CN205559280U - 压缩机泵体结构和压缩机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种压缩机泵体结构和压缩机。该压缩机泵体结构，其特征在于，包括转轴(1)、活塞(2)、气缸(3)、气缸套(4)、上法兰(5)和下法兰(6)，转轴(1)的中心轴线与气缸(3)的中心轴线偏心设置，转轴(1)滑动设置在活塞(2)内，活塞(2)活动设置在气缸(3)内，并与气缸(3)形成两个变容积腔(7)，活塞(2)包括相对设置的两个第一滑动平面和相对设置的两个第一接触平面，位于上侧的第一接触平面与上法兰(5)密封接触配合，位于下侧的第一接触平面与下法兰(6)密封接触配合。根据本实用新型的压缩机泵体结构，可以解决现有技术中的活塞与气缸活塞孔结构复杂加工成本较高的问题。

Description

压缩机泵体结构和压缩机

技术领域

本实用新型涉及空气压缩技术领域，具体而言，涉及一种压缩机泵体结构和压缩机。

背景技术

现有的转缸活塞压缩机泵体结构中，气缸与气缸套同轴安装，摩擦副为滑动摩擦副；气缸与活塞配合安装；活塞采用非圆型结构，用以防止活塞自转；吸排气通道均分布于气缸套。

在压缩机运转过程中，由于气缸与气缸套周向摩擦副线速度、摩擦副的面积过大，容易造成该摩擦副摩擦功耗过大；由于气缸需要径向限位，引起转轴的活塞支撑部分跨距大，在单位力作用下，变形和接触应力过大；活塞外圆面为两端圆弧面，中间分布两个平行面，与之配合的气缸活塞孔同样由两圆弧面、两个平行面，结构复杂，加工成本较高。

实用新型内容

本实用新型实施例中提供一种压缩机泵体结构和压缩机，以解决现有技术中的活塞与气缸活塞孔结构复杂加工成本较高的问题。

为解决上述技术问题，根据本实用新型的一个方面，提供了一种压缩机泵体结构，包括转轴、活塞、气缸、气缸套、上法兰和下法兰，转轴的中心轴线与气缸的中心轴线偏心设置，转轴滑动设置在活塞内，活塞活动设置在气缸内，并与气缸形成两个变容积腔，活塞包括相对设置的两个第一滑动平面和相对设置的两个第一接触平面，位于上侧的第一接触平面与上法兰密封接触配合，位于下侧的第一接触平面与下法兰密封接触配合。

作为优选，压缩机泵体结构还包括滚动组件，气缸转动设置在气缸套内，滚动组件设置在气缸与气缸套之间，并分别与气缸和气缸套之间形成滚动接触。

作为优选，滚动组件包括保持架和滚针，保持架设置在气缸和气缸套之间，保持架沿周向设置有多个安装槽，滚针滚动设置在安装槽内。

作为优选，活塞还包括连接在两个第一滑动平面之间的第一弧面，气缸包括沿轴向贯穿的第一滑动槽，第一滑动槽包括与第一滑动平面滑动配合的第二滑动平面以及连接在两个第二滑动平面之间的第二弧面，第二弧面与第一弧面之间形成变容积腔。

作为优选，气缸套包括台阶孔，气缸包括轴向限位部以及轴向突出于轴向限位部的转动配合部，轴向限位部轴向限位在台阶孔的大孔段，转动配合部转动设置在台阶孔的小孔段，滚动组件设置在轴向限位部与台阶孔的大孔段内周壁之间。

作为优选，转动配合部包括两个相对间隔设置的隔离挡片，隔离挡片的外周与台阶孔的小孔段内周壁密封接触，隔离挡片的内侧壁与活塞的第一滑动平面密封接触。

作为优选，上法兰设置有吸气口、排气口、第一吸气通道和第一排气通道，吸气口与第一吸气通道连通，排气口与第一排气通道连通，气缸套的小孔段所在端的端面形成有将第一吸气通道与一个变容积腔连通的第一连通通道，以及将第一排气通道与另一个变容积腔连通的第二连通通道。

