CN205467128U - 分段脱模注塑模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型揭示了一种分段脱模注塑模具，包括前模及后模，所述后模包括由上至下依次叠合设置的后模板、垫板、顶针板及后模座，所述垫板上固定设置有用于注塑加工件成型的型芯，所述顶针板上固定连接有用于注塑加工件顶出的顶针，所述顶针可活动地贯穿设置于所述型芯内；所述前模上固定连接有用于模具二次脱模的拉杆，所述后模内开设置有与所述拉杆相匹配的拉杆槽，所述拉杆可活动地设置于所述拉杆槽内，所述拉杆与拉杆槽配合完成模具的二次脱模。本实用新型结构稳定、机械逻辑关系优异，不仅具有良好的使用效果和较高的加工精度，而且能够广泛应用于其他相似注塑件的成型及脱模，具有很高的使用及推广价值。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种分段脱模注塑模具，尤其适用于设置有环形凸筋的帽状注塑加工件的成型及脱模，属于注塑加工领域。
背景技术
随着模具行业的快速发展，技术不断革新，在加工不同的注塑产品时，其采用的加工过程也不尽相同。
采用注塑模具生产设置有环形凸筋注塑加工件，具体而言，一种应用于医疗领域的设置有环形凸筋的帽状注塑加工件。该注塑件的顶面下制有环形凸筋，传统模具生产该注塑件时往往是采用活动型腔结构，即开模时，型腔板随型芯板一起带着注塑件开模并向下移动，型腔板与浇口板分开，使料柄从浇口中脱出，然后由注塑机顶杆带动模具上、下顶板上的顶针顶在注塑件上，并将其顶出模具外。因为该注塑件的凸筋很小、很薄，不适于在凸筋上加顶杆顶出，因此只能使顶针直接顶在注塑件顶面上，但由于在注塑件的顶面下制有环形凸筋，环形凸筋嵌在模腔中，具有较大的包紧力，脱模时需要的脱模力较大，单独使用顶针顶出注塑件，容易将注塑件顶穿或导致其变形，从而造成注塑件报废，影响加工企业的生产效率。
中国专利CN201989269U公开了一种司筒顶出脱模结构，包括基座、支撑板、推板、前模镶件、后模镶件、行位及司筒；所述支撑板固定于所述基座，所述后模镶件固连于所述支撑板；所述前模镶件固连于所述推板，所述推板连接有第一升降机构；所述前模镶件及所述后模镶件夹持于待脱模产品两端，所述行位在所述前模镶件及所述后模镶件连接处的外围；所述司筒的一端固连有第二升降机构，所述司筒的另一端穿过所述支撑板及所述后模镶件并与待脱模产品抵触连接。该使用新型虽然解决了注塑加工件脱模的问题，但是并没有解决上述设置有环形凸筋的注塑加工件脱模时包紧力过大、易顶穿的问题。
发明内容
鉴于现有技术存在上述缺陷，本实用新型的目的是提出一种适用于设置有环形凸筋的帽状注塑加工件成型及脱模的分段脱模注塑模具。
本实用新型的目的，将通过以下技术方案得以实现：
一种分段脱模注塑模具，包括前模及后模，所述后模包括由上至下依次叠合设置的后模板、垫板、顶针板及后模座，所述垫板上固定设置有用于注塑加工件成型的型芯，所述顶针板上固定连接有用于注塑加工件顶出的顶针，所述顶针可活动地贯穿设置于所述型芯内；
所述前模上固定连接有用于模具二次脱模的拉杆，所述后模内开设置有与所述拉杆相匹配的拉杆槽，所述拉杆可活动地设置于所述拉杆槽内，所述拉杆与拉杆槽配合完成模具的二次脱模。
优选地，所述前模包括由上至下依次叠合设置的前模座及前模板，所述前模板内固定设置有前模镶块，所述后模板内固定设置有后模镶块，所述前模镶块、后模镶块以及型芯共同配合完成注塑加工件成型。
优选地，所述型芯的底端固定设置于所述垫板上，所述型芯穿设于所述后模板内，所述型芯顶端的形状与注塑加工件内廓面形状相匹配。
