CN205627826U - 一种旋转喷射式混油装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种旋转喷射式混油装置，包括罐体，所述罐体内的底部设有一防爆伺服式潜液泵，所述潜液泵通过可旋转部件连接有竖向设置的输送管，所述输送管沿着竖向方向设有若干水平安装、且呈圆弧状的喷射管，所述喷射管包括以输送管为中心对称安装的左喷射支管和右喷射支管，所述左喷射支管、右喷射支管上对称开设有可垂直向罐体内壁喷射油品的左喷射孔、右喷射孔，左喷射孔、右喷射孔开设方向相反。本混油装置结构简单，设计及安装工艺简便，易于制造，喷射效应结合机械搅拌，混油方式多样，使罐内的油品做涌动、翻滚、激荡等多方向复合运动，混合均匀度高，罐内的油品品质均一，混油装置还具有耐磨耐冲击、安全性能高等优点，值得广泛推广。

Description

一种旋转喷射式混油装置

技术领域

本实用新型涉及一种油品储存装置，具体涉及一种旋转喷射式混油装置。

背景技术

众所周知，调和的成品油或是炼制之前的原油，都是多组分混合物质，一般置于如图3所示的储油罐中进行储存。油品在储存期间，由于油品中各组分的密度不同，储油罐极易出现分层现象，即上、中、下油品质量不一致的现象，影响后续工序。目前为了达到所需油品质量，常用的方法及其缺点如下：其一，通过油品复配，但这种做法工艺复杂且成本较高；其二，通过机械叶轮片进行搅拌，但其结构复杂，搅拌均匀程度不高，且存在一定安全隐患；其三，通过固定式或动态式喷嘴搅动，虽相对安全，但存在搅动死角，且搅拌均匀程度也不理想。

中国申请号为2015109738913的发明，公开一种逆流式的的储油装置，包括罐本体，所述罐本体的下端设有排出管、上端设有排入管，所述排出管的末端与排入管的末端均垂直伸进罐本体内，且排出管的末端设有若干排入支管、排入管的末端设有若干排出支管，所述排出管的另一端与排入管的另一端连接有输送管，所述输送管上连接有驱动系统。该储油装置设置排入、出管使油品处于动态流动实现混合，成本低、无安全隐患，但仍存在以下缺陷：其一，该储罐驱动系统的动力有限，只能搅动与排入支管、排出支管同一层面的油品，罐内油品只能进行程度较小的层流扩散，导致油品混合均匀度低，从而罐内上、中、下油品技术质量指标不一致，此外，设置多根支管，设计及安装工艺较为复杂；其二，该储罐没有设置搅拌装置，只是通过下吸上排逆流式的动态流动，实现油品物理混合，混油方式单一，导致混合不均匀，且混合效率低。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型提供一种混合均匀度高、设计及安装工艺简单旋转喷射式混油装置，喷射效应结合机械搅拌，使油品充分混合均匀，实现罐体内不同部位的油品技术质量指标一致。

为了达到上述目的，本实用新型采取的技术方案：

一种旋转喷射式混油装置，包括罐体，所述罐体内的底部设有一防爆伺服式潜液泵，所述潜液泵通过可旋转部件连接有竖向设置的输送管，所述输送管沿着竖向方向设有若干水平安装、且呈圆弧状的喷射管，所述喷射管包括左喷射支管和右喷射支管，且左、右喷射支管以输送管为中心轴对称安装，所述左喷射支管、右喷射支管上对称开设有可垂直向罐体内壁喷射油品的左喷射孔、右喷射孔，且左喷射孔、右喷射孔的开设方向相反。

作为优选技术方案，为了保证从左、右喷射孔喷射出的油品尽可能覆盖整个罐体，同时增大喷射管搅拌的范围，有效提高油品的混合均匀度，同时保证整个罐体受力平衡而保持稳定，所述输送管的中心线位于罐体的中轴线上。

作为优选技术方案，为了使左、右喷射孔喷出油品后产生的反作用力更大，从而有利于喷射支管的旋转，提高搅拌效果，保证油品混合均匀度高，所述左喷射孔、右喷射孔分别垂直开设于左喷射支管、右喷射支管的圆弧凹面上。

作为优选技术方案，为了保证罐体内的油品受力均匀，同时增强喷射管的机械搅拌和喷射效果，确保油品混合均匀度高，所述喷射管沿着输送管的竖向方向平行等间距设置。

作为优选技术方案，为了保证输送管的受力平衡，尽可能将喷射油品后产生的反作用力转化为扭转力矩，喷射效果好，使罐体内的油品形成高强度的紊流运动，所述左喷射孔、右喷射孔分别等间距开设在左喷射支管、右喷射支管上。

