CN205446771U - 一种平行式对夹阀座闸板组件及含有该阀座闸板组件的闸板阀 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种平行式对夹阀座闸板组件，该阀座闸板组件包括：阀体、前阀体侧板、后阀体侧板、闸板、阀座环和弹簧；所述阀体为扁圆形截面短筒段，与前阀体侧板和后阀体侧板对夹组成阀腔；所述闸板设置在阀腔内，具有连杆和圆盘部，所述圆盘部的相对两面设有孔槽；所述阀座环设置在闸板的相对两面的孔槽内；所述闸板在阀座环镶入孔槽的底部上设有弹簧孔，弹簧设置在弹簧孔中。本实用新型的阀座闸板组件是将阀座安装在闸板上，即阀座为动态浮动阀座。本实用新型还公开了含有该平行式对夹阀座闸板组件的闸板阀，该闸板阀可以实现阀门的快速开启或关闭，且操作扭矩小，密封零泄漏。

Description

一种平行式对夹阀座闸板组件及含有该阀座闸板组件的闸板阀

技术领域

本实用新型涉及阀门领域，尤其是一种平行式对夹阀座闸板组件及含有该阀座闸板组件的闸板阀。

背景技术

闸阀是以启闭件为板，形似于闸门即闸板，其阀门的开启与关闭是靠闸板的上下运动来实现的，故称为闸板阀或闸阀。以闸板的结构类型划分，闸阀有楔式闸阀和平行式闸板阀(即平板阀)两大类。

现有的平行式闸板阀主要由阀体、阀盖、阀座组件、平行式闸板、阀杆、阀杆与闸板连接件、阀杆与阀盖间的密封填料组件、阀盖支架、阀杆螺母以及开关手轮或阀门操作器等构成。其中，阀体与阀盖为铸造成型。阀体为圆筒形或扁圆筒形，带有与筒垂直的上下流侧阀门通径接管和连接发兰。阀体的上部与阀盖连接封闭组成阀腔，以容纳闸板与阀座组件等内件。阀座组件包括阀座环、密封圈和弹簧，安装在阀体腔的两接管内端处。闸板装入两个阀座组件之间。阀杆通过连接件与闸板相连。阀杆穿过阀盖，阀盖与阀杆间装入密封填料来保证密封。一对阀座组件在一组弹簧力的作用下对夹贴向闸板实现密封。在阀盖上装有阀盖支架，支架上部装入阀杆螺母，阀杆上部梯形螺纹段旋入阀杆螺母，手轮或阀门驱动器套入带动阀杆螺母逆时针转动使其阀杆被旋入带动闸板向上移动(左旋螺纹)，闸板离开阀门的通道口，阀门打开，反之，顺时针转动，阀杆带动闸板向下移动，闸板截断通道，阀门关闭。这一运动是利用阀杆螺纹和螺母的啮合来传递动力和运动的，将旋转运动转换成直线运动，将转矩转换成推力。

现有的平行式闸板阀具有以下缺点：

①结构较复杂，且阀体、阀盖为铸造件，容易产生铸造缺陷，铸造过程不环保；

②阀座组件设置在阀腔接管内端口的通道处，在阀门开启过程中闸板上移离开阀座，使得阀座外露，流体会对阀座冲蚀，阀座易损坏；

③阀门开关是由旋转运动转换为直线运动，开关过程所需时间长，不能实现快速开关。

因此，需要一种新的平行式闸板阀，其结构简单、开关快速、阀座不易损坏、密封可靠。

实用新型内容

本实用新型的第一个目的在于提供一种平行式对夹阀座闸板组件。

本实用新型的第二个目的在于提供含上述平行式对夹阀座闸板组件的闸板阀。

为实现上述第一个目的，本实用新型采用以下内容：

一种平行式对夹阀座闸板组件，该阀座闸板组件包括：阀体、前阀体侧板、后阀体侧板、闸板、阀座环和弹簧；

所述阀体为扁圆形截面短筒段，与前阀体侧板和后阀体侧板对夹组成阀腔；

所述闸板设置在阀腔内，具有连杆和圆盘部，所述圆盘部的相对两面设有孔槽；

所述阀座环设置在闸板的相对两面的孔槽内；

所述闸板在阀座环镶入孔槽的底部上设有弹簧孔，弹簧设置在弹簧孔中。

本实用新型的阀座闸板组件是将阀座安装在闸板上，即阀座为动态浮动阀座，依靠前阀体侧板金属平面和后阀体侧板金属平面对夹接触来实现一次密封，同时，阀座随闸板同时运动，在开启阀门时，可以避开流体冲蚀阀座，延长阀座的使用寿命。

