CN205654871U - 一种增强型油封 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种增强型油封，包括密封体(1)、骨架(2)和挡板(3)，所述密封体(1)与骨架(2)固结成一体，所述骨架(2)截面呈L形结构，所述挡板(3)截面呈U形结构，其底部开设通孔，其外壁与骨架(2)内壁之间固定连接，由挡板(3)与骨架(2)共同形成C形框体结构的油封支撑部，所述油封内部形成凸起的主密封唇(5)，所述主密封唇(5)与位于挡板(3)底部的通孔相对。本实用新型的油封具有C形框体结构的油封支撑部，使其具有很好的刚性，在与缸体和旋转轴配合安装、工作时不易发生变形，从而有效地防止了油封泄漏发生，极大地增强了油封的密封性能，并显著提高油封的工作寿命。

Description

一种增强型油封

技术领域

本实用新型涉及油封技术领域，尤其是涉及一种增强型油封。

背景技术

传统的油封产品是由密封体、骨架和弹簧固结形成的密封件，根据密封体包覆骨架的程度不同，可以分为包胶油封和半包胶油封。所述的包胶油封是指外圆柱面上密封体完全包覆骨架，所述的半包胶油封是指外圆柱面上密封体只是包覆了骨架的一部分。

在传统的油封产品中，由于其中的支撑部为简单的L形结构，使得油封在安装时，对安装方法的要求较高，如果安装方法不当，油封的外圆口部和外端面内侧很容易发生变形，因此，油封在安装后无法形成理想的工作位置，从而影响油封的密封性能；另外，传统的油封产品的防尘效果也不明显，其仅适用于粉尘不大的工作场合。在油封处于工作状态时，其与被密封介质(例如润滑油等)发生直接接触，导致油封的密封圈表面因受到被密封介质如润滑油等的直接冲击而处于不稳定状态，从而使得油封的唇口容易发生泄漏，极大地影响了油封的密封效果，也降低了油封的工作寿命。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是：针对现有技术存在的问题，提供一种增强型油封，增强油封的密封性能，提高油封的工作寿命。

本实用新型要解决的技术问题采用以下技术方案来实现：一种增强型油封，包括密封体、骨架和挡板，所述密封体与骨架固结成一体，所述骨架截面呈L形结构，所述挡板截面呈U形结构，其底部开设通孔，其外壁与骨架内壁之间固定连接，由挡板与骨架共同形成C形框体结构的油封支撑部，所述油封内部形成凸起的主密封唇，所述主密封唇与位于挡板底部的通孔相对。

优选地，所述骨架上的骨架折弯部与密封体之间形成翻边结构。

优选地，还包括弹簧，所述弹簧与主密封唇相对，且与密封体之间相互套接。

优选地，所述的密封体上固结第一副密封唇，所述第一副密封唇与主密封唇相对。

优选地，所述的密封体上固结第三副密封唇，所述第三副密封唇位于主密封唇与第一副密封唇之间。

优选地，所述的密封体上固结第二副密封唇，所述第二副密封唇位于第一副密封唇与第三副密封唇之间。

优选地，所述的第三副密封唇和/或第二副密封唇和/或第一副密封唇分别与密封体之间是一体化成型结构。

优选地，所述的第三副密封唇和/或第二副密封唇和/或第一副密封唇的唇面上设置凸包。

优选地，所述挡板的外壁与骨架的内壁之间以过盈配合方式形成固定连接。

优选地，所述的密封体的外表面设置波纹结构。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：由于油封中的挡板外壁与骨架内壁之间固定连接，且由挡板与骨架共同形成C形框体结构，极大地提高了油封的刚性，使其在安装时不易发生变形；当油封与旋转轴配合使用时，通过密封体在C形框体结构内部形成凸起的主密封唇与旋转轴配合，以有效地防止泄漏的发生，通过挡板还可以极大地减弱润滑油等介质直接冲击与其接触的密封体所引起的油封唇口局部振动失真，从而极大地减轻甚至避免了油封的漏油，使油封的密封性能得以大幅增强，同时，也使油封的工作寿命得以显著提高。

