CN205588750U - 自动撕膜装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种自动撕膜装置，其包括：自动上料机构，用于将工件送至加工平台的置放模板；加工平台，其包括旋转驱动源、转台和设于转台上的若干个置放模板，旋转驱动源驱动转台作转动，转台作转动并将置放模板上的工件送至撕膜机构；以及撕膜机构，用于对置放模板上的工件进行撕膜。本实用新型能减少人力的使用，提高生产效率，降低生产成本。

Description

自动撕膜装置

技术领域

本实用新型涉及工件的生产领域，特别是涉及一种可以应用于BLU进行撕膜的自动撕膜装置。

背景技术

在LCM(LCM：LCD Module，LCD显示模组或液晶模组)的生产过程中，人们为了提高工作效率，保证制造精度，减少因人的不稳定性而造成的损失，导入自动化生产设备已成为必然之势。然而，由于生产设备自动化程度的不同，LCM生产过程中各工序的进行方式不全是自动化生产。BLU(BLU：Back LightUnit，背光源单元)属于LCM的一个组件，其撕膜工序是由人工来完成的，因此，造成了生产效率低下、生产成本增加等问题，制约了产业的发展。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种自动撕膜装置，能减少人力的使用，提高生产效率，降低生产成本。

上述技术问题通过以下方案解决：

一种自动撕膜装置，其特征在于，包括：

自动上料机构，用于将工件送至加工平台的置放模板；

加工平台，其包括旋转驱动源、转台和设于转台上的若干个置放模板，旋转驱动源驱动转台作转动，转台作转动并将置放模板上的工件送至撕膜机构；

以及撕膜机构，用于对置放模板上的工件进行撕膜。

在其中一个实施例中，所述自动上料机构包括传送组件和转移组件，传送组件包括传送机架以及设于所述传送机架的传送带和传送驱动源，所述传送驱动源驱动连接所述传送带以将工件往所述转移组件传送；所述转移组件包括真空吸盘、第一驱动结构和第二驱动结构，所述第一驱动结构驱动连接所述第二驱动结构，所述第二驱动结构驱动连接所述真空吸盘；所述第一驱动结构驱动所述第二驱动结构和所述真空吸盘在所述传送组件和所述加工平台之间往返移动，所述第二驱动结构驱动所述真空吸盘作移动以从所述传送带上吸取工件、释放工件至所述置放模板。

在其中一个实施例中，所述传送组件还包括定位控制组件和用于对所述传送带上的工件进行位置校正的校正组件；所述定位控制组件包括相互连接的传感器和第一控制器，所述第一控制器控制所述传送驱动源的运作；所述第一控制器根据传感器检测到工件被传送至校正位的信号，控制所述传送驱动源停止运作以使所述校正组件对工件进行校正；所述校正组件包括第一气缸、第二气缸、端部校正块、第一侧部校正板和第二侧部校正板，所述第一气缸驱动所述端部校正块移动以推动工件进行端部校正，所述第一侧部校正板和所述第二侧部校正板相对设置，所述第二气缸驱动所述第一侧部校正板以推动工件至所述第二侧部校正板进行侧部校正。

在其中一个实施例中，所述传送组件还包括静电消散器和风刀，所述静电消散器设于所述传送机架，所述风刀可调角度地设于所述传送机架上并位于所述静电消散器的上方。

在其中一个实施例中，所述转移组件还包括转移机架，所述第一驱动结构包括第一驱动源、滑板、第二控制器、两个光电感应器和感应片；所述第一驱动源驱动所述滑板作移动，所述第二驱动结构设于所述滑板上；所述第二控制器连接所述两个光电感应器、所述第一驱动源；所述两个光电感应器设于所述转移机架上，所述感应片设于所述滑板上并位于所述两个光电感应器之间；所述第二控制器根据所述两个光电感应器对所述感应片的感应信号，控制所述第一驱动源的运作。