作为优选技术方案，为了保证喷射管良好的机械搅拌和喷射效果，同时保证整个罐体稳固，确保安全性，所述喷射管的长度为罐体直径的1/2～2/3。

作为优选技术方案，为了保证机械搅拌和喷射效果好，同时防止罐体受力倾斜，从而确保安全性能，所述喷射管设置为2～3根。

作为优选技术方案，为了防止罐体内壁会被喷射孔高压喷射出的油品撞击导致击穿，造成浪费的同时影响混油装置的使用，所述罐体是由耐磨耐冲击材料制成的。

与现有技术相比，本实用新型具有的有益效果：

1、通过设置开孔方向相反的左、右喷射支管，喷射油品后受到方向相反的反作用力，进而沿着输送管做高速的顺或逆时针旋转，射流效应结合机械搅拌，使罐体内的油品做涌动、翻滚、激荡等多方位复合运动，高程度湍流保证油品充分接触，实现油品物理混合、品质均一，且本罐体结构简单，设计及安装方案简便。

2、输送管、喷射支管、喷射孔重要部件，位置、结构、数量等均设置科学合理，进一步确保机械搅拌效果好和射流效应高，从而大幅度提高混合均匀度，充分保证罐体内不同部位的油品质量技术指标一致。

3、罐体是由耐磨耐冲击材料制成的，有效防止罐体内壁被喷射孔高压喷射出的油品撞击导致击穿，避免油品浪费，同时有效延长罐体的使用寿命。

附图说明

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步地详细说明。

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的俯视图；

图3为现有储油装置的结构示意图；

附图标号：1、罐体，2、潜液泵，3、可旋转部件，3-1、轴承连接件，3-2、轴承，4、输送管，5、喷射管，5-1、左喷射支管，5-11、左喷射孔，5-2、右喷射支管，5-21、右喷射孔，6、进油管，7、出油管。

具体实施方式

如图1和图2所示提出本实用新型一种具体实施例，一种旋转喷射式混油装置，包括罐体1，该罐体1外壁的上端设有进油管6、下端设有出油管7，所述罐体1内的底部设有一防爆伺服式潜液泵2，该潜液泵2通过防爆型的电源线与外部电源连接、且通过变频来调整输出功率，所述潜液泵2通过可旋转部件3连接有竖向设置的输送管4，所述可旋转部件3包括连接潜液泵且中空的轴承连接件3-1、设于轴承连接件3-1内的轴承3-2，所述轴承连接件3-1设置为密封且耐高压冲刷，有效保证油品经潜液泵2输出后全部无泄露地到达输送管4；所述输送管4沿着竖向方向设有若干水平安装、且呈圆弧状的喷射管5，所述喷射管5包括管径和长度等技术参数均相同的左喷射支管5-1和右喷射支管5-2，且左喷射支管5-1、右喷射支管5-2以输送管4为中心轴对称安装，所述左喷射支管5-1、右喷射支管5-2上对称开设有可垂直向罐体1内壁喷射油品且孔径相同的左喷射孔5-11、右喷射孔5-21，且左喷射孔5-11、右喷射孔5-21的开设方向相反，即若左喷射支管5-1的一侧面开设垂直向罐体1前内壁、末端开设垂直向罐体1左内壁喷射油品的左喷射孔5-11，则右喷射支管5-2的一侧面开设垂直向罐体1后内壁、末端开设垂直向罐体1右内壁喷射油品的左喷射孔5-21，若左喷射支管5-1的一侧面开设垂直向罐体1后内壁、末端开设垂直向罐体1右内壁喷射油品的左喷射孔5-11，则右喷射支管5-2的一侧面开设垂直向罐体1前内壁、末端开设垂直向罐体1左内壁喷射油品的左喷射孔5-21；从而左喷射支管5-1、右喷射支管5-2喷射油品的方向相反，受到相反的反作用力，共同产生以输送管4为中心的扭矩，使得左喷射支管5-1、右喷射支管5-2绕着输送管4做顺时针或逆时针的旋转，进而迫使油品不断涌出，在罐体1内形成多个扫射漩涡体，机械搅拌油品的同时进行高程度的射流搅动；此外，考虑到左喷射支管5-1、右喷射支管5-2产生的扭矩大，从而带动输送管4的旋转速率高，轴承3-2至少设置4个，进一步保证输送管4的稳定牢固。

所述输送管4的中心线位于罐体1的中轴线上，输送管4位于罐体1内的中心，确保从左喷射孔5-11、右喷射孔5-21喷射出的油品尽可能覆盖整个罐体和增大喷射支管5搅拌的范围，有效提高油品的混合均匀度，同时保证整个罐体1受力平衡而保持稳定。

所述左喷射孔5-11、右喷射孔5-21分别垂直开设于左喷射支管5-1、右喷射支管5-2的圆弧凹面上，保证左喷射孔5-11、右喷射孔5-21喷出油品后对左喷射支管5-1、右喷射支管5-2产生较大的反作用力，有利于喷射支管5的高速旋转，提高搅拌效果。

所述喷射管5沿着输送管4的竖向方向平行等距设置，保证上下各根喷射管5的喷射流激荡范围尽可能错开，从而尽可能减少重叠区域，产生高程度的射流效应和高强度的机械搅拌效果，油品混合均匀高。

