CN205600254U - 一种管材自动套盖装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种管材自动套盖装置，包括推动装置和固定盖套送装置；固定盖套送装置包括了第一固定架和安装在第一固定架上的第一驱动装置、第二驱动装置以及用于固定管盖的上固定盖夹具和下固定盖夹具。推动装置包括第二固定架和用于推动第二固定架与固定盖套送装置相向和相离运动的第三驱动装置、第四驱动装置；通过第二固定架与第一固定架的相向相离运动实现管材与管盖的套合。本实用新型具有套合准确率高，速度快，操作简单的优点。

Description

一种管材自动套盖装置

技术领域

本实用新型涉及一种管材的封口设备，具体设计管材自动套盖装置。

背景技术

管材生产出来后，为了防止管材内被污染，一般需要在管材的两端进行封口。如今大多数的封口方式采用的是人工套盖，效率低。目前市面上也有一些机械套盖的设备，然而这些设备需要将管材固定，自动化程度低，速度慢。而且经常由于管材和管盖无法正确对位，导致套盖失败，甚至压坏管盖。

实用新型内容

为了克服现有技术的不足，本实用新型的目的是为了提供一种能够自动进行套盖的套盖装置。该装置具有自动化程度高，管盖和管材的对位精确，不需要完全固定管材，速度快、套盖精确的特点。

本实用新型的目的采用以下技术方案实现：

一种管材自动套盖装置，包括推动装置和固定盖套送装置；

所述固定盖套送装置包括第一固定架、用于夹紧管盖的上固定盖夹具和下固定盖夹具、用于驱动上固定盖夹具向下固定盖夹具靠近或相离的第一驱动装置、用于驱动下固定盖夹具向上固定盖夹具靠近或相离的第二驱动装置；所述第一驱动装置、第二驱动装置安装在第一固定架上，第一驱动装置的伸缩杆与上固定盖夹具固定连接，第二驱动装置的伸缩杆与下固定盖夹具固定连接；第一驱动装置、第二驱动装置分别驱动上固定盖夹具和下固定盖夹具相向运动以形成夹紧管盖的通孔，或分别驱动上固定盖夹具和下固定盖夹具相离。

所述推动装置包括第二固定架、用于将管盖推至通孔内以及推动第一固定架远离第二固定架的第三驱动装置、用于驱动第一固定架靠近第二固定架的第四驱动装置、用于传送管盖的送盖装置；第三气驱动、第四驱动装置、送盖装置安装在第二固定架上；送盖装置上设有供管盖滑出的出盖孔；

所述第一固定架与第二固定架滑动连接，第一固定架在第三驱动装置的伸缩杆驱动下远离第二固定架；第一固定架在第四驱动装置的伸缩杆驱动下靠近第二固定架；所述送盖装置上的出盖孔、通孔位于第三驱动装置的伸缩杆所在的直线上。

优选地，所述通孔包括进盖口和进管口，所述进盖口和进管口的形状均为内窄外宽的圆台形状。

优选地，所述第二固定架形状为“L”形，包括横向部和纵向部；所述第二固定架的横向部上设置有与第一固定架滑动连接的第一导轨。

优选地，所述第一固定架为“L”形，包括横向部和纵向部；所述第一固定架的纵向部上设有与上固定盖夹具和下固定盖夹具滑动连接的第二导轨。设置了第二导轨，可以使上固定盖夹具与下固定盖夹具在固定管盖时候更加准确。同时让上固定盖夹具和下固定盖夹具与第一固定架的连接更加稳定。

优选地，所述下固定盖夹具上还设有与上固定盖夹具滑动连接的导向柱。导向柱固定设置在下固定盖夹具上，上固定盖夹具设置有导向孔，导向柱穿过导向孔实现滑动连接。设置导向柱使上固定盖夹具和下固定盖夹具在固定管盖对位时候更准确。

优选地，所述通孔为二级阶梯圆柱形通孔，所述二级阶梯圆柱形通孔包括第一级圆柱形通孔和第二级圆柱形通孔，第一级圆柱形通孔位于出盖口与第二级圆柱形通孔之间，第一级圆柱形通孔直径大于第二级圆柱形通孔的直径。设置了二级阶梯圆柱形通孔使固定后的套式管盖在被第一伸缩杆推动时候不易滑动，位置定位更加稳定。套式管盖定位在第一级圆柱形通孔内，管材端口定位在第二级圆柱形通孔内，这样套式管盖和管材端口都被定位在通孔内，然后实施套式管盖套入管材端口，确保套式管盖与管材套合的准确度。

优选地，所述通孔为二级阶梯圆柱形通孔，所述二级阶梯圆柱形通孔包括第一级圆柱形通孔和第二级圆柱形通孔，第一级圆柱形通孔靠近出盖口，第一级圆柱形通孔直径小于第二级圆柱形通孔的直径。塞式管盖定位在第一级圆柱形通孔内，管材端口定位在第二级圆柱形通孔内，这样塞式管盖和管材端口都被定位在通孔内，然后实施塞式管盖套入管材端口，确保塞式管盖与管材套合的准确度。

