近开关708，接近开关708穿过密封盖板707，接近开关708的外壳与“T”形固定块5纵壁固定；接近开关708的外壳内设有复位弹簧709；所述轴向锁紧挡板704通过凹穴与“T”形活塞702的凸头710连接；所述轴向锁紧挡板704在一导套711内作直线运动，实现对上工作辊1和下工作辊2的锁紧；所述单作用活塞油缸7整体安装在平衡弯辊块6和“T”形固定块5形成的空间内部，未装入上工作辊1和下工作辊2时，所述轴向锁紧挡板704缩回在导套711内，其缩回长度与平衡弯辊6的厚度相同。

所述的上侧的单作用活塞油缸7和下侧的单作用活塞油缸7内的“T”形活塞702行程方向相反。

所述的单作用活塞油缸7的长度和直径与平衡弯辊块6和“T”形固定块5形成的空间内部相适配。

所述的导套711上加工两个直径为8mm进油孔712，进油孔712与平衡弯辊块6的原甘油润滑孔在同一中心线上，对轴向锁紧挡板704在导套711内运动时起润滑作用。

Claims (3)

1.炉卷轧机单作用活塞油缸轴向锁紧装置，包括上工作辊（1）、下工作辊（2）、上工作辊轴承（3）、下工作辊轴承（4）、“T”形固定块（5）和平衡弯辊块（6），“T”形固定块（5）及平衡弯辊块（6）设在机架牌坊上，其特征在于：所述的上工作辊（1）的端部两侧和下工作辊（2）的端部两侧均设有单作用活塞油缸（7），在上工作辊（1）端部两侧和下工作辊（2）端部两侧的上、下两个单作用活塞油缸（7）之间均设有“T”形固定块（5），使每个在单作用活塞油缸（7）完全处在“T”形固定块（5）和平衡弯辊块（6）夹持的空间内。

2.根据权利要求1所述的炉卷轧机单作用活塞油缸轴向锁紧装置，其特征在于：所述的单作用活塞油缸（7），包括缸体（701）、“T”形活塞（702）、非负荷端闷盖（703）、轴向锁紧挡板（704）、负荷端透盖（705）和挡板（706），“T”形活塞（702）的内端穿过负荷端透盖（705）的密封通孔与轴向锁紧挡板（704）的中部固定连接，在缸体（701）的外口内设有非负荷端闷盖（703），非负荷端闷盖（703）通过密封盖板（707）压紧在缸体（701）的口上，非负荷端闷盖（703）的中部触及接近开关（708），接近开关（708）穿过密封盖板（707），接近开关（708）的外壳与“T”形固定块（5）纵壁固定；接近开关（708）的外壳内设有复位弹簧（709）；所述轴向锁紧挡板（704）通过凹穴与“T”形活塞（702）的凸头（710）连接；所述轴向锁紧挡板（704）在一导套（711）内作直线运动；所述单作用活塞油缸（7）整体安装在平衡弯辊块（6）和“T”形固定块（5）形成的空间内部。

3.根据权利要求2所述的炉卷轧机单作用活塞油缸轴向锁紧装置，其特征在于：所述的导套（711）上加工两个直径为8mm进油孔（712），进油孔（712）与平衡弯辊块（6）的原甘油润滑孔在同一中心线上。