所述左喷射孔5-11、右喷射孔5-21分别等间距开设在左喷射支管5-1、右喷射支管5-2，若左喷射孔5-11、右喷射孔5-21的孔径设置过大，喷射油品的速度会小，导致喷射的射程短；若左喷射孔5-11、右喷射孔5-21的孔径设置过小，喷射油品的速度过大，会对罐体1内壁造成较大碰撞导致击穿；相邻左喷射孔5-11或右喷射孔5-21之间的间距以产生的喷射流重叠一般为最佳，左喷射孔5-11、右喷射孔5-21的孔径均以油品喷射到罐体1的内壁最佳，保证输送管4的受力平衡，同时喷射效果好，油品混合均匀度高。

所述喷射管5的弦长为罐体1直径的1/2～2/3，则左喷射支管5-1、右喷射支管5-2的弦长均为罐体1直径的1/4～1/3，若喷射管5的弦长设置过长，输送管4承受的重力过大，不利于旋转，降低机械搅拌的效果；若喷射管5的长度设置过短，喷射范围窄，射程短，降低混合均匀度；设置弦长为罐体1直径的1/2～2/3的喷射管5，保证机械搅拌和喷射效果好，同时避免整个罐体1受力倾斜，确保安全性能，。

所述喷射管5设置为2～3组，若喷射管5的根数设置过多，输送管4承受的重力过大，影响旋转，从而降低机械搅拌效果；若喷射管5的根数设置少，搅动和喷射的范围小，影响油品混合均匀度。

所述罐体1是由耐磨耐冲击材料制成的，比如高锰钢材料，考虑到罐体1的内壁受到油品的高压碰撞，选择由耐磨耐冲击材料制成的的罐体1，有效防止罐体1的内壁被击穿的现象，避免油品浪费，同时延长罐体1的使用寿命。

本实用新型使用时：将油品通过进油管6装满罐体1，储存一定时间油品出现分层时，开启连接电源装置的潜液泵2，油品由输送管4输送到各个喷射管5内，再从左喷射孔5-11、右喷射孔5-21喷出，受到反作用力的所有喷射管5沿着输送管4做顺或逆时针的旋转，进而加速油品不断喷涌而出，形成多个圆环状扫射体，实现油品涌动、翻滚、激荡等多方向复合运动，使得罐体1内的油品充分混合均匀，达到上、中、下油品质量技术指标一致后，切断潜液泵2的电源。待储存一段时间又出现分层时，再开始以上的动作，混油成本低，且无安全隐患。由于本混油装置机械圆周旋转速率高，特别适用于各成分密度相差较小的油品搅拌混合。

当然，上面只是结合附图对本实用新型优选的具体实施方式作了详细描述，并非以此限制本实用新型的实施范围，凡依本实用新型的原理、构造以及结构所作的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围内。

Claims (8)

1.一种旋转喷射式混油装置，包括罐体(1)，其特征在于：所述罐体(1)内的底部设有一防爆伺服式潜液泵(2)，所述潜液泵(2)通过密封耐压可旋转部件(3)连接一竖向设置的输送管(4)，所述输送管(4)沿着竖向方向设有若干水平安装、且呈圆弧状的喷射管(5)，所述喷射管(5)包括左喷射支管(5-1)和右喷射支管(5-2)，且左、右喷射支管(5-1、5-2)以输送管(4)为中心轴对称安装，所述左喷射支管(5-1)、右喷射支管(5-2)上对称开设有可垂直向罐体(1)内壁喷射油品的左喷射孔(5-11)、右喷射孔(5-21)，且左喷射孔(5-11)、右喷射孔(5-21)的开设方向相反。

2.根据权利要求1所述的一种旋转喷射式混油装置，其特征在于：所述输送管(4)的中心线位于罐体(1)的中轴线上。

3.根据权利要求2所述的一种旋转喷射式混油装置，其特征在于：所述左喷射孔(5-11)、右喷射孔(5-21)分别垂直开设于左喷射支管(5-1)、右喷射支管(5-2)的圆弧凹面上。

4.根据权利要求2所述的一种旋转喷射式混油装置，其特征在于：所有喷射管(5)沿着输送管(4)的竖向方向平行等间距设置。

5.根据权利要求4所述的一种旋转喷射式混油装置，其特征在于：所述左喷射孔(5-11)、右喷射孔(5-21)分别等间距开设在左喷射支管(5-1)、右喷射支管(5-2)上。

6.根据权利要求5所述的一种旋转喷射式混油装置，其特征在于：所述喷射管(5)的弦长为罐体(1)直径的1/2～2/3。

7.根据权利要求6所述的一种旋转喷射式混油装置，其特征在于：所述喷射管(5)设置为2～3根。

8.根据权利要求1～7任意一项所述的一种旋转喷射式混油装置，其特征在于：所述罐体(1)是由耐磨耐冲击材料制成的。