CN205412379U - 一种釜式加压过滤烘干一体机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种釜式加压过滤烘干一体机，包括具有容纳压缩气体收容空间的壳体,所述壳体包括头轮釜体、尾轮釜体及若干段中间釜体、多个釜门、进料口和布料器；收容于所述壳体内的传动机构、过滤层、预干燥脱水层、干燥脱水层、冷凝水预存室、链条及刮板和控制系统。所述传动机构用于驱动链条及刮板，所述过滤层包括过滤部件以及滤板托架；所述干燥脱水层包括若干导热循环箱和小风室；所述预干燥脱水层包括若干尾气循环过渡箱，加热过滤前的原矿及过滤后的物料；所述控制系统用于控制所述传动机构。本实用新型的有益效果是：具有占地面积小、对环境友好、单位产量耗能低和生产过程安全系数高等优点。

Description

一种釜式加压过滤烘干一体机

技术领域

本实用新型涉及过滤烘干设备领域，具体为一种釜式加压过滤烘干一体机。

背景技术

当前，随着人们对环保要求越来越高，以及科学发展规划的需要，粘性及非粘性细粒极含水物料的过滤脱水设备，如：箱式压滤机、真空(或加压)圆盘过滤机、带式过滤机等机械过滤脱水设备。但是，目前机械过滤脱水设备对物料水分的控制不能满足“环保”要求，故初级过滤产品需转载或重新混合搅拌后到相应的烘干系统才可以获得较为合格的产品。主要表现为：系统繁琐、热传导效率低、整体功耗大、成本高、占地面积大、转载设备多、二次污染严重，工业自动化控制程度低等。

因此，有必要提供一种占地面积小、污染小和耗能低的过滤烘干设备。

实用新型内容

本实用新型的目的就在于为了解决上述问题而提供一种可以解决上述问题的釜式加压过滤烘干一体。

本实用新型通过以下技术方案来实现上述目的：本实用新型通过以下技术方案来实现上述目的：一种釜式加压过滤烘干一体机，包括具有容纳压缩气体收容空间的壳体,所述壳体包括头轮釜体、尾轮釜体及若干段中间釜体；

收容于所述壳体内的有：传动机构、过滤层、预干燥脱水层、干燥脱水层、导热循环箱、小风室、冷凝水预存室、链条及刮板、尾气循环过渡箱和控制系统。所述壳体还包括多个将所述头轮釜体、尾轮釜体及若干段中间釜体隔开的釜门、进料口和布料器；所述传动机构用于驱动所述过滤层、所述干燥脱水层和预干燥脱水层上的链条及刮板；所述过滤层包括过滤部件以及设置于所述过滤部件底部的滤板托架；所述预干燥脱水层包括平面布置的尾气循环过渡箱；所述干燥脱水层包括导热循环箱、小风室；所述小风室与所述导热循环箱连接，并且喷射出干燥的高温高压气体从而加强干燥并转换所述待干燥物料的受热面；所述控制系统用于控制所述传动机构。

优选地，还包括产品预存仓，所述产品预存仓用于存储经过干燥的物料。

优选地，所述预干燥脱水层平面设置的尾气循环过渡箱用于对干燥层产生的尾气通过外部设备进行强制性循环再利用，加热待过滤原矿及过滤后的物料。

优选地，所述冷凝水预存室对部分扩散的尾气通过釜体内壁的自然冷凝滑落到釜底收集。

优选地，所述小风室吹出的高温高压气的方向与所述干燥脱水层的物料传送方向呈约45°向上夹角。

优选地，所述过滤部件由滤板和滤布组成，并设有滤布反冲洗管网。

优选地，所述传动机构为防爆式电动滚筒或低速液压马达传动，所述过滤层进行初步脱水，预干燥脱水层对干燥层尾气进行循环利用，再由多层干燥脱水层逐层逐级干燥成为最终产品。