作为优选，活塞还包括连接在两个第一滑动平面之间的第一弧面，气缸的内周设置有两个滑块，两个滑块相对设置，且两个滑块相对的一侧形成与第一滑动平面滑动配合的第二滑动平面，滑块的外周形成与气缸的内周壁密封接触的圆弧面，活塞的两个第一弧面分别与气缸的内周壁形成变容积腔。

作为优选，转轴包括长轴段、活塞支撑段和短轴段，长轴段与上法兰配合，活塞支撑段与活塞滑动配合，短轴段与下法兰配合。

作为优选，活塞设置有沿轴向贯穿的第二滑动槽，第二滑动槽包括相互平行的两个转轴支撑平面，活塞支撑段包括与矩形第二滑动槽的两个转轴支撑平面相配合的活塞支撑平面，两个活塞支撑平面相平行。

作为优选，转轴中部沿轴向开设有贯穿整个转轴的轴向油孔，活塞支撑平面上开设有油槽，活塞支撑段沿径向设置有将轴向油孔与油槽连通的径向油孔。

作为优选，气缸转动设置在气缸套内，气缸套的与气缸套配合的外周壁设置有环形凹槽。

根据本实用新型的另一方面，提供了一种压缩机，包括压缩机泵体结构，该压缩机泵体机构为上述的压缩机泵体结构。

根据本实用新型的压缩机泵体结构，包括转轴、活塞、气缸、气缸套、上法兰和下法兰，转轴的中心轴线与气缸的中心轴线偏心设置，转轴滑动设置在活塞内，活塞活动设置在气缸内，并与气缸形成两个变容积腔，活塞包括相对设置的两个第一滑动平面和相对设置的两个第一接触平面，位于上侧的第一接触平面与上法兰密封接触配合，位于下侧的第一接触平面与下法兰密封接触配合。由于活塞包括相对设置的两个第一滑动平面和相对设置的两个第一接触平面，因此其主体结构相对规则，与其配合的气缸活塞孔的结构也相对规则，活塞的外形多为平行平面，可以降低活塞和气缸活塞孔的结构复杂度，降低活塞和气缸活塞孔的加工难度，降低加工成本。