优选地，所述顶针的底端固定设置于所述顶针板上，所述型芯内部中心位置开设有顶针孔，所述顶针可活动地贯穿设置于所述顶针孔内。
优选地，所述拉杆的顶端借助固定螺栓与所述前模板固定连接，所述拉杆的底端可活动地设置于所述拉杆槽内；
所述拉杆槽的顶端延伸至所述后模板，所述拉杆槽的底端延伸至所述后模座，所述拉杆槽由上至下依次贯穿所述后模板及垫板；
所述拉杆与拉杆槽配合实现所述后模板与垫板的分离。
优选地，所述顶针板可活动地设置于所述后模座上，所述顶针板与垫板之间连接有用于所述顶针板复位的弹簧杆，所述顶针板底端连接有用于驱动所述顶针运动的顶出装置。
优选地，所述后模板及垫板的外侧壁上均固定设置有磁性开闭器，所述后 模板及垫板借助所述磁性开闭器完成闭合。
优选地，所述垫板上固定设置有用于模具合模导向的导向柱，所述前模板及后模板上均贯穿设置有与所述导向柱相匹配的导向孔；
所述导向柱的底端与所述垫板固定连接，所述导向柱顶端的周向边缘设置有弧形倒角。
优选地，所述后模内还设置有用于限制模具二次脱模时行程的限位螺栓，所述后模板上开设有与所述限位螺栓相匹配的限位螺栓孔；
所述限位螺栓的底端与所述垫板固定连接，所述限位螺栓的顶端与所述限位螺栓孔配合完成对所述后模板二次脱模时行程的限制。
本实用新型的突出效果为：本实用新型采用分段脱模的方式完成了对设置有环形凸筋的帽状注塑加工件的成型及脱模本，实用新型中两个分型面的分段开启使注塑加工件先与型腔完成分离，再被顶出模具，有效解决了帽状注塑加工件在脱模时包紧力过大的问题，避免了单独使用顶针顶出注塑件时容易导致的注塑件报废的问题，保证了生产过程的良品率，提高了加工企业的生产效率。此外，本实用新型结构稳定、机械逻辑关系优异，不仅具有良好的使用效果和较高的加工精度，而且能够广泛应用于其他相似注塑件的成型及脱模，具有很高的使用及推广价值。
以下便结合实施例附图，对本实用新型的具体实施方式作进一步的详述，以使本实用新型技术方案更易于理解、掌握。
附图说明
图1是本实用新型合模状态下的正视图；
图2是本实用新型合模状态下的侧视图；
图3是本实用新型脱模状态下的正视图；
图4是本实用新型脱模状态下的侧视图；
其中：1、前模座；2、前模板；3、后模板；4、垫板；5、顶针板；6、后模座；7、前模镶块；8、后模镶块；9、弹簧杆；10、型芯；11、顶针；12、拉杆；13、固定螺栓；14、拉杆槽；15、限位螺栓；16、磁性开闭器；17、导 向柱。
具体实施方式
本实用新型揭示了一种适用于设置有环形凸筋的帽状注塑加工件成型及脱模的分段脱模注塑模具。
如图1～图4所示，一种分段脱模注塑模具，包括前模及后模，所述后模包括由上至下依次叠合设置的后模板3、垫板4、顶针板5及后模座6，所述垫板4上固定设置有用于注塑加工件成型的型芯10，所述顶针板5上固定连接有用于注塑加工件顶出的顶针11，所述顶针11可活动地贯穿设置于所述型芯10内。
所述前模上固定连接有用于模具二次脱模的拉杆12，所述后模内开设置有与所述拉杆12相匹配的拉杆槽14，所述拉杆12可活动地设置于所述拉杆槽14内，所述拉杆12与拉杆槽14配合完成模具的二次脱模。
所述前模包括由上至下依次叠合设置的前模座1及前模板2，所述前模板2内固定设置有前模镶块7，所述后模板3内固定设置有后模镶块8，所述前模镶块7、后模镶块8以及型芯10共同配合完成注塑加工件成型。
所述前模板2与后模板3之间为第一分型面，所述后模板3与垫板4之间为第二分型面。在模具加工过程中，第一次脱模时所述第一分型面开启，第二次脱模时所述第二分型面开启。
