CN205635820U - 用于发动机缸体槽外电镀的阳极导电机构 - Google Patents

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Abstract

本实用新型公开了一种用于发动机缸体槽外电镀的阳极导电机构,包括用于固定并导电连接电镀阳极的阳极座,阳极座导电外套于一芯管,芯管导入阳极电源;本实用新型采用阳极座导电外套于一芯管形成导电连接的结构,能够适应于外套缸体的流动循环电镀,并具有良好的导电性能,同时对安装后的中空的阳极起到较好的支撑效果,从而保证电镀质量。

Description

用于发动机缸体槽外电镀的阳极导电机构
技术领域
本实用新型涉及一种发动机缸体电镀装置部件,特别涉及用于发动机缸体流动电镀的阳极导电机构。
背景技术
缸体作为发动机的主要部件,用于与活塞、缸头共同组成燃烧室,并为活塞组件提供运动轨迹,从而形成动力转换环境。气缸在引导活塞不断进行往复运动的过程中,气缸内壁与活塞之间长时间、高频率地互相摩擦,导致气缸作用的有用功率降低,消耗一部分能量。因此,现有技术出现了在内壁进行电镀,以电镀镀层来代替缸套解决上述问题。通常的电镀工艺中,电镀液处于基本静态的环境中,阳离子被动向作为阴极的缸体内表面运动,形成的浓度差导致镀层并不紧实,因而易于脱落,并且电镀时间较长;且由于浓度差的问题,使得最终的产品的镀层厚度变化大、不易控制,就造成气缸体内表面的一些关键尺寸很难控制,因而,电镀后的成品质量保证较为困难。现有技术中,具有在缸体内圆表面循环电镀液电镀镍-碳化硅复合层的技术方案,但由于阳极结构本身以及与阴极结构的配合与该电镀工艺具有不适应性,获取的最终缸体产品并不能满足使用需要。
对于铅锡合金阳极来说,如果采用中空的结构,并位于工件中部,不但要适应于电镀液的循环电镀,形成稳定的安装及支撑结构,并要求导电性能良好,期待达到较好的电镀质量。
因此,需要一种阳极导电安装机构,能够适应于外套缸体的流动循环电镀,并具有良好的导电性能,同时对安装后的中空的阳极起到较好的支撑效果,从而保证电镀质量。
实用新型内容
有鉴于此,本实用新型的目的是提供一种用于发动机缸体槽外电镀的阳极导电机构,能够适应于外套缸体的流动循环电镀,并具有良好的导电性能,同时对安装后的中空的阳极起到较好的支撑效果,从而保证电镀质量。
本实用新型的用于发动机缸体槽外电镀的阳极导电机构,包括用于固定并导电连接电镀阳极的阳极座,所述阳极座导电外套于一芯管,所述芯管导入阳极电源;贯穿于阳极座设有电镀液回流通道,使用时电镀液电镀后由由电镀液回流通道回流;芯管内设有回流孔道,供应通道连通于电镀阳极外表面与缸体内圆表面之间的环隙,电镀液进入该环隙,完成电镀;回流孔道连通于回流通道,用于电镀液回流,从而形成动态电镀;安装基础可根据需要进行设置,在此不再赘述;导电并固定连接的方式可采用现有的铆接、焊接、钎焊或可拆式固定等;阳极座导电外套于芯管的结构可以是多种,包括螺纹连接、胀接等,当然,芯管和阳极座均需具有导电性能。
进一步,所述阳极座为使用时直立的筒状结构,且所述阳极座固定并导电连接于电镀阳极底端用于支撑电镀阳极并导入电源;所述阳极座内孔设有向内具有弹力的导电簧片,该导电簧片径向抵住芯管和阳极座形成导电配合;采用簧片导电的结构具有性能可靠的优点,并对阳极座以及芯管本身的配合精度要求较低,安装方便简单。
进一步,所述阳极座由钛合金材料制成;保证阳极座与电镀阳极以及与芯管之间的连接强度、导电性能等。
进一步,所述阳极座内圆设有导电簧片安装位,所述导电簧片安装于导电簧片安装位;结构简单紧凑,具有标准化结构,易于制造。
进一步,位于阳极座内圆的轴向两端分别加工有至少一个用于放置密封圈以形成轴向密封的密封环槽,导电簧片安装位位于两端的密封环槽之间,在导电簧片的两端形成良好的密封,避免漏电,同时,密封圈还具有对安装自动修正的作用,保证安装的简单,对制造工艺的要求较低,降低成本。
进一步,所述导电簧片安装位为加工在阳极座内圆的簧片安装环形槽,结构简单,安装方便;如图所示,芯管外圆与阳极座内圆通过两端的密封环槽内的密封圈形成密封,位于两端的密封环槽(内嵌密封圈)之间的导电簧片安装位(为簧片安装环槽)的导电簧片由于具有向内的弹力,则与芯管之间形成导电连接,电源由芯管导入,芯管则与回流通道连通,形成既可导电又可回流的结构;两端的密封结构可隔绝电镀液与导电簧片之间的接触,保证了导电性能不被干扰。
进一步,所述簧片安装环形槽为三个沿轴向并列设置,保证具有良好的可靠性。
进一步,所述簧片安装环形槽的轴向两端均设有环形沉槽,方便簧片的安装和拆卸,减少应力集中,增加阳极座本身的安装弹性。
本实用新型的有益效果:本实用新型的用于发动机缸体槽外电镀的阳极导电机构,采用阳极座导电外套于一芯管形成导电连接的结构,能够适应于外套缸体的流动循环电镀,并具有良好的导电性能,同时对安装后的中空的阳极起到较好的支撑效果,从而保证电镀质量。
附图说明
下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步描述。
图1为本实用新型的安装结构示意图。
具体实施方式
图1为本实用新型的安装结构示意图;如图所示:本实施例的用于发动机缸体槽外电镀的阳极导电机构,包括用于固定并导电连接电镀阳极1的阳极座4,所述阳极座4导电外套于一芯管6,所述芯管6导入阳极电源;贯穿于阳极座设有电镀液回流通道2,使用时电镀液电镀后由由电镀液回流通道6回流;芯管6内设有回流孔道,供应通道连通于电镀阳极1外表面与缸体内圆表面之间的环隙,电镀液进入该环隙,完成电镀;回流孔道连通于回流通道2,用于电镀液回流,从而形成动态电镀;芯管的安装基础可根据需要进行设置,在此不再赘述;导电并固定连接的方式可采用现有的铆接、焊接、钎焊或可拆式固定等;阳极座4导电外套于芯管6的结构可以是多种,包括螺纹连接、胀接等,当然,芯管和阳极座均需具有导电性能。
本实施例中,所述阳极座4为使用时直立的筒状结构,且所述阳极座4固定并导电连接于电镀阳极1底端用于支撑电镀阳极并导入电源;所述阳极座4内孔设有向内具有弹力的导电簧片5,该导电簧片5径向抵住芯管6和阳极座4形成导电配合;采用簧片导电的结构具有性能可靠的优点,并对阳极座以及芯管本身的配合精度要求较低,安装方便简单。
本实施例中,所述阳极座4由钛合金材料制成,本实施例钛合金材料为TiAl6V4;保证阳极座与电镀阳极以及与芯管之间的连接强度、导电性能等。
本实施例中,所述阳极座4内圆设有导电簧片安装位,所述导电簧片安装于导电簧片安装位;结构简单紧凑,具有标准化结构,易于制造。
本实施例中,位于阳极座4内圆的轴向两端分别加工有至少一个用于放置密封圈以形成轴向密封的密封环槽,导电簧片安装位位于两端的密封环槽之间,在导电簧片的两端形成良好的密封,避免漏电,同时,密封圈还具有对安装自动修正的作用,保证安装的简单,对制造工艺的要求较低,降低成本。
本实施例中,所述导电簧片安装位为加工在阳极座内圆的簧片安装环形槽,结构简单,安装方便;如图所示,芯管外圆与阳极座内圆通过两端的密封环槽内的密封圈形成密封,位于两端的密封环槽(内嵌密封圈)之间的导电簧片安装位(为簧片安装环槽)的导电簧片由于具有向内的弹力,则与芯管之间形成导电连接,电源由芯管导入,芯管6则与回流通道连通,形成既可导电又可回流的结构;两端的密封结构可隔绝电镀液与导电簧片5之间的接触,保证了导电性能不被干扰。
本实施例中,所述簧片安装环形槽为三个沿轴向并列设置,保证具有良好的可靠性。
如图所示,阳极座4内圆的轴向两端分别加工有一个用于放置密封圈以形成轴向密封的密封环槽(图中包括位于上端的密封环槽2和位于下端的密封环槽7),位于两端的密封环槽之间设有导电簧片安装位,本实施例中,该导电簧片安装位为三个;密封环槽用于嵌入弹性密封圈(图中为密封圈3和密封圈8),比如o型圈,阳极座4使用时套于一管状结构并通过导电簧片与该管状结构导电连接,可形成良好的轴向密封并导电;同时通过该管道回流电镀液。
本实施例中,所述簧片安装环形槽的轴向两端均设有环形沉槽7,方便导电簧片5的安装和拆卸,减少应力集中,增加阳极座本身的安装弹性。
最后说明的是,以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制,尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明,本领域的普通技术人员应当理解,可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换,而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围,其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。