进一步地，所述前阀体侧板和后阀体侧板与阀体之间均设有第一橡胶O形密封圈。

进一步地，所述前阀体侧板和后阀体侧板与阀体之间用螺栓和螺母连接夹紧。

进一步地，所述后阀体侧板上部设有泄放塞。

进一步地，所述泄放塞和后阀体侧板间设有第二密封垫片。

进一步地，所述阀座环的端面及径面分别设有第三橡胶O形密封圈和第二橡胶O形密封圈。

进一步地，所述闸板在阀座环镶入孔槽的底部上环形相对错位均布有两组弹簧孔。

为实现上述第二个目的，本实用新型采用以下内容：

含有上述平行式对夹阀座闸板组件的闸板阀，该闸板阀包括：阀体、前阀体侧板、后阀体侧板、闸板、阀座环、弹簧和驱动机构；

所述阀体为扁圆形截面短筒段，与前阀体侧板和后阀体侧板对夹组成阀腔；

所述闸板设置在阀腔内，具有连杆和圆盘部，所述圆盘部的相对两面设有孔槽；

所述阀座环设置在闸板的相对两面的孔槽内；

所述闸板在阀座环镶入孔槽的底部上均布设有若干弹簧孔，弹簧设置在弹簧孔中；

所述驱动机构与闸板的连杆相连，用来带动闸板运动。

进一步地，所述驱动机构为曲柄阀杆，所述曲柄阀杆具有短轴、阀杆和连接板，短轴和阀杆分开设置在连接板的两侧；短轴与闸板的连杆相连；阀杆延伸出阀腔外侧。

进一步地，所述曲柄阀杆的阀杆从阀腔内侧穿过前阀体侧板上的孔，并在前阀体侧板外装轴套法兰。

进一步地，所述曲柄阀杆在靠近阀杆一端的连接板处与前阀体侧板之间设有第一密封垫片。

进一步地，所述驱动机构为含阀杆的阀杆螺母；所述阀杆上部为螺纹段，螺纹段处设置阀杆螺母，阀杆下部与闸板的连杆相连。

进一步地，在阀体外侧的上部设置支架，支架上设置阀杆螺母，阀杆穿过支架与阀杆螺母啮合。利用阀杆与闸板连接，将旋转运动转换为直线运动，由阀杆带动闸板向上或向下运动实现阀门开启与关闭。

进一步地，所述驱动机构与回转驱动器或开关板手相连。可以是电动式、气动式等等。

进一步地，所述前阀体侧板和后阀体侧板与阀体之间均设有第一橡胶O形密封圈。

进一步地，所述前阀体侧板和后阀体侧板与阀体之间用螺栓和螺母连接夹紧。

进一步地，所述后阀体侧板上部设有泄放塞。

进一步地，所述泄放塞和后阀体侧板间设有第二密封垫片。

进一步地，所述阀座环的端面及径面分别设有第三橡胶O形密封圈和第二橡胶O形密封圈。

进一步地，所述闸板在阀座环镶入孔槽的底部上环形相对错位均布有两组弹簧孔。

本实用新型具有以下优点：

1、本实用新型的平行式对夹阀座闸板组件将阀座安装在闸板上，即阀座为动态浮动阀座，要依靠前阀体侧板金属平面和后阀体侧板金属平面对夹接触来实现一次密封，又设置了橡胶或其他非金属密封圈来实现二次密封。在任一介质压力作用下均无渗漏。在任一工作状态下，上流侧或下流侧都密封。同时，阀座随闸板同时运动，在开启阀门时，可以避开流体冲蚀阀座，延长阀座的使用寿命。

2、本实用新型的平行式对夹阀座闸板阀利用曲柄阀杆驱动闸板运动来开启或关闭阀门，可以实现阀门的快速开启或关闭，且操作扭矩小，阀门开关手柄或其他回转驱动器带动曲柄阀杆转动一角度即可开启或关闭阀门，这是现有的螺杆式开启结构闸阀所不能做到的。

3、本实用新型的平行式对夹阀座闸板阀阀门是对夹长圆形板式结构，无铸件，只用钢板、金属棒料即可实施加工成型，节能环保，结构简单、紧凑，有利于在有限的空间安装，不需润滑，不用维修保养。