所述型芯10的底端固定设置于所述垫板4上，所述型芯10穿设于所述后模板3内，所述型芯10顶端的形状与注塑加工件内廓面形状相匹配。
所述顶针11的底端固定设置于所述顶针板5上，所述型芯10内部中心位置开设有顶针孔，所述顶针11可活动地贯穿设置于所述顶针孔内。所述拉杆12的顶端借助固定螺栓13与所述前模板2固定连接，所述拉杆12的底端可活动地设置于所述拉杆槽14内。
所述拉杆槽14的顶端延伸至所述后模板3，所述拉杆槽14的底端延伸至所述后模座6，所述拉杆槽14由上至下依次贯穿所述后模板3及垫板4。所述拉杆12与拉杆槽14配合实现所述后模板3与垫板4的分离。
具体而言，当模具二次脱模时，所述拉杆12被前模板2带动而随即运动，所 述拉杆12底端到达拉杆槽14顶端时，所述拉杆12与所述后模板3相对固定，随后，所述拉杆12带动所述后模板3一同运动，使所述后模板3与垫板4分离。
所述顶针板5可活动地设置于所述后模座6上，所述顶针板5与垫板4之间连接有用于所述顶针板5复位的弹簧杆9，所述顶针板5底端连接有用于驱动所述顶针11运动的顶出装置。本实施例中对于所述顶出装置不做限定，所述顶出装置可以是油缸、气缸或电机。
所述后模板3及垫板4的外侧壁上均固定设置有磁性开闭器16，所述后模板3及垫板4借助所述磁性开闭器16完成闭合。在模具的使用过程中，所述磁性开闭器16始终保持连通状态。且需要说明的是，所述磁性开闭器16的闭合力应控制在一个合理范围内，即能够保证所述后模板3及垫板4之间闭合，同时又稍小于模具二次脱模时所述拉杆12施加给所述后模板3的压力，以保证模具二次脱模过程的顺利进行。
所述垫板4上固定设置有用于模具合模导向的导向柱17，所述前模板2及后模板3上均贯穿设置有与所述导向柱17相匹配的导向孔。所述导向柱17的底端与所述垫板4固定连接，所述导向柱17顶端的周向边缘设置有弧形倒角。此处设置弧形倒角的目的在于使装置合模时，所述导向柱17能够更快速地进入所述导向孔内。
所述后模内还设置有用于限制模具二次脱模时行程的限位螺栓15，所述后模板3上开设有与所述限位螺栓15相匹配的限位螺栓孔。所述限位螺栓孔的孔径与所述限位螺栓15顶部凸起的直径相匹配。
所述限位螺栓15的底端与所述垫板4固定连接，所述限位螺栓15的顶端与所述限位螺栓孔配合完成对所述后模板3二次脱模时行程的限制，具体而言，所述限位螺栓15与所述限位螺栓孔共同为所述后模板3设置了行程止点，所述行程止点是指所述限位螺栓孔的活动段底端到达所述限位螺栓15顶端处，且二者完成相对固定时所述后模板3的行程点。
此外，需要说明的是，上述固定连接方式包括但不限于螺栓连接、卯榫连接及粘接，在本实施例中优选为螺栓连接。
本实用新型采用分段脱模的方式完成了对设置有环形凸筋的帽状注塑加工件的成型及脱模，本实用新型中两个分型面的分段开启使注塑加工件先与型腔完成分离，再被顶出模具，有效解决了帽状注塑加工件在脱模时包紧力过大的问题，避免了单独使用顶针顶出注塑件时容易导致的注塑件报废的问题，保证了生产过程的良品率，提高了加工企业的生产效率。此外，本实用新型结构稳定、机械逻辑关系优异，不仅具有良好的使用效果和较高的加工精度，而且能够广泛应用于其他相似注塑件的成型及脱模，具有很高的使用及推广价值。