Claims (8)

1.一种用于发动机缸体槽外电镀的阳极导电机构,其特征在于:包括用于固定并导电连接电镀阳极的阳极座,所述阳极座导电外套于一芯管,所述芯管导入阳极电源;所述阳极座为使用时直立的筒状结构,且所述阳极座固定并导电连接于电镀阳极底端用于支撑电镀阳极并导入电源。
2.根据权利要求1所述的用于发动机缸体槽外电镀的阳极导电机构,其特征在于:所述阳极座内孔设有向内具有弹力的导电簧片,该导电簧片径向抵住芯管和阳极座形成导电配合。
3.根据权利要求1所述的用于发动机缸体槽外电镀的阳极导电机构,其特征在于:所述阳极座由钛合金材料制成。
4.根据权利要求2所述的用于发动机缸体槽外电镀的阳极导电机构,其特征在于:所述阳极座内圆设有导电簧片安装位,所述导电簧片安装于导电簧片安装位。
5.根据权利要求4所述的用于发动机缸体槽外电镀的阳极导电机构,其特征在于:位于阳极座内圆的轴向两端分别加工有至少一个用于放置密封圈以形成轴向密封的密封环槽,导电簧片安装位位于两端的密封环槽之间。
6.根据权利要求2所述的用于发动机缸体槽外电镀的阳极导电机构,其特征在于:所述导电簧片安装位为加工在阳极座内圆的簧片安装环形槽。
7.根据权利要求6所述的用于发动机缸体槽外电镀的阳极导电机构,其特征在于:所述簧片安装环形槽为三个沿轴向并列设置。
8.根据权利要求6所述的用于发动机缸体槽外电镀的阳极导电机构,其特征在于:所述簧片安装环形槽的轴向两端均设有环形沉槽。
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