在其中一个实施例中，所述加工平台还包括设有吸气管的真空泵，所述置放模板设有吸气口，所述真空泵的吸气管与所述置放模板的吸气口相通。

在其中一个实施例中，所述撕膜机构包括撕膜驱动源和由所述撕膜驱动源驱动的夹子组件，所述夹子组件包括夹子气缸、第一夹片和第二夹片，所述夹子气缸驱动所述第一夹片相对所述第二夹片作合拢和展开。

在其中一个实施例中，所述撕膜驱动源包括第一横向驱动结构、第二横向驱动结构和纵向驱动结构，所述第一横向驱动结构驱动连接所述第二横向驱动结构，所述第二横向驱动结构驱动连接所述纵向驱动结构，所述纵向驱动结构驱动连接所述夹子组件。

在其中一个实施例中，所述撕膜机构还包括夹子控制组件，所述夹子控制组件包括第一光纤感应器和第三控制器；所述第一光纤感应器设于所述第一夹片；所述第三控制器连接所述第一光纤感应器、所述夹子气缸；所述第三控制器根据所述第一光纤感应器检测到工件的保护膜位于所述第一夹片和所述第二夹片之间的信号，控制所述夹子气缸驱动所述第一夹片相对所述第二夹片作合拢。

在其中一个实施例中，所述撕膜机构还包括所述废膜盒，所述夹子控制组件还包括与所述第三控制器连接的第二光纤感应器；所述第二光纤感应器设于所述废膜盒上；所述第三控制器根据所述第二光纤感应器检测到工件的保护膜被送至所述废膜盒的信号，控制所述夹子气缸驱动所述第一夹片相对所述第二夹片作展开。

上述自动撕膜装置，通过自动上料机构将工件送至加工平台的置放模板，然后通过加工平台将置放模板上的工件送至撕膜机构，撕膜机构对置放模板上的工件进行撕膜，实现自动化撕膜，提高了生产效率，也减少了人力的使用，降低了生产成本。

经实际应用的验证，本实用新型自动撕膜装置对于撕除BLU(以及类似结构的其他工件)的保护膜非常有效。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为传送组件的结构示意图；

图3为图2中A部分的放大示意图；

图4为转移组件的结构示意图；

图5为加工平台的结构示意图；

图6为撕膜机构的一种角度的结构示意图；

图7为图6中B部分的放大示意图；

图8为撕膜机构的另一种角度的结构示意图。

具体实施方式

在此需要说明，当元件被称为“设于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当元件被认为是“连接”另一个元件，它可以直接连接到另一个元件上或者也可以存在居中的元件。

如图1至图8所示，一种自动撕膜装置，包括：

自动上料机构10，用于将工件送至加工平台20的置放模板5；

加工平台20，其包括旋转驱动源3、转台4和设于转台4上的若干个置放模板5，旋转驱动源3驱动转台4作转动，转台4作转动并将置放模板5上的工件送至撕膜机构30；

以及撕膜机构30，用于对置放模板5上的工件进行撕膜。

上述自动撕膜装置，通过自动上料机构10工件送至加工平台20的置放模板5，然后通过加工平台20将置放模板5上的工件送至撕膜机构30，撕膜机构30对置放模板5上的工件进行撕膜，实现自动化撕膜，提高了生产效率，也减少了人力的使用，降低了生产成本。

上述自动上料机构10，包括传送组件1和转移组件2，传送组件1包括传送机架11以及设于传送机架11的传送带12和传送驱动源13，传送驱动源13驱动连接传送带12以将工件往转移组件2传送；转移组件2包括真空吸盘21、第一驱动结构22和第二驱动结构23，第一驱动结构22驱动连接第二驱动结构23，第二驱动结构23驱动连接真空吸盘21；第一驱动结构22驱动第二驱动结构23和真空吸盘21在传送组件1和加工平台20之间往返移动，第二驱动结构23驱动真空吸盘21作移动以从传送带12上吸取工件、释放工件至置放模板5。