优选地，所述第一驱动装置、第二驱动装置、第三驱动装置、第四驱动装置均为气缸。

优选地，所述第四驱动装置为弹簧，所述弹簧两端分别与第一固定架和第二固定架固定连接。

相比现有技术，本实用新型的有益效果在于：

1、本实用新型设有包含内窄外宽的进盖口和进管口的通孔，具有导向作用，使管材、管盖在进入通孔时不需要完全固定。通孔设计成二级阶梯圆柱形，使管盖和管材端口被定位在通孔内，而且管盖套入或塞入管材是在通孔内完成，这样增加了套合的速度，同时提高了套合的成功率，减少管盖被压坏的数量，节约了成本。

2、本实用新型采用气缸作为驱动动力，方便调节套合时候的力度，同时气缸具有缓冲作用能防止管盖被压坏；设置了第二导轨和导向柱，能够增强上固定盖夹具、下固定盖夹具与第一固定架的连接强度，保证了管盖套合时候的精确性和可靠性。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图。

图2为图1沿A-A平面剖面图。

图3为图2中上固定盖夹具、下固定盖夹具闭合时示意图。

图4为图1沿B-B平面剖面图

图5为图4中上固定盖夹具、下固定盖夹具闭合时正视示意图。

图6为图3的C区域放大图。

图7为套式管盖的结构示意图。

图8为实施例1中上固定盖夹具与下固定盖夹具工作示意图。

图9为塞式管盖结构示意图。

图10为实施例2中上固定盖夹具与下固定盖夹具工作示意图。

其中，1、推动装置；11、第二固定架；12、第四气缸；13、第三气缸；14、第一伸缩杆；15、第二伸缩杆；16、送盖装置；161、出盖孔；17、第一导轨；2、固定盖套送装置；21、第一固定架；22、第二气缸；23、下固定盖夹具；24、上固定盖夹具；25、导向柱；26、第一气缸；27、第二导轨；28、通孔；281、第一级圆柱形通孔；282、第二级圆柱形通孔；283、定位肩台；284、进盖口；285、进管口；T、套式管盖；T1、第一侧壁；T2、第一底面；S、塞式管盖；S1、第二底面；S2、第二侧壁；G、管材。

具体实施方式

下面，结合附图以及具体实施方式，对本实用新型做进一步描述：

实施例1

如图1至图6所示，一种管材自动套盖装置，包括推动装置1和固定盖套送装置2；

所述推动装置1包括第二固定架11和安装在第二固定架11上的第三气缸13、第四气缸12、送盖装置16；第三气缸13上安装有第一伸缩杆14，第四气缸12上安装有第二伸缩杆15；送盖装置16上设有供管盖滑出的出盖孔161；所述送盖装置16用于将管盖传送至出盖孔161，所述送盖装置16为振动盘出盖管道。

所述固定盖套送装置2包括第一固定架21、第一气缸26、第二气缸22、上固定盖夹具24、下固定盖夹具23；所述第一气缸26、第二气缸22安装在第一固定架21上，第一气缸26、第二气缸22的伸缩杆分别与上固定盖夹具24、下固定盖夹具23固定连接；第一气缸26、第二气缸22分别用于驱动上固定盖夹具24和下固定盖夹具23相离或相向运动形成用于夹紧管盖的通孔28；所述通孔28包括进盖口284和进管口285，所述进盖口284和进管口285的形状均为内窄外宽的圆台形状。所述通孔28为二级阶梯圆柱形通孔，所述二级阶梯圆柱形通孔包括第一级圆柱形通孔281和第二级圆柱形通孔282，第一级圆柱形通孔281直径大于第二级圆柱形通孔282的直径，第一级圆柱形通孔281与第二级圆柱形通孔282之间形成定位肩台283。所述设置了二级阶梯圆柱形通孔使固定后的管盖在被第一伸缩杆14推动时候不易滑动，位置更加稳定。增加管盖与管材套合的准确率。

所述第二固定架11形状为“L”形，包括横向部和纵向部；所述第二固定架11的横向部上设置有与第一固定架21滑动连接的第一导轨17；所述送盖装置16上的出盖孔161、通孔28位于第一伸缩杆14所在的直线上；第三气缸13和第四气缸12分别通过第一伸缩杆14、第二伸缩杆15驱动第一固定架21和第二固定架11相离或相向运动。

所述第一固定架21的形状为“L”形，包括横向部和纵向部；所述第一固定架21的纵向部上设有与上固定盖夹具24和下固定盖夹具23滑动连接的第二导轨27；所述下固定盖夹具23上还设有与上固定盖夹具24滑动连接的导向柱25。设置了第二导轨27和导向柱25，可以使上固定盖夹具24与下固定盖夹具23在固定管盖时候更加准确。同时让上固定盖夹具24和下固定盖夹具23与第一固定架21的连接更加稳定。

