CN205571910U - 数控机床 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种数控机床，用于车削和磨削盘状零件，数控机床包括卡盘、顶尖以及刀塔，还包括夹紧组件、磨削组件以及导板，导板设置在卡盘和顶尖的下方，并能够沿垂直于顶尖的轴线的方向移动；夹紧组件用于夹持盘状零件，卡盘夹持夹紧组件以使盘状零件随卡盘转动；磨削组件包括设置在导板上的驱动装置以及设置在驱动装置上并由驱动装置驱动的砂轮，其中：砂轮在刀塔上的车刀车削完盘状零件后通过导板的移动靠近并磨削盘状零件。本实用新型的数控机床对盘状零件进行一次装夹就能完成对盘状零件的车削和磨削，缩短了加工工序，节省了加工成本，提高了加工效率。

Description

数控机床

技术领域

本实用新型涉及加工设备领域，尤其涉及一种数控机床。

背景技术

车床主要用于车削旋转类零件(如轴、盘状零件)，车床主要作业部件包括：用于夹紧零件的卡盘、与卡盘同轴相对并与卡盘共同作用夹紧定位零件的顶尖、设置在被夹紧的零件一侧，并通过轴向移动和径向进给靠近并切削零件的刀塔(其上安装有车刀)。

一些零件要求有较高的表面质量(如表面粗糙度)，利用车床车削并不能达到较高的表面质量的要求，因此，零件在车削完成后，需要将零件从车床上拆卸下来，然后将零件装夹在磨床上进行磨削方可达到要求。

上述加工工序存在以下缺点：

1、加工成本高，加工需两台设备，两名作业人员。

2、质量不良率高，两道工序加工，两次装夹导致加工的精度降低。

3、现场管理困难，工序间流转物料的管理混乱。

4、加工能力不足，数控机床只能实现车削加工，磨床只能实现摩擦面粗糙度及平面度的加工。

实用新型内容

针对现有技术中的上述技术问题，本实用新型提供了一种能够进行车削和磨削的数控机床。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：

一种数控机床，用于车削和磨削盘状零件，所述数控机床包括卡盘、顶尖以及刀塔，还包括夹紧组件、磨削组件以及导板，所述导板设置在所述卡盘和所述顶尖的下方，并能够沿垂直于所述顶尖的轴线的方向移动；所述夹紧组件用于夹持所述盘状零件，所述卡盘夹持所述夹紧组件以使所述盘状零件随所述卡盘转动；所述磨削组件包括设置在所述导板上的驱动装置以及设置在所述驱动装置上并由所述驱动装置驱动的砂轮，其中：所述砂轮在所述 刀塔上的车刀车削完所述盘状零件后通过导板的移动靠近并磨削所述盘状零件。

优选地，所述夹紧组件包括支撑柱和紧定螺钉，所述支撑柱的一端夹持在所述卡盘上，所述紧定螺钉用于穿设所述盘状零件并轴向旋入所述支撑柱的另一端以将所述盘状零件固定在所述支撑柱的另一端。

优选地，所述驱动装置为电机，所述磨削组件还包括设置在所述导板上的底座、设置在所述底座上并用于固定所述电机的电机座以及设置在底座上用于架设所述砂轮的支座。

优选地，所述支座上装设有传动轴，所述传动轴的两端伸出所述支座的两侧并分别装设所述砂轮和第一带轮，所述电机的输出轴装设有第二带轮，所述第一带轮和所述第二带轮通过皮带连接。

优选地，所述磨削组件还包括底板，所述底板固定在所述导板上，所述底板上竖直设置有转轴和螺柱，所述底座开设有圆孔和弧形长孔，所述转轴穿设所述圆孔，所述螺柱穿设所述弧形长孔，所述螺柱上设置有用于紧固所述底座的螺母。

与现有技术相比，本实用新型的数控机床的有益效果是：本实用新型的数控机床对盘状零件进行一次装夹就能完成对盘状零件的车削和磨削，缩短了加工工序，节省了加工成本，提高了加工效率。

附图说明

图1为本实用新型的数控机床的结构示意图；

图2为图1的B向视图。

图中：

10-夹紧组件；11-支撑柱；12-紧定螺钉；20-磨削组件；21-砂轮；22-电机；221-第二带轮；23-电机座；24-支座；25-底座；26-转轴；27-底板；28-弧形长孔；29-传动轴；291-第一带轮；30-卡盘；40-顶尖；50-刀塔；51-车刀；60-导板；100-盘状零件。

具体实施方式

为使本领域技术人员更好的理解本实用新型的技术方案，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作详细说明。

如图1和图2所示，本实用新型的实施例公开了一种数控机床，用于车削和磨削盘状零件100，数控机床包括卡盘30、顶尖40、刀塔50、夹紧组件10、磨削组件20以及导板60。卡盘30、顶尖40以及刀塔50(其上安装有车刀51)与现有技术中的车床中的卡盘30、顶尖40以及刀塔50结构、运动方式以及作用相同，即卡盘30用于夹持盘状零件100(或其他旋转类零件)并带动盘状零件100进行旋转，刀塔50设置在盘状零件100的一侧，且能够作靠近(即径向进给)盘状零件100的移动以及沿顶尖40的轴向移动，从而对盘状零件100进行车削，本实用新型增加了夹紧组件10、磨削组件20以及导板60，这些零部件联合作用以用于对车削后盘状零件100进行磨削，具体地，导板60设置在卡盘30和顶尖40的下方(但不一定为正下方，具体位置取决于被磨削盘状零件100的外形以及所要加工位置)，并能够通过机械、液压驱动方式沿垂直于顶尖40的轴线的方向移动，夹紧组件10用于夹持盘状零件100，卡盘30夹持夹紧组件10以使盘状零件100随卡盘30转动；磨削组件20包括设驱动装置和砂轮21，驱动装置安装在导板60上，砂轮21安装在驱动装置上，并由驱动装置驱动而转动。如此，当刀塔50上的车刀51将盘状零件100车削完成后，刀塔50回到原位，移动导板60，使导板60带动驱动装置上的砂轮21靠近盘状零件100，并对盘状零件100进行磨削。