附图说明

图1是本实用新型第一实施例的压缩机泵体结构的分解结构示意图；

图2是本实用新型第一实施例的压缩机泵体结构的立体结构图；

图3是本实用新型第一实施例的压缩机泵体结构的纵向剖视结构图；

图4是本实用新型第一实施例的压缩机泵体结构的横向剖视结构图；

图5是本实用新型第一实施例的压缩机泵体结构的转轴的立体结构图；

图6是本实用新型第一实施例的压缩机泵体结构的转轴的剖视结构图；

图7是本实用新型第一实施例的压缩机泵体结构的活塞的立体结构图；

图8是本实用新型第一实施例的压缩机泵体结构的气缸的立体结构图；

图9是本实用新型第一实施例的压缩机泵体结构的气缸的主视结构图；

图10是本实用新型第一实施例的压缩机泵体结构的活塞与气缸组装结构图；

图11是本实用新型第一实施例的压缩机泵体结构的气缸套的立体结构图；

图12是本实用新型第一实施例的压缩机泵体结构的气缸套的主视结构图；

图13是本实用新型第一实施例的压缩机泵体结构的气缸套的剖视结构图；

图14是本实用新型第一实施例的压缩机泵体结构的上法兰的第一轴测结构图；

图15是本实用新型第一实施例的压缩机泵体结构的上法兰的第二轴测结构图；

图16是本实用新型第一实施例的压缩机泵体结构的泵体装配过程示意图；

图17是本实用新型第一实施例的压缩机泵体结构的活塞处于准备吸气状态下的结构图；

图18是本实用新型第一实施例的压缩机泵体结构的活塞处于吸气状态下的结构图；

图19是本实用新型第一实施例的压缩机泵体结构的活塞处于吸气将要完成状态下的结构图；

图20是本实用新型第一实施例的压缩机泵体结构的活塞处于准备排气状态下的结构图；

图21是本实用新型第一实施例的压缩机泵体结构的活塞处于排气初始阶段状态下的结构图；

图22是本实用新型第一实施例的压缩机泵体结构的活塞处于压缩排气过程中的结构图；

图23是本实用新型第一实施例的压缩机泵体结构的活塞处于压缩排气将要完成状态下的结构图；

图24是本实用新型第一实施例的压缩机泵体结构的活塞处于压缩排气完成后的结构图；

图25是本实用新型第一实施例的压缩机的剖视结构图；

图26是本实用新型第一实施例的压缩机泵体结构的活塞运动原理图；

图27是本实用新型第二实施例的压缩机泵体结构的分解结构示意图；

图28是本实用新型第三实施例的压缩机泵体结构的分解结构示意图。

附图标记说明：

1、转轴；2、活塞；3、气缸；4、气缸套；5、上法兰；6、下法兰；7、变容积腔；8、滚动组件；9、保持架；10、滚针；11、安装槽；12、第一滑动槽；13、轴向限位部；14、转动配合部；15、大孔段；16、小孔段；17、隔离挡片；18、吸气口；19、排气口；20、第一吸气通道；21、第一排气通道；22、第一连通通道；23、第二连通通道；24、滑块；25、长轴段；26、活塞支撑段；27、短轴段；28、第二滑动槽；29、轴向油孔；30、油槽；31、径向油孔；32、环形凹槽。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细描述，但不作为对本实用新型的限定。

请参考图1至图28所示，本实用新型提供了一种压缩机泵体结构，其特征在于，包括转轴1、活塞2、气缸3、气缸套4、上法兰5和下法兰6，转轴1的中心轴线与气缸3的中心轴线偏心设置，转轴1滑动设置在活塞2内，活塞2活动设置在气缸3内，并与气缸3形成两个变容积腔7，活塞2包括相对设置的两个第一滑动平面和相对设置的两个第一接触平面，位于上侧的第一接触平面与上法兰5密封接触配合，位于下侧的第一接触平面与下法兰6密封接触配合。

由于活塞2包括相对设置的两个第一滑动平面和相对设置的两个第一接触平面，因此其主体结构相对规则，与其配合的气缸活塞孔的结构也相对规则，活塞的外形多为平行平面，可以降低活塞2和气缸活塞孔的结构复杂度，降低活塞2和气缸活塞孔的加工难度，降低加工成本。

此外，由于活塞2的两个第一接触平面分别与上法兰5和下法兰6实现接触，可以通过上法兰5和下法兰6对活塞2实现周向定位，因此不用通过气缸3对活塞进行轴向定位，不用在轴向方向上增加气缸3的厚度，可以降低气缸3的高度，降低转轴1的活塞支撑部分的跨距，减小转轴1与法兰的接触应力，减小法兰的磨损，提高压缩机的能效和可靠性。

结合参见图26所示，为本实用新型实施例的压缩机泵体结构的活塞运动原理图，其中A为气缸中心，B为转轴中心，C为活塞中心，D为活塞质心运动轨迹，气缸中心A与转轴中心B之间存在e的偏心量，即压缩机的偏心量，且该偏心量在活塞2运动的过程中保持不变，此时活塞2相当于十字滑块机构中的滑块，气缸中心到活塞中心的距离以及转轴中心到活塞中心的距离分别相当于连杆L1、L2，这样就构成十字滑块原理的主体结构。

由于将转轴1与气缸3的偏心距离固定，转轴1和气缸3在运动过程中绕各自轴心旋转，且质心位置不变，因而使得活塞2在气缸3内运动时，能够稳定且连续地转动，有效缓解了压缩机泵体结构的振动，并保证变容积腔7的容积变化具有规律、减小了余隙容积，从而提高了压缩机泵体结构的运行稳定性，进而提高了压缩机的工作可靠性。

结合参见图1至图4以及图16所示，根据本实用新型的第一实施例，压缩机泵体结构还包括滚动组件8，气缸3转动设置在气缸套4内，滚动组件8设置在气缸3与气缸套4之间，并分别与气缸3和气缸套4之间形成滚动接触。滚动组件8设置在气缸3的外周壁与气缸套4的内周壁之间，从而将气缸3与气缸套4之间的滑动摩擦转变为滚动摩擦，可以降低摩擦功耗，降低气缸3与气缸套4之间的摩擦损耗，提高气缸3与气缸套4的使用寿命。