上述传送组件1还包括定位控制组件和用于对传送带12上的工件进行位置校正的校正组件；定位控制组件设于传送机架11并包括相互连接的传感器141和第一控制器(图中未示出)，第一控制器控制传送驱动源13的运作；第一控制器根据传感器141检测到工件被传送至校正位的信号控制传送驱动源13停止运作以使校正组件对工件进行校正；校正组件设于传送机架11并包括第一气缸151、第二气缸152、两个端部校正块153、第一侧部校正板154和第二侧部校正板155，第一气缸151驱动端部校正块153移动以推动工件进行端部校正，第一侧部校正板154和第二侧部校正板155相对设置，第二气缸152驱动第一侧部校正板154以推动工件至第二侧部校正板155进行侧部校正。本方案通过校正组件对工件进行校正至正确的位置，便于转移组件2能将工件精确地转移至置放模板5上，以顺利完成撕膜。

其中，传感器141设于其中一个端部校正块153。该设置方式简单，不需要另外设置支撑架，同时，也便于传感器141对工件进行检测。

传送组件1还包括静电消散器16和风刀17，静电消散器16设于传送机架11，风刀17可调角度地设于传送机架11上并位于静电消散器16的上方。本方案利用静电消散器16去除工件表面的静电，然后利用风刀17去除工件表面由静电吸附的微尘颗粒。

上述转移组件2还包括转移机架24，第一驱动结构22包括第一驱动源221、导行模组222和滑板223；导行模组222设于转移机架24上，滑板223可移动地设于导行模组222上，第一驱动源221驱动滑板223作移动；第二驱动结构23设于滑板223上。第二驱动结构23具体为一气缸。

为了精确地控制第一驱动源221对滑板223的驱动行程以使得真空吸盘21能准确地吸取、释放工件，本设计人对第一驱动源221进行可控设计。上述第一驱动结构22还包括第二控制器(图中未示出)、两个光电感应器(224、225)、感应片226；第二控制器连接两个光电感应器(224、225)、第一驱动源221；两个光电感应器(224、225)设于转移机架24上，感应片226设于滑板223上并位于两个光电感应器(224、225)之间；第二控制器根据两个光电感应器(224、225)对感应片226的感应信号控制第一驱动源221的运作。本方案中利用两个光电感应器(224、225)设于驱动行程的两端与感应片226配合，以精确地控制第一驱动源221对滑板223的驱动行程。

上述自动上料机构10的运作具体是：

待撕膜的工件置于传输带上，传送带12转动将工件往校正位传送；传送过程中，先经过，静电消散器16去除工件表面的静电，风刀17去除工件表面由静电吸附的微尘颗粒；当传感器141检测到工件被传送至校正位，第二控制器控制传送驱动源13停止运作；第一气缸151驱动端部校正块153移动以推动工件进行端部校正，第二气缸152驱动第一侧部校正板154以推动工件至第二侧部校正板155进行侧部校正，此时，工件被校正至正确的位置。第一驱动结构22的第一驱动源221驱动第二驱动结构23和真空吸盘21往传送组件1移动，当一端的光电感应器224感应到感应片226，第二控制器控制第一驱动源221停止运作，此时，真空吸盘21位于处于校正位的工件的上方，第二驱动结构23驱动真空吸盘21向工件移动，然后真空吸盘21吸住工件，第二驱动结构23驱动真空吸盘21以带动工件离开传送带12；第一驱动结构22的第一驱动源221驱动第二驱动结构23和真空吸盘21往加工平台20移动，当另一端的光电感应器225感应到感应片226，第二控制器控制第一驱动源221停止运作，此时，真空吸盘21位于加工平台20的置放模板5的上方，第二驱动结构23驱动真空吸盘21向置放模板5移动，然后真空吸盘21释放工件，工件置于置放模板5上。

在上述加工平台20中，在其中一个实例，转台4设有沿圆周均匀排布的四个置放模板5，旋转驱动源3驱动转台4作90°的转动每次。在实际应用中，除了对工件进行撕膜，还有对工件进行组装和成品下料两个工序，因此，转台4设置四个置放模板5，来对应上料、撕膜、组装和下料四个工位。