附图说明

图1为本实用新型一种增强型油封的构造图(半包胶油封，半剖图)。

图2为本实用新型一种增强型油封的构造图(包胶油封，半剖图)。

图3为本实用新型一种增强型油封的制造工艺流程图。

图中标记：1-密封体，2-骨架，3-挡板，4-弹簧，5-主密封唇，6-第三副密封唇，7-第二副密封唇，8-凸包，9-第一副密封唇，10-油封外端部内侧，11-波纹结构，12-旋转轴，21-骨架折弯部。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1、图2所示的增强型油封，主要包括密封体1、骨架2和挡板3，所述骨架2截面呈L形结构，所述挡板3截面呈U形结构，在挡板3底部开设通孔，所述挡板3的外壁与骨架2的内壁之间以过盈配合方式形成固定连接结构，由挡板3与骨架2共同形成了C形框体结构的油封支撑部。所述的密封体1与骨架2固结成一体，当密封体1只是包覆骨架2的一部分时，即形成如图1所示的半包胶油封；当密封体1完全包覆骨架2时，即形成如图2所示的包胶油封。其中，所述的密封体1在油封支撑部的内部形成凸起的主密封唇5，所述主密封唇5与位于挡板3底部的通孔相对。所述的密封体1在与骨架2尾部相互固结部位形成翻边孔结构，以使骨架2上的骨架折弯部21与密封体1之间形成翻边结构，这样可以使得油封上的油封外端部内侧10部位具有良好的刚性，进而使油封在安装时不易发生变形。

通常，油封产品是安装在缸体与旋转轴之间，油封外圆与缸体安装内孔之间以过盈配合方式形成静态密封结构，对于缸体为钢件的场合，适用于如图1所示的半包胶油封，对于缸体为铝件的场合，适用于如图2所示的包胶油封。由于挡板3与骨架2共同形成C形框体结构的油封支撑部，可以确保油封外圆与缸体安装内孔之间配合良好。如图1、图2所示，可以在密封体1的外表面设置波纹结构11，这样既可降低油封的装配力，而且装配后也不影响静密封效果。

油封产品中的密封体1可以采用高弹性橡胶材料，主要起密封作用，骨架2、挡板3可以采用冷轧钢成型，主要用作油封产品的装配支撑。如图1、图2所示，当增强型油封与旋转轴12配合时，所述的旋转轴12贯穿主密封唇5、挡板3底部的通孔，其中，所述的主密封唇5与旋转轴12之间形成动态密封，以阻止处于C形框体结构中的润滑油等介质流向油封的空气侧；所述挡板3底部的通孔与旋转轴12之间形成1-2mm的间隙配合，通过挡板3可以阻挡润滑油等介质直接冲击主密封唇5关联部位。由于处于C形框体结构中的润滑油等介质的速度和液面高度是随旋转轴12工况条件的变化而变化的，如果不设置挡板3，润滑油等介质将直接冲击与其接触的密封体1，从而引起油封唇口的局部振动失真，最终造成漏油发生，在设置挡板3后，可以极大地减弱润滑油等介质直接冲击与其接触的密封体1的冲击强度，从而极大地减轻甚至避免了油封的漏油，使油封的密封性能得到大幅增强，同时，也使油封的工作寿命得以显著提高。

为了进一步提高油封的密封性能，可以在密封体1上增加设置弹簧4，所述弹簧4为绕制弹簧钢丝，其与密封体1之间相互套接，且与主密封唇5相对，如图1、图2所示，通过弹簧4可以为油封唇口提供长久的补偿径向力，确保主密封唇5与旋转轴12之间的动态密封性能。另外，由于密封体1与骨架2尾部形成翻边结构，可以按需要在密封体1上固结若干组副密封唇。如图1、图2所示，在密封体1上固结了第三副密封唇6、第二副密封唇7和第一副密封唇9，所述的第一副密封唇9与主密封唇5相对，所述第三副密封唇6位于主密封唇5与第一副密封唇9之间，所述第二副密封唇7位于第一副密封唇9与第三副密封唇6之间。为了提高副密封唇的固结强度，所述的第三副密封唇6、第二副密封唇7、第一副密封唇9分别与密封体1之间是一体化成型结构。通过设置多组副密封唇与主密封唇5共同形成宫迷式多道防尘结构，可以反复、有效地阻止粉尘等杂质进入主密封唇5附近，从而有效地防止油封唇口磨粒磨损所导致的油封失效漏油，该结构油封特别适用于工作环境较为恶劣的场合，例如变速箱及车桥的相关油封。

在旋转轴12处于较高转速的工况条件下，为了避免主密封唇5与第一副密封6之间、第三副密封唇6与第二副密封唇7之间、第二副密封唇7与第一副密封唇9之间形成真空，同时，减少因第一副密封6、第二副密封唇7、第一副密封唇9与旋转轴12过多接触发生干摩擦而产生较多热量，可以在第三副密封唇6、第二副密封唇7、第一副密封唇9的唇面上分别设置若干凸包8，如图1、图2所示；设置凸包8还可以确保主密封唇5与第一副密封6之间、第三副密封唇6与第二副密封唇7之间、第二副密封唇7与第一副密封唇9之间存在空气，以保证主密封唇5两侧的压差平衡，防止油封在工作过程中发生大的变形，有利于提高油封的使用寿命。