4、本实用新型的平行式对夹阀座闸板阀属于流体控制类通用机械产品，可广泛应用于石油、化工、等行业的管道流体输送及控制，特别适用于石油、化工等行业的储运系统，该方案同样适用于大口径焊接结构的对夹阀座闸板阀。

附图说明

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明。

图1是本实用新型的一种实施方式的闸板阀的整体外观示意图。

图2是本实用新型的闸板阀不含开关板手的剖视图。

图3是本实用新型的闸板阀剖去前阀体侧板及以上部件的结构示意图。

图4是本实用新型的闸板阀的主视结构示意图。

图5是本实用新型的一种实施方式的闸板的结构示意图。

图6是本实用新型的曲柄阀杆的结构示意图。

图7是本实用新型的另一种实施方式的闸板阀的整体外观示意图。

图8是本实用新型的另一种实施方式的闸板的结构示意图。

附图标记：

1-后阀体侧板、2-第一橡胶O形密封圈、3-阀体、4-第一内六角螺钉、5-前阀体侧板、6-第二橡胶O形密封圈、7-第三橡胶O形密封圈、8-阀座环、9-弹簧、10-闸板、11-曲柄阀杆、12-第四橡胶O形密封圈、13-弹性挡圈、14-轴套法兰、15-第五橡胶O形密封圈、16-第一密封垫片、17-螺栓、18-螺母、19-泄放塞、20-第二密封垫片、21-第二内六角螺钉、22-开关位置标牌、23-铆钉、24-指示牌、25-开关扳手。

具体实施方式

为了更清楚地说明本实用新型，下面结合优选实施例对本实用新型做进一步的说明。本领域技术人员应当理解，下面所具体描述的内容是说明性的而非限制性的，不应以此限制本实用新型的保护范围。

实施例

如图1-6所示，是本实用新型的平行式对夹阀座闸板阀的整体及部件示意图。该平行式对夹阀座闸板阀包括：阀体3、前阀体侧板5、后阀体侧板1、闸板10、阀座环8、弹簧9、曲柄阀杆11和开关板手25。

阀体3为扁圆形截面短筒段，与两个相互平行的前阀体侧板5和后阀体侧板1对夹组成完整的密闭阀腔；前阀体侧板5和后阀体侧板1与阀体3之间装有第一橡胶O形密封圈2，用螺栓17和螺母18实施连接夹紧保证密封；后阀体侧板1上部还设有泄放塞19，用于排放阀腔压力，泄放塞19和后阀体侧板1间设有第二密封垫片20。

闸板10设置在阀腔内，具有连杆和圆盘部，圆盘部的相对两面设有孔槽；阀座环8设置在闸板10的相对两面的孔槽内，端面及径面分别装有第三橡胶O形密封圈7和第二橡胶O形密封圈6；闸板10在阀座环8镶入孔槽的底部上环形相对错位均布有两组等数弹簧孔，并装有弹簧9。

曲柄阀杆11具有短轴、阀杆和连接板，短轴和阀杆分开设置在连接板的两侧；短轴与闸板10的连杆相连；阀杆从阀腔内侧穿过前阀体侧板5上的孔，并在前阀体侧板5外装入轴套法兰14，用第二内六角螺钉21紧固；曲柄阀杆11在靠近阀杆一端的连接板处与前阀体侧板5之间设有第一密封垫片16；轴套法兰14与曲柄阀杆11配合径面及与前阀体侧板5结合处分别设有第四橡胶O形圈12和第五橡胶O形密封圈15，实现密封。

在曲柄阀杆11的阀杆外端装入开关扳手25。开关扳手25与曲柄阀杆11的之间设有弹性挡圈13。开关扳手25上设有指示牌24，前阀体侧板5上与指示牌24相对应的位置设有开关位置标牌22。开关位置标牌22使用铆钉23固定。

此外，还可在下流侧阀板间设有第一内六角螺钉4。当阀门在关闭状态且在有压的情况下，下流侧管道法兰与阀门间的螺栓连接结构可以拆卸并可进行阀腔的堵塞与排放。

阀座环8可在弹簧9的变形范围内沿通道方向移动，具有活塞效应。即：随着管道介质压力的提高，阀门的密封比压随着增强，使阀座环8在弹簧力9的作用下始终贴向前阀体侧板5和后阀体侧板1，实现密封。