上述加工平台20还包括设有吸气管的真空泵(图中未示出)，置放模板5设有吸气口，真空泵的吸气管与置放模板5的吸气口相通。

加工平台20具体运作是：当待撕膜的工件位于置放模板5上时，真空泵运作并对待撕膜的工件进行吸附以使得待撕膜的工件能稳定地置于置放模板5上；转台4转动以使得待撕膜的工件转至撕膜机构30；此时另一个空的置放模板5转至自动上料机构10的转移组件2，上料和撕膜同时进行，相互不影响，提高了工作效率。

上述撕膜机构30，包括撕膜驱动源和由撕膜驱动源驱动的夹子组件7，夹子组件7包括夹子气缸71、第一夹片72和第二夹片73，夹子气缸71驱动第一夹片72相对第二夹片73作合拢和展开。

上述撕膜机构30包括撕膜机架60，撕膜驱动源包括第一横向驱动结构61、第二横向驱动结构62和纵向驱动结构63，第一横向驱动结构61设于撕膜机架并驱动连接第二横向驱动结构62，第二横向驱动结构62驱动连接纵向驱动结构63，纵向驱动结构63驱动连接夹子组件7。

上述撕膜机构30还包括夹子控制组件，夹子控制组件包括第一光纤感应器(图中未示出)和第三控制器(图中未示出)；第一光纤感应器设于第一夹片72；第三控制器连接第一光纤感应器、夹子气缸71；第三控制器(图中未示出)根据第一光纤感应器检测到工件的保护膜位于第一夹片72和第二夹片73之间的信号，控制夹子气缸71驱动第一夹片72相对第二夹片73作合拢。

上述撕膜机构30还包括废膜盒9，夹子控制组件还包括与第三控制器连接的第二光纤感应器82；第二光纤感应器82设于废膜盒9上；第三控制器根据第二光纤感应器82检测到工件的保护膜被送至废膜盒9的信号，控制夹子气缸71驱动第一夹片72相对第二夹片73作展开。本方案通过设置废膜盒9和与第三控制器连接的第二光纤感应器82，可以回收工件的保护膜，实现环保。

上述斯膜机构的运作具体是：当加工平台20的转台4转动并将工件送至撕膜机构30，撕膜机构30的第二横向驱动结构62启动并驱动纵向驱动结构63和夹子组件7沿第二横向方向(X轴方向)从初始位置向外移出，纵向驱动结构63启动并驱动夹子组件7沿纵向方向(Z轴方向)下降以使得第一夹片72与第二夹片73之间对准工件的保护膜的撕手耳朵；接着第一横向驱动结构61启动并驱动夹子组件7沿第一横向方向(Y轴方向)向工件的保护膜的撕手耳朵靠近，并至工件的保护膜的撕手耳朵位于第一夹片72与第二夹片73之间。此时，第一光纤感应器检测到工件的保护膜位于第一夹片72和第二夹片73之间，第三控制器控制夹子气缸71驱动第一夹片72相对第二夹片73作合拢并夹紧工件的保护膜，第一横向驱动结构61、纵向驱动结构63同时运作，驱动第一夹片72和第二夹片73沿第一横向方向、纵向方向移动以使得将工件的保护膜撕除。第一横向驱动结构61继续运作并驱动第一夹片72和第二夹片73移动至废膜盒9的上方，此时第二光纤感应器82检测到工件的保护膜被送至废膜盒9，第三控制器控制夹子气缸71驱动第一夹片72相对第二夹片73作展开，工件的保护膜在自身重力的作用下掉落至废膜盒9中。最后，第一横向驱动结构61、第二横向驱动结构62、纵向驱动结构63运作，使得第一夹片72相对第二夹片73位于初始位置。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种自动撕膜装置，其特征在于，包括：