优选地，所述过滤层和所述干燥脱水层固定于所述中间釜体内，在其上由链条及刮板推动物料在逐层变向行进。

优选地，所述釜体内由于惰性气体对过滤层泄漏压力的补充，增大了易燃气体及粉尘的爆炸下限，杜绝安全事故的发生。

优选地，传动机构个数为两个，所述两个传动机构分别设置于机尾装置分别固定于头轮釜体和尾轮釜体，所述头轮釜体、尾轮釜体和所述中间釜体均可以分开，并且其由液压油缸顶紧或拉开，并起到安全防护作用，便于所述壳体体内滤板滤布的更换及设备设施的检修和维护，所述中间釜体有地轨式和中间支架等支撑形式。

本实用新型的有益效果是：所述釜式加压过滤烘干一体机将空气压缩过滤功能、热循环功能和热源干燥功能集于一体，功能组合性强。具有占地面积小、便于集中控制的优点；除此之外，所述釜式加压过滤烘干一体机具有效率高、对环境友好、单位产量耗能低、生产过程安全系数高等优点。

附图说明

图1是本实用新型提供的釜式加压过滤烘干一体机的结构示意图；

图2是图1所示釜式加压过滤烘干一体机的剖视图。

图中：100、釜式加压过滤烘干一体机，1、壳体，2、传动机构，3、过滤层，4、干燥脱水层，5、导热循环箱，6、小风室，7、冷凝水预存室，8、产品预存仓，9、头轮釜体，10、尾轮釜体，11、中间釜体，12、釜门，13、进料口，14、布料器，15、链条及刮板，16、液压油缸，17、联动拉杆，18、预干燥脱水层，31、过滤部件，32、滤板托架，23、尾气循环过渡箱。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请同时参阅图1和图2，图1是本实用新型提供的釜式加压过滤烘干一体机的结构示意图；图2是图1所示釜式加压过滤烘干一体机的剖视图。

所述釜式加压过滤烘干一体机100包括壳体1、传动机构2、过滤层3、干燥脱水层4、导热循环箱5、小风室6、冷凝水预存室7、产品预存仓8、预干燥脱水层18、控制系统24等。其中所述壳体1具有容纳压缩气体收容空间，所述传动机构2、过滤层3、预干燥脱水层18、干燥脱水层4、导热循环箱5、小风室6、冷凝水预存室7、联动拉杆17、尾气循环过渡箱23、产品预存仓8、链条及刮板15、控制系统(图未示)及内部管网等收容于所述收容空间内。

所述壳体1包括头轮釜体9、尾轮釜体10及若干段中间釜体11、多道釜门12、进料口13、布料器14和链条及刮板15；所述多道釜门12将所述壳体1分隔为多节釜体；所述进料口13设置于所述釜体11的外表面用于进料；所述布料器14设置于所述进料口13下方釜腔内；所述链条及刮板15设置于所述壳体1内，刮板由链条在刮板机头尾部上下程均匀间隔设置，刮板与所述过滤层3形成间隙设置和干燥脱水层4形成贴紧设置。刮板起到将所述物料从原矿到最终产品形成逐层运输的推动作用，在过滤层合理保持所述待过滤物料的厚度形成物料过滤层，以控制釜腔内的压力泄漏量。

所述传动机构2用于驱动所述过滤层3和所述干燥脱水层4表面上的链条与刮板15的运行。刮板在所述过滤层3与所述干燥脱水层4作回转运动，使得所述待过滤干燥的物料依次通过所述过滤层3、所述预干燥脱水层18与所述两个干燥脱水层4。在本实施例中，所述传动机构2为防爆式电动滚筒或低速液压马达传动。