优选地，滚动组件8包括保持架9和滚针10，保持架9设置在气缸3和气缸套4之间，保持架9沿周向设置有多个安装槽11，滚针10滚动设置在安装槽11内。保持架9与气缸3同轴安装，气缸套4与保持架9同轴配合安装，保持架9可以对滚针10进行定位，使得多个滚针10在气缸3的周向方向保持均匀而且固定的间隔，从而使滚针10形成滚动支撑的过程中对气缸3和气缸套4能够形成均匀稳定的径向支撑，保持滚动组件8的结构稳定性和受力均匀性，提高滚动组件8的性能。滚针10沿气缸3的轴向延伸，能够在轴向方向上形成较长长度的径向支撑，保证气缸3在整个轴向方向上的径向受力均匀。当然，此处的滚针10也可以用其他的滚动件代替，例如滚珠等，相应地，保持架9也可以为任何能够沿周向对滚动件形成均匀间隔限位的结构。

结合参见图7至图10所示，活塞2还包括连接在两个第一滑动平面之间的第一弧面，气缸3包括沿轴向贯穿的第一滑动槽12，第一滑动槽12包括与第一滑动平面滑动配合的第二滑动平面以及连接在两个第二滑动平面之间的第二弧面，第二弧面与第一弧面之间形成变容积腔7。活塞2设置在第一滑动槽12内，并沿第一滑动槽12的两个第二滑动平面滑动，活塞2的两个第一弧面与气缸3的两个第二弧面形成变容积腔7，从而可以通过两个变容积腔7的容积变化完成吸排气动作。

活塞2设置有沿轴向贯穿的第二滑动槽28，第二滑动槽28包括相互平行的两个转轴支撑平面，转轴1包括与第二滑动槽28滑动配合的活塞支撑段26，活塞支撑段26包括与矩形第二滑动槽28的两个转轴支撑平面相配合的活塞支撑平面，两个活塞支撑平面相平行。

活塞2的两个第一接触平面平行，且分别与上法兰5和下法兰6之间形成密封接触滑动配合，活塞2的两个平行设置的第一滑动平面与气缸3的两个平行设置的第二滑动平面配合往复运动，形成十字滑块原理的第一个连杆。活塞2内部开设的长方形的第二滑动槽的两个平行设置的转轴支撑平面与转轴1的两个平行设置的活塞支撑平面配合往复运动，形成十字滑块原理的第二个连杆，在转轴1和气缸3的配合作用下，活塞2沿以偏心量e为半径，以转轴中心和气缸中心的连线为直径的圆周运动，从而使得两个变容积腔7的容积不断发生变化，进而完成气缸3的吸排气动作。

在本实施例中，气缸套4包括台阶孔，气缸3包括轴向限位部13以及轴向突出于轴向限位部13的转动配合部14，轴向限位部13轴向限位在台阶孔的大孔段15，转动配合部14转动设置在台阶孔的小孔段16，滚动组件8设置在轴向限位部13与台阶孔的大孔段15内周壁之间。

气缸套4通过台阶孔的台阶对气缸3形成轴向定位，同时对位于台阶孔的大孔段15内的滚动组件8形成轴向定位，从而使得滚动组件8能够较好地保持在限定的轴向位置。转动配合部14与台阶孔的小孔段16之间实现转动配合，因此转动配合部14的外径小于轴向限位部13的外径，由于变容积腔7需要与上法兰5上的吸气口和排气口连通，因此可以在轴向限位部13上与变容积腔7对应的位置开设连通孔，从而在变容积腔7沿周向运动到相应位置时与吸气口或者排气口连通，从而完成吸气或者排气的动作。

在本实施例中，转动配合部14包括两个相对间隔设置的隔离挡片17，隔离挡片17的外周与台阶孔的小孔段16内周壁密封接触，隔离挡片17的内侧壁与活塞2的第一滑动平面密封接触。隔离挡片17的内侧壁与轴向限位部13的内侧壁齐平，均为两个相对平行的第二滑动平面，从而能够保证对活塞2的滑动导向作用。由于两个隔离挡片17间隔设置，且外周与台阶孔的小孔段16的内周壁密封接触，因此可以通过两个隔离挡片17的间隔将上法兰5的吸气口和排气口与变容积腔7连通，同时通过两个隔离挡片17和活塞2相配合将两个变容积腔7隔离开，保证吸气和排气相分离，保证对气体的压缩。