本实用新型的数控机床对盘状零件100进行一次装夹就能完成对盘状零件100的车削和磨削，缩短了加工工序，节省了加工成本，提高了加工效率。

应该解释：本实用新型的数控机床在对上述盘状零件100进行加工时，由于盘状零件100的长径比较小，盘状零件100转动时的径向跳动度可忽略，因此没有使用顶尖40与卡盘30联合对盘状零件100进行顶紧和定位。但本实用新型的数控机床并不限于加工盘状零件100，当加工长径比较大的轴类零件时，拆下夹紧组件10，使用顶尖40与卡盘30配合对盘状零件100进行夹紧和定位，以防止轴类零件的径向跳动度过大。

能够固定在卡盘30上并可夹持盘状零件100的夹紧组件10的结构可以有多种，如具有旋转卡合结构的夹紧组件10，在本实用新型的一个优选实施例中，如图1所示，夹持组件包括支撑柱11和紧定螺钉12，支撑柱11的一端夹持在卡盘30上，另一端的端面上开设有螺纹孔，紧定螺钉12穿设盘状零件100并旋入到螺纹孔中，并通过拧紧将盘状零件100固定在支撑柱11的另一端的端面上。

在本实用新型的一个优选实施例中，驱动装置优选为电机22，磨削组件20还包括底板27、底座25、电机座23和支座24；底板27通过紧固件固定在导板60上，底板27上竖直且间隔设置有转轴26和螺柱，底座25设置在底板27上，并在对应转轴26和螺柱的位置开设了圆孔和弧形长孔28以使转轴26和螺柱能够对应穿设圆孔和弧形长孔28，螺柱上还套设有螺母，电机座23和支座24均固定在底座25上，电机22固定在电机座23上，砂轮21架设在支座24上。如此，需要改变砂轮21相对于盘状零件100的角度时，首先将螺母旋松，转动底板27，底板27绕转轴26转动，弧形长孔28相对螺柱移动，当调整好角度后，旋紧螺母，从而将底板27固定，使砂轮21保持在该角度。

电机22可通过多种方式驱动砂轮21转动，如可通过链传动、齿轮传动等，在本实用新型的一个优选实施例中，电机22通过皮带传动驱动砂轮21，具体地，支座24上装设有传动轴29，传动轴29的两端伸出支座24的两侧并分别装设砂轮21和第一带轮291，电机22的输出轴装设有第二带轮221，并使第一带轮291和第二带轮221平行，第一带轮291与第二带轮221通过皮带连接。

以上实施例仅为本实用新型的示例性实施例，不用于限制本实用新型，本实用新型的保护范围由权利要求书限定。本领域技术人员可以在本实用新型的实质和保护范围内，对本实用新型做出各种修改或等同替换，这种修改或等同替换也应视为落在本实用新型的保护范围内。

Claims (5)

1.一种数控机床，用于车削和磨削盘状零件，所述数控机床包括卡盘、顶尖以及刀塔，其特征在于，还包括夹紧组件、磨削组件以及导板，所述导板设置在所述卡盘和所述顶尖的下方，并能够沿垂直于所述顶尖的轴线的方向移动；所述夹紧组件用于夹持所述盘状零件，所述卡盘夹持所述夹紧组件以使所述盘状零件随所述卡盘转动；所述磨削组件包括设置在所述导板上的驱动装置以及设置在所述驱动装置上并由所述驱动装置驱动的砂轮，其中：

所述砂轮在所述刀塔上的车刀车削完所述盘状零件后通过导板的移动靠近并磨削所述盘状零件。

2.根据权利要求1所述的数控机床，其特征在于，所述夹紧组件包括支撑柱和紧定螺钉，所述支撑柱的一端夹持在所述卡盘上，所述紧定螺钉用于穿设所述盘状零件并轴向旋入所述支撑柱的另一端以将所述盘状零件固定在所述支撑柱的另一端。

3.根据权利要求2所述的数控机床，其特征在于，所述驱动装置为电机，所述磨削组件还包括设置在所述导板上的底座、设置在所述底座上并用于固定所述电机的电机座以及设置在底座上用于架设所述砂轮的支座。

4.根据权利要求3所述的数控机床，其特征在于，所述支座上装设有传动轴，所述传动轴的两端伸出所述支座的两侧并分别装设所述砂轮和第一带轮，所述电机的输出轴装设有第二带轮，所述第一带轮和所述第二带轮通过皮带连接。

5.根据权利要求4所述的数控机床，其特征在于，所述磨削组件还包括底板，所述底板固定在所述导板上，所述底板上竖直设置有转轴和螺柱，所述底座开设有圆孔和弧形长孔，所述转轴穿设所述圆孔，所述螺柱穿设所述弧形长孔，所述螺柱上设置有用于紧固所述底座的螺母。