所述过滤层3用于过滤所述待过滤物料。所述过滤层3包括设置于过滤部件31以及设置于所述过滤部件31底部的滤板托架32。所述过滤部件31通过釜体内压缩气体的正压将所述待过滤物料中的部分“间隙水”过滤出来。在本实施例中，从所述待过滤物料中的水分在过滤层透过自然形成的“物料过滤层”和滤板包裹的滤布，过滤液流入滤板结构内置的滤液腔及汇流管通过软管与通往釜体外两侧的滤液总管排出至过滤器(过滤废水废气后与大气相通)。在本实施例中，所述过滤部件31由滤板和滤布组成。当所述过滤层3过滤出的水量较小时，需要对过滤部件31进行反冲洗。也可以通过观察滤液的水质情况以及釜体内压力情况从而判断是否是所述过滤部件31有损坏。所述过滤层3和所述刮板15之间的高度可以通过人为方式进行调整，从而有效的利用所述过滤部件31表面的“物料过滤层”控制所述过滤层3的透水性和压力泄漏量，从而将待过滤物料的部分“间隙水”通过所述过滤层3排出所述壳体1，由外部设备提供一定压力的氮气和压缩空气弥补过滤层的外泄量，氮气降低了釜腔内的含氧量，并根据物料的性质来确定氮气的补充量。

所述过滤层3与预干燥脱水层18及所述两层干燥脱水层4固定于釜体11内，类似于刮板输送机箱体的上下底板。由所述传动机构2带动链条及刮板15推动所述待过滤物料依次通过过滤层3、预干燥脱水层18、第一干燥层、第二干燥层进入产品预存仓。

所述预干燥脱水层18平面设置有尾气循环过渡箱23，用于对干燥过程中产生的尾气通过外部设备(废气过滤及气体循环泵)进行强制性循环再利用，加热待过滤原矿及过滤后的物料，提高热效率和过滤脱水效果，降低功耗。

所述干燥脱水层4包括导热循环箱5、小风室6等。所述小风室6与所述导热循环箱5相邻布置，具体地，所述小风室6吹出的高温高压干燥气体的方向与所述干燥脱水层的物料传送方向呈45°的向上夹角，通过控制所述小风室6吹出气压的大小可以控制其吹起的物料的高度，从而变换所述待干燥物料的受热面，提高水蒸气的排放效率。同时，经过干燥后的物料排至所述产品预存仓8中进行存放。当存放量达到一定高度后由物位传感器传递电信号间歇排出至室外的转载设备。

所述冷凝水预存室7设置于所述壳体1的底部，用于存放干燥脱水层4部分蒸发冷凝后的水分。

所述控制系统用于监控釜腔内空气的压力、温度、氧气含量和废气浓度的大小。其可以通过检测产品中的含水量的大小自动控制所述待过滤物料的喂料量、干燥脱水层4和过滤层3的刮板运行速度的大小，从而在保证产品质量的稳定和节约能源。

所述物料可以为煤炭精尾矿、冶金稀土精尾矿、石油化工企业精尾矿、城市污水治理等。

本实施例提供的釜式加压过滤烘干一体机100的具体工作过程如下：

首先，将待物料通过进料口13以及布料器14进入到所述过滤层3。

其次，所述待过滤物料在过滤层3在刮板的推动下，通过釜体内压缩气体对待过滤物料进行正压渐进过滤脱水。通过调整所述刮板与所述过滤层3之间的高度差以及所述过滤层3的传送速度，从而在过滤效果、压力泄漏量和物料的处理速度之间寻找一个平衡，从而选择一个间距具有较好的过滤效果和较快的物料处理速度的状态参数。

再次，将经过过滤层的物料通过所述预干燥脱水层的尾气循环过渡箱加热后，再通过所述干燥脱水层4进行逐层传送进行逐级干燥脱水。可以通过控制导热循环箱5的温度或增减干燥层，从而调节所述产品的干燥程度。

在本实施例中，与所述釜式加压过滤烘干一体机100配合工作的辅助设备包括如下：热载加热设备(或微波磁控管及屏蔽设施)、空气压缩机及储罐、废气吸附塔、气体循环泵、制氮机、入料