本实用新型尚有多种实施方式，凡采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本实用新型的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种分段脱模注塑模具，包括前模及后模，其特征在于：所述后模包括由上至下依次叠合设置的后模板(3)、垫板(4)、顶针板(5)及后模座(6)，所述垫板(4)上固定设置有用于注塑加工件成型的型芯(10)，所述顶针板(5)上固定连接有用于注塑加工件顶出的顶针(11)，所述顶针(11)可活动地贯穿设置于所述型芯(10)内；所述前模上固定连接有用于模具二次脱模的拉杆(12)，所述后模内开设置有与所述拉杆(12)相匹配的拉杆槽(14)，所述拉杆(12)可活动地设置于所述拉杆槽(14)内，所述拉杆(12)与拉杆槽(14)配合完成模具的二次脱模。
2.根据权利要求1所述的分段脱模注塑模具，其特征在于：所述前模包括由上至下依次叠合设置的前模座(1)及前模板(2)，所述前模板(2)内固定设置有前模镶块(7)，所述后模板(3)内固定设置有后模镶块(8)，所述前模镶块(7)、后模镶块(8)以及型芯(10)共同配合完成注塑加工件成型。
3.根据权利要求1所述的分段脱模注塑模具，其特征在于：所述型芯(10)的底端固定设置于所述垫板(4)上，所述型芯(10)穿设于所述后模板(3)内，所述型芯(10)顶端的形状与注塑加工件内廓面形状相匹配。
4.根据权利要求1所述的分段脱模注塑模具，其特征在于：所述顶针(11)的底端固定设置于所述顶针板(5)上，所述型芯(10)内部中心位置开设有顶针孔，所述顶针(11)可活动地贯穿设置于所述顶针孔内。
5.根据权利要求2所述的分段脱模注塑模具，其特征在于：所述拉杆(12)的顶端借助固定螺栓(13)与所述前模板(2)固定连接，所述拉杆(12)的底端可活动地设置于所述拉杆槽(14)内；所述拉杆槽(14)的顶端延伸至所述后模板(3)，所述拉杆槽(14)的底端延伸至所述后模座(6)，所述拉杆槽(14)由上至下依次贯穿所述后模板(3)及垫板(4)；所述拉杆(12)与拉杆槽(14)配合实现所述后模板(3)与垫板(4)的分离。
6.根据权利要求1所述的分段脱模注塑模具，其特征在于：所述顶针板(5)可活动地设置于所述后模座(6)上，所述顶针板(5)与垫板(4)之间连 接有用于所述顶针板(5)复位的弹簧杆(9)，所述顶针板(5)底端连接有用于驱动所述顶针(11)运动的顶出装置。
7.根据权利要求1所述的分段脱模注塑模具，其特征在于：所述后模板(3)及垫板(4)的外侧壁上均固定设置有磁性开闭器(16)，所述后模板(3)及垫板(4)借助所述磁性开闭器(16)完成闭合。
8.根据权利要求2所述的分段脱模注塑模具，其特征在于：所述垫板(4)上固定设置有用于模具合模导向的导向柱(17)，所述前模板(2)及后模板(3)上均贯穿设置有与所述导向柱(17)相匹配的导向孔；所述导向柱(17)的底端与所述垫板(4)固定连接，所述导向柱(17)顶端的周向边缘设置有弧形倒角。
9.根据权利要求1所述的分段脱模注塑模具，其特征在于：所述后模内还设置有用于限制模具二次脱模时行程的限位螺栓(15)，所述后模板(3)上开设有与所述限位螺栓(15)相匹配的限位螺栓孔；所述限位螺栓(15)的底端与所述垫板(4)固定连接，所述限位螺栓(15)的顶端与所述限位螺栓孔配合完成对所述后模板(3)二次脱模时行程的限制。
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| CN107139404A (zh) * | 2017-06-30 | 2017-09-08 | 福建省华科模具科技有限公司 | 具内螺纹的注塑件模具及其脱模方法 |
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