结合参见图11至图15所示，上法兰5设置有吸气口18、排气口19、第一吸气通道20和第一排气通道21，吸气口18与第一吸气通道20连通，排气口19与第一排气通道21连通，气缸套4的小孔段16所在端的端面形成有将第一吸气通道20与一个变容积腔7连通的第一连通通道22，以及将第一排气通道21与另一个变容积腔7连通的第二连通通道23。第一吸气通道20和第一连通通道22均为长条孔，第一排气通道21和第二连通通道23均为小孔，吸气体积大于排气体积，这就使得压缩机泵体结构在进行吸气时，能够吸入足量气体，同时在进行压缩时，一方面可以通过变容积腔7变小来进行气体的压缩，另一方面可以通过第一排气通道21和第二连通通道23的体积变小提高对其他的压缩率，增强对气体的压缩效果，提高压缩机的气体压缩性能。

上法兰5的上端面开设有第一排气通道21，可以与排气口19实现连通，排气口19上安装有排气阀片和阀片挡板，阀片和阀片挡板通过阀螺钉固定在排气口19处的槽内，使得排气阀片刚好盖住排气口19。上法兰5的中心所构成的圆，与上法兰5的转轴孔中心存在一定的偏心，偏心量为e，该偏心量为整个压缩机泵体结构的偏心量。

下法兰6的中心与下法兰6的转轴孔中心存在一定的偏心，偏心量为e，此偏心量为整机的偏心量，压缩机行S＝2*e，装配时上下法兰转轴孔同轴安装。

转轴1包括长轴段25、活塞支撑段26和短轴段27，长轴段25与上法兰5配合，活塞支撑段26与活塞2滑动配合，短轴段27与下法兰6配合。

转轴1中部沿轴向开设有贯穿整个转轴1的轴向油孔29，活塞支撑平面上开设有油槽30，活塞支撑段26沿径向设置有将轴向油孔29与油槽30连通的径向油孔31。径向油孔31可以将轴向油孔29内的润滑油输送到活塞支撑平面上开设的油槽30内，从而对活塞支撑平面和转轴支承平面进行润滑和降温，降低转轴1与活塞2之间的摩擦损耗。

结合参见图16所示，在对压缩机泵体结构进行组装时，首先将转轴1安装在活塞2的第二滑动槽28内，然后将组装好的转轴1和活塞2放置在气缸3的第一滑动槽12内，之后将滚动组件8与气缸同轴安装。在完成滚动组件8的安装之后，将气缸套4套设在滚动组件8外，并使滚动组件8位于气缸套4的大孔段15内，使滚动组件8与气缸套4之间同轴安装，然后将上法兰5和下法兰6通过螺钉孔固定于气缸套4上，上法兰5和下法兰6的螺钉孔对应设置，上法兰5和下法兰6的中心与转轴轴心之间存在偏心量e，从而完成泵体的安装。

结合参见图17至25所示，压缩机泵体结构的工作过程如下：

参见图17所示，首先使转轴1带动活塞2转动，当活塞2一侧的第一个变容积腔7将要与气缸套4的第一连通通道22连通时，压缩机泵体结构处于吸气准备状态，此时准备吸气的变容积腔7的体积处于最小状态。

参见图18所示，当活塞2进一步转动时，活塞2的吸气侧的第一个变容积腔7与第一连通通道22连通，并通过第一连通通道22与上法兰5的吸气口连通，此时转轴1驱动活塞2向另一侧滑动，第一个变容积腔7的容积开始增大，开始进行吸气。

参见图19所示，当活塞2进一步转动时，第一个变容积腔7通过气缸3与第一连通通道22隔离，不再吸入气体，此时活塞2运动到最大距离，第一个变容积腔7的体积达到最大，吸入最大量气体。

参见图20所示，当活塞2继续转动时，第一个变容积腔7即将通过气缸套4的第二连通通道23与上法兰5的排气口连通，此时在转轴1的驱动作用下，活塞2开始回位运动，位于第一个变容积腔7内的气体开始被压缩。

参见图21和图22所示，当活塞2继续转动时，第一个变容积腔7与上法兰5的排气口连通，在转轴1的驱动作用下，活塞2继续回位运动，第一个变容积腔7内的气体进一步被压缩，并开始通过第二连通通道23将压缩后的气体输送到上法兰5内，并通过上法兰5的排气口排出。