本实施例所述的管盖为套式管盖；如图7、8所示，运行时，在第四气缸12的驱动作用下，第一固定架21靠近第二固定架11，在第三气缸13的驱动下，第一伸缩杆14将送盖装置16中的套式管盖T从出盖孔161推出至通孔28中，同时套式管盖T的第一侧壁T1的边沿与定位肩台283抵接，第一伸缩杆14与第一底面T2抵接，以致推动第一固定架21远离第二固定架11，使管材G的一端插入通孔28中与套式管盖T完成套合。此时，在第一气缸26和第二气缸22的驱动下，上固定盖夹具24与下固定盖夹具23相互背离，管材G与套式管盖T被释放，套合过程完成。

实施例2

本实施例与实施例1的区别仅在于将实施例1中的第四气缸换成弹簧；所述弹簧两端分别与第一固定架和第二固定架固定连接。所述第一级圆柱形通孔直径小于第二级圆柱形通孔的直径。其他结构与实施例1相同。本实施例所述的自动套盖装置与图9所示的塞式管盖S相配套使用。

如图10所示，使用时，上固定盖夹具24与下固定盖夹具23闭合形成通孔28，第一伸缩杆14在第三气缸13的驱动下与塞式管盖S的第二底面S1抵接，推动塞式管盖S至通孔28中，此时，塞式管盖S的第二底面S1与进盖口284相抵接；第三气缸13的驱动下，第一固定架21远离第二固定架11，使管材G进去进管口285。塞式管盖S的第二侧壁S2部分插入管材G中；此时，上固定盖夹具24与下固定盖夹具23分离，第一伸缩杆14继续推动塞式管盖S，将第二侧壁S2全部塞入管材G中，完成套合。第三气缸13停止驱动，在第四驱动装置即弹簧的拉动下，第一固定架21靠近第二固定架11。

对本领域的技术人员来说，可根据以上描述的技术方案以及构思，做出其它各种相应的改变以及形变，而所有的这些改变以及形变都应该属于本实用新型权利要求的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种管材自动套盖装置，其特征在于包括推动装置和固定盖套送装置；

所述固定盖套送装置包括第一固定架、用于夹紧管盖的上固定盖夹具和下固定盖夹具、用于驱动上固定盖夹具向下固定盖夹具靠近或相离的第一驱动装置、用于驱动下固定盖夹具向上固定盖夹具靠近或相离的第二驱动装置；所述第一驱动装置、第二驱动装置安装在第一固定架上，第一驱动装置的伸缩杆与上固定盖夹具固定连接，第二驱动装置的伸缩杆与下固定盖夹具固定连接；第一驱动装置、第二驱动装置分别驱动上固定盖夹具和下固定盖夹具相向运动以形成夹紧管盖的通孔，或分别驱动上固定盖夹具和下固定盖夹具相离；

所述推动装置包括第二固定架、用于将管盖推至通孔内以及推动第一固定架远离第二固定架的第三驱动装置、用于驱动第一固定架靠近第二固定架的第四驱动装置、用于传送管盖的送盖装置；第三驱动装置、第四驱动装置、送盖装置安装在第二固定架上；送盖装置上设有供管盖滑出的出盖孔；

所述第一固定架与第二固定架滑动连接，第一固定架在第三驱动装置的伸缩杆驱动下远离第二固定架；第一固定架在第四驱动装置的伸缩杆驱动下靠近第二固定架；所述送盖装置上的出盖孔、通孔位于第三驱动装置的伸缩杆所在的直线上。

2.根据权利要求1所述的一种管材自动套盖装置，其特征在于：所述通孔包括进盖口和进管口，所述进盖口和进管口的形状均为内窄外宽的圆台形状。

3.根据权利要求1所述的一种管材自动套盖装置，其特征在于：所述第二固定架形状为“L”形，包括横向部和纵向部；所述第二固定架的横向部上设置有与第一固定架滑动连接的第一导轨。

4.根据权利要求1所述的一种管材自动套盖装置，其特征在于：所述第一固定架为“L”形，包括横向部和纵向部；所述第一固定架的纵向部上设有与上固定盖夹具和下固定盖夹具滑动连接的第二导轨。

5.根据权利要求1所述的一种管材自动套盖装置，其特征在于：所述下固定盖夹具上还设有与上固定盖夹具滑动连接的导向柱。

6.根据权利要求1所述的一种管材自动套盖装置，其特征在于：所述通孔为二级阶梯圆柱形通孔，所述二级阶梯圆柱形通孔包括第一级圆柱形通孔和第二级圆柱形通孔，第一级圆柱形通孔位于出盖孔与第二级圆柱形通孔之间，第一级圆柱形通孔直径大于第二级圆柱形通孔的直径。

7.根据权利要求1所述的一种管材自动套盖装置，其特征在于：所述通孔为二级阶梯圆柱形通孔，所述二级阶梯圆柱形通孔包括第一级圆柱形通孔和第二级圆柱形通孔，第一级圆柱形通孔位于出盖孔与第二级圆柱形通孔之间，第一级圆柱形通孔直径小于第二级圆柱形通孔的直径。

8.根据权利要求1所述的一种管材自动套盖装置，其特征在于：所述第一驱动装置、第二驱动装置、第三驱动装置、第四驱动装置均为气缸。

9.根据权利要求1所述的一种管材自动套盖装置，其特征在于：所述第四驱动装置为弹簧，所述弹簧两端分别与第一固定架和第二固定架固定连接。