本实用新型中，对阀门的开关即闸板10的上下运动是应用机械曲柄滑块机构(或连杆机构)原理实现的，即：闸板10作为滑块连杆件与曲柄阀杆11铰接，将开关扳手25向上逆时搬动，曲柄阀杆11转动带动闸板10在阀体腔两侧的约束下向上滑动，转至到位，阀门全开；反之，将开关扳手25向下顺时搬动则实现阀门关闭。该技术方案可对闸阀实现快速开关操作。

如图7所示，是使用阀杆和阀杆螺母驱动的平行式对夹阀座闸板阀的结构示意图。使用含阀杆的阀杆螺母替换前文中的曲柄阀杆。阀杆上部为螺纹段，螺纹段处设置阀杆螺母，阀杆下部与闸板的连杆相连。阀体上部设置支架，支架上部设置阀杆螺母。利用阀杆与闸板连接，通过阀杆螺母与阀杆的螺纹的啮合，将旋转运动转换为直线运动，由阀杆带动闸板向上或向下运动实现阀门开启与关闭。图8是该实施方式中闸板的结构示意图。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为清楚地说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定，对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动，这里无法对所有的实施方式予以穷举，凡是属于本实用新型的技术方案所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型的保护范围之列。

Claims (10)

1.一种平行式对夹阀座闸板组件，其特征在于，所述对夹阀座闸板组件包括：阀体(3)、前阀体侧板(5)、后阀体侧板(1)、闸板(10)、阀座环(8)和弹簧(9)；

所述阀体(3)为扁圆形截面短筒段，与前阀体侧板(5)和后阀体侧板(1)对夹组成阀腔；

所述闸板(10)设置在阀腔内，具有连杆和圆盘部，所述圆盘部的相对两面设有孔槽；

所述阀座环(8)设置在闸板(10)的相对两面的孔槽内；

所述闸板(10)在阀座环(8)镶入孔槽的底部上设有弹簧孔，弹簧(9)设置在弹簧孔中。

2.根据权利要求1所述的一种平行式对夹阀座闸板组件，其特征在于，所述前阀体侧板(5)和后阀体侧板(1)与阀体(3)之间均设有第一橡胶O形密封圈(2)。

3.根据权利要求1所述的一种平行式对夹阀座闸板组件，其特征在于，所述阀座环(8)的端面及径面分别设有第三橡胶O形密封圈(7)和第二橡胶O形密封圈(6)。

4.根据权利要求1所述的一种平行式对夹阀座闸板组件，其特征在于，所述闸板(10)在阀座环(8)镶入孔槽的底部上环形相对错位均布有两组弹簧孔。

5.含权利要求1-4任一所述的平行式对夹阀座闸板组件的闸板阀，其特征在于，所述闸板阀包括：阀体(3)、前阀体侧板(5)、后阀体侧板(1)、闸板(10)、阀座环(8)、弹簧(9)和驱动机构；

所述阀体(3)为扁圆形截面短筒段，与前阀体侧板(5)和后阀体侧板(1)对夹组成阀腔；

所述闸板(10)设置在阀腔内，具有连杆和圆盘部，所述圆盘部的相对两面设有孔槽；

所述阀座环(8)设置在闸板(10)的相对两面的孔槽内；

所述闸板(10)在阀座环(8)镶入孔槽的底部上设有弹簧孔，弹簧(9)设置在弹簧孔中；

所述驱动机构与闸板(10)的连杆相连，用来带动闸板(10)运动。

6.根据权利要求5所述的闸板阀，其特征在于，所述驱动机构为曲柄阀杆(11)；所述曲柄阀杆(11)具有短轴、阀杆和连接板，短轴和阀杆分开设置在连接板的两侧；短轴与闸板(10)的连杆相连。

7.根据权利要求6所述的闸板阀，其特征在于，所述曲柄阀杆(11)的阀杆从阀腔内侧穿过前阀体侧板(5)上的孔，并在前阀体侧板(5)外设轴套法兰(14)。

8.根据权利要求5所述的闸板阀，其特征在于，所述驱动机构为含阀杆的阀杆螺母；所述阀杆上部为螺纹段，螺纹段处设置阀杆螺母，阀杆下部与闸板的连杆相连。

9.根据权利要求8所述的闸板阀，其特征在于，在阀体外侧的上部设置支架，支架上部设置阀杆螺母，阀杆穿过支架与阀杆螺母啮合。

10.根据权利要求5所述的闸板阀，其特征在于，所述驱动机构与回转驱动器或开关板手相连。