自动上料机构，用于将工件送至加工平台的置放模板；

加工平台，其包括旋转驱动源、转台和设于转台上的若干个置放模板，旋转驱动源驱动转台作转动，转台作转动并将置放模板上的工件送至撕膜机构；

以及撕膜机构，用于对置放模板上的工件进行撕膜。

2.根据权利要求1所述的自动撕膜装置，其特征在于，所述自动上料机构包括传送组件和转移组件，传送组件包括传送机架以及设于所述传送机架的传送带和传送驱动源，所述传送驱动源驱动连接所述传送带以将工件往所述转移组件传送；所述转移组件包括真空吸盘、第一驱动结构和第二驱动结构，所述第一驱动结构驱动连接所述第二驱动结构，所述第二驱动结构驱动连接所述真空吸盘；所述第一驱动结构驱动所述第二驱动结构和所述真空吸盘在所述传送组件和所述加工平台之间往返移动，所述第二驱动结构驱动所述真空吸盘作移动以从所述传送带上吸取工件、释放工件至所述置放模板。

3.根据权利要求2所述的自动撕膜装置，其特征在于，所述传送组件还包括定位控制组件和用于对所述传送带上的工件进行位置校正的校正组件；所述定位控制组件包括相互连接的传感器和第一控制器，所述第一控制器控制所述传送驱动源的运作；所述第一控制器根据传感器检测到工件被传送至校正位的信号，控制所述传送驱动源停止运作以使所述校正组件对工件进行校正；所述校正组件包括第一气缸、第二气缸、端部校正块、第一侧部校正板和第二侧部校正板，所述第一气缸驱动所述端部校正块移动以推动工件进行端部校正，所述第一侧部校正板和所述第二侧部校正板相对设置，所述第二气缸驱动所述第一侧部校正板以推动工件至所述第二侧部校正板进行侧部校正。

4.根据权利要求2所述的自动撕膜装置，其特征在于，所述传送组件还包括静电消散器和风刀，所述静电消散器设于所述传送机架，所述风刀可调角度地设于所述传送机架上并位于所述静电消散器的上方。

5.根据权利要求2所述的自动撕膜装置，其特征在于，所述转移组件还包括转移机架，所述第一驱动结构包括第一驱动源、滑板、第二控制器、两个光电感应器和感应片；所述第一驱动源驱动所述滑板作移动，所述第二驱动结构 设于所述滑板上；所述第二控制器连接所述两个光电感应器、所述第一驱动源；所述两个光电感应器设于所述转移机架上，所述感应片设于所述滑板上并位于所述两个光电感应器之间；所述第二控制器根据所述两个光电感应器对所述感应片的感应信号，控制所述第一驱动源的运作。

6.根据权利要求1所述的自动撕膜装置，其特征在于，所述加工平台还包括设有吸气管的真空泵，所述置放模板设有吸气口，所述真空泵的吸气管与所述置放模板的吸气口相通。

7.根据权利要求1所述的自动撕膜装置，其特征在于，所述撕膜机构包括撕膜驱动源和由所述撕膜驱动源驱动的夹子组件，所述夹子组件包括夹子气缸、第一夹片和第二夹片，所述夹子气缸驱动所述第一夹片相对所述第二夹片作合拢和展开。

8.根据权利要求7所述的自动撕膜装置，其特征在于，所述撕膜驱动源包括第一横向驱动结构、第二横向驱动结构和纵向驱动结构，所述第一横向驱动结构驱动连接所述第二横向驱动结构，所述第二横向驱动结构驱动连接所述纵向驱动结构，所述纵向驱动结构驱动连接所述夹子组件。

9.根据权利要求7所述的自动撕膜装置，其特征在于，所述撕膜机构还包括夹子控制组件，所述夹子控制组件包括第一光纤感应器和第三控制器；所述第一光纤感应器设于所述第一夹片；所述第三控制器连接所述第一光纤感应器、所述夹子气缸；所述第三控制器根据所述第一光纤感应器检测到工件的保护膜位于所述第一夹片和所述第二夹片之间的信号，控制所述夹子气缸驱动所述第一夹片相对所述第二夹片作合拢。

10.根据权利要求9所述的自动撕膜装置，其特征在于，所述撕膜机构还包括废膜盒，所述夹子控制组件还包括与所述第三控制器连接的第二光纤感应器；所述第二光纤感应器设于所述废膜盒上；所述第三控制器根据所述第二光纤感应器检测到工件的保护膜被送至所述废膜盒的信号，控制所述夹子气缸驱动所述第一夹片相对所述第二夹片作展开。