参见图23所示，当活塞2继续转动时，活塞2继续向挤压第一个变容积腔7的方向滑动，此时第一个变容积腔7的体积进一步变小，内部的气体继续被压缩，气体的压缩比继续增大。当第一个变容积腔7运动到与第二连通通道23相脱离的位置时，第一个变容积腔7内的气体完全被排出。

参见图24所示，当活塞2继续转动时，第一变容积腔7与第二连通通道23完全脱离，并向与第一连通通道22连通的方向转动，此时第一变容积腔7又进入到吸气准备状态。

随着活塞2与气缸3之间的往复运动，两个变容积腔7的容积逐渐变化，从而完成吸气、压缩、排气过程。

结合参见图27所示，根据本实用新型的第二实施例，其与第一实施例基本相同，不同之处在于，在本实施例中，活塞2还包括连接在两个第一滑动平面之间的第一弧面，气缸3的内周设置有两个滑块24，两个滑块24相对设置，且两个滑块24相对的一侧形成与第一滑动平面滑动配合的第二滑动平面，滑块24的外周形成与气缸3的内周壁密封接触的圆弧面，活塞2的两个第一弧面分别与气缸3的内周壁形成变容积腔7。

在本实施例中，两个滑块24转动设置在气缸3内，两个滑块24之间形成滑动通道，活塞2在该滑动通道内往复运动。本实施例中的滑块24与气缸3并非是一体成型，而是与气缸3分开成型，之后成对设置在气缸3内，为活塞2提供滑动导向，同时使得活塞2能够相对于气缸3转动，从而完成压缩机的吸排气动作。

在本实施例中，两个滑块24的高度与气缸3的高度相同，因此可以进一步降低气缸3的高度，降低转轴1的活塞支撑部分的跨距，减小转轴1与法兰的接触应力，减小法兰的磨损，提高压缩机的能效和可靠性。气缸3的高度与气缸套4的高度相同，滚动组件8的高度与气缸3的高度相同，通过上法兰5和下法兰6对滚动组件8进行轴向定位，因此无需对气缸套4加工台阶孔，可以降低气缸套4的加工难度。

此外，由于气缸3与滑块24分开加工成型，因此可以降低气缸3与滑块24的加工难度，降低加工成本。

结合参见图28所示，为本实用新型的第三实施例，在本实施例中，其与第一实施例基本相同，不同之处在于，在本实施例中，并未设置滚动组件8，气缸3可转动地设置在气缸套4内，在气缸3内直接形成两个第二滑动平面，活塞2滑动设置在气缸3内，并沿第二滑动平面的导向滑动，气缸3的高度与气缸套4相同。此外，气缸3的外周壁向内切除一部分，形成环形凹槽32，从而可以减小气缸3与气缸套4的接触面积，减小摩擦损耗。

根据本实用新型的实施例，还提供了一种压缩机，包括压缩机泵体结构，该压缩机泵体机构为上述的压缩机泵体结构。

当然，以上是本实用新型的优选实施方式。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型基本原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本实用新型的保护范围。

Claims (13)

1.一种压缩机泵体结构，其特征在于，包括转轴(1)、活塞(2)、气缸(3)、气缸套(4)、上法兰(5)和下法兰(6)，所述转轴(1)的中心轴线与所述气缸(3)的中心轴线偏心设置，所述转轴(1)滑动设置在所述活塞(2)内，所述活塞(2)活动设置在所述气缸(3)内，并与所述气缸(3)形成两个变容积腔(7)，所述活塞(2)包括相对设置的两个第一滑动平面和相对设置的两个第一接触平面，位于上侧的所述第一接触平面与所述上法兰(5)密封接触配合，位于下侧的所述第一接触平面与所述下法兰(6)密封接触配合。

2.根据权利要求1所述的压缩机泵体结构，其特征在于，所述压缩机泵体结构还包括滚动组件(8)，所述气缸(3)转动设置在所述气缸套(4)内，所述滚动组件(8)设置在所述气缸(3)与所述气缸套(4)之间，并分别与所述气缸(3)和气缸套(4)之间形成滚动接触。