上述增强型油封的制造工艺，如图3所示，具体包括如下步骤：

第1步，骨架2、挡板3预成型加工，可以进一步对骨架2作表面处理，以利于橡胶硫化粘接和防锈。

第2步，对骨架2进行第一次硫化处理，根据密封体1所采用高弹性橡胶材料的不同，其硫化温度为170℃、175℃、180℃，硫化成型时间为250秒-350秒之间，通常是300秒。通过该第一次硫化处理，油封的结构、尺寸等基本成型。

第3步，在对基本成型的油封进行整修之后，继续在第一次硫化成型的油封基础上进行第二次硫化处理，其硫化温度为190℃、195℃、200℃、205℃或者210℃，根据硫化温度的不同，该第二次硫化成型时间通常为12小时-16小时。经过两次硫化处理后，油封的密封体1，包括主密封唇5、第三副密封唇6、第二副密封唇7、第一副密封唇9，已经完全成型，形成油封半成品。

第4步，在与主密封唇5相对的密封体1上安装弹簧4。

第5步，在对油封半成品，包含弹簧4，进行相应的检验后，在骨架2端口部压装挡板3，使挡板3外壁与骨架2内壁之间固定连接，且由挡板3与骨架2共同形成C形框体结构的油封支撑部。

第6步，对完成的油封产品进行包装、储存。

在完全成型的油封产品中，由于挡板3外壁与骨架2内壁之间固定连接，且由挡板3与骨架2共同形成C形框体结构，可以极大地提高油封产品的整体刚性，使其在安装、工作过程中均不易发生变形；通过油封上的主密封唇5、第三副密封唇6、第二副密封唇7、第一副密封唇9分别与旋转轴12密封配合，可以有效地防止泄漏的发生和阻止外界粉尘等杂质进入油封内部，从而大幅增强了油封的密封性能，并显著提高了油封的工作寿命。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，应当指出的是，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种增强型油封，包括密封体(1)和骨架(2)，所述密封体(1)与骨架(2)固结成一体，其特征在于：还包括挡板(3)，所述骨架(2)截面呈L形结构，所述挡板(3)截面呈U形结构，其底部开设通孔，其外壁与骨架(2)内壁之间固定连接，由挡板(3)与骨架(2)共同形成C形框体结构的油封支撑部，所述油封内部形成凸起的主密封唇(5)，所述主密封唇(5)与位于挡板(3)底部的通孔相对。

2.根据权利要求1所述的一种增强型油封，其特征在于：所述骨架(2)上的骨架折弯部(21)与密封体(1)之间形成翻边结构。

3.根据权利要求1所述的一种增强型油封，其特征在于：还包括弹簧(4)，所述弹簧(4)与主密封唇(5)相对，且与密封体(1)之间相互套接。

4.根据权利要求1-3任一项所述的一种增强型油封，其特征在于：所述的密封体(1)上固结第一副密封唇(9)，所述第一副密封唇(9)与主密封唇(5)相对。

5.根据权利要求4所述的一种增强型油封，其特征在于：所述的密封体(1)上固结第三副密封唇(6)，所述第三副密封唇(6)位于主密封唇(5)与第一副密封唇(9)之间。

6.根据权利要求5所述的一种增强型油封，其特征在于：所述的密封体(1)上固结第二副密封唇(7)，所述第二副密封唇(7)位于第一副密封唇(9)与第三副密封唇(6)之间。

7.根据权利要求6所述的一种增强型油封，其特征在于：所述的第三副密封唇(6)和/或第二副密封唇(7)和/或第一副密封唇(9)分别与密封体(1)之间是一体化成型结构。

8.根据权利要求6所述的一种增强型油封，其特征在于：所述的第三副密封唇(6)和/或第二副密封唇(7)和/或第一副密封唇(9)的唇面上设置凸包(8)。

9.根据权利要求1-3任一项所述的一种增强型油封，其特征在于：所述挡板(3)的外壁与骨架(2)的内壁之间以过盈配合方式形成固定连接。

10.根据权利要求1-3任一项所述的一种增强型油封，其特征在于：所述的密封体(1)的外表面设置波纹结构(11)。