3.根据权利要求2所述的压缩机泵体结构，其特征在于，所述滚动组件(8)包括保持架(9)和滚针(10)，所述保持架(9)设置在所述气缸(3)和所述气缸套(4)之间，所述保持架(9)沿周向设置有多个安装槽(11)，所述滚针(10)滚动设置在所述安装槽(11)内。

4.根据权利要求2所述的压缩机泵体结构，其特征在于，所述活塞(2)还包括连接在两个所述第一滑动平面之间的第一弧面，所述气缸(3)包括沿轴向贯穿的第一滑动槽(12)，所述第一滑动槽(12)包括与所述第一滑动平面滑动配合的第二滑动平面以及连接在两个所述第二滑动平面之间的第二弧面，所述第二弧面与所述第一弧面之间形成所述变容积腔(7)。

5.根据权利要求4所述的压缩机泵体结构，其特征在于，所述气缸套(4)包括台阶孔，所述气缸(3)包括轴向限位部(13)以及轴向突出于所述轴向限位部(13)的转动配合部(14)，所述轴向限位部(13)轴向限位在所述台阶孔的大孔段(15)，所述转动配合部(14)转动设置在所述台阶孔的小孔段(16)，所述滚动组件(8)设置在所述轴向限位部(13)与所述台阶孔的大孔段(15)内周壁之间。

6.根据权利要求5所述的压缩机泵体结构，其特征在于，所述转动配合部(14)包括两个相对间隔设置的隔离挡片(17)，所述隔离挡片(17)的外周与所述台阶孔的小孔段(16)内周壁密封接触，所述隔离挡片(17)的内侧壁与所述活塞(2)的第一滑动平面密封接触。

7.根据权利要求5所述的压缩机泵体结构，其特征在于，所述上法兰(5)设置有吸气口(18)、排气口(19)、第一吸气通道(20)和第一排气通道(21)，所述吸气口(18)与所述第一吸气通道(20)连通，所述排气口(19)与所述第一排气通道(21)连通，所述气缸套(4)的小孔段(16)所在端的端面形成有将所述第一吸气通道(20)与一个所述变容积腔(7)连通的第一连通通道(22)，以及将所述第一排气通道(21)与另一个所述变容积腔(7)连通的第二连通通道(23)。

8.根据权利要求2所述的压缩机泵体结构，其特征在于，所述活塞(2)还包括连接在两个所述第一滑动平面之间的第一弧面，所述气缸(3)的内周设置有两个滑块(24)，两个所述滑块(24)相对设置，且两个所述滑块(24)相对的一侧形成与所述第一滑动平面滑动配合的第二滑动平面，所述滑块(24)的外周形成与所述气缸(3)的内周壁密封接触的圆弧面，所述活塞(2)的两个第一弧面分别与所述气缸(3)的内周壁形成所述变容积腔(7)。

9.根据权利要求2所述的压缩机泵体结构，其特征在于，所述转轴(1)包括长轴段(25)、活塞支撑段(26)和短轴段(27)，所述长轴段(25)与所述上法兰(5)配合，所述活塞支撑段(26)与所述活塞(2)滑动配合，所述短轴段(27)与所述下法兰(6)配合。

10.根据权利要求9所述的压缩机泵体结构，其特征在于，所述活塞(2)设置有沿轴向贯穿的第二滑动槽(28)，所述第二滑动槽(28)包括相互平行的两个转轴支撑平面，所述活塞支撑段(26)包括与所述矩形第二滑动槽(28)的两个转轴支撑平面相配合的活塞支撑平面，两个所述活塞支撑平面相平行。

11.根据权利要求10所述的压缩机泵体结构，其特征在于，所述转轴(1)中部沿轴向开设有贯穿整个转轴(1)的轴向油孔(29)，所述活塞支撑平面上开设有油槽(30)，所述活塞支撑段(26)沿径向设置有将所述轴向油孔(29)与所述油槽(30)连通的径向油孔(31)。

12.根据权利要求1所述的压缩机泵体结构，其特征在于，所述气缸(3)转动设置在所述气缸套(4)内，所述气缸套(3)的与所述气缸套(4)配合的外周壁设置有环形凹槽(32)。

13.一种压缩机，包括压缩机泵体结构，其特征在于，所述压缩机泵体机构为权利要求1至12中任一项所述的压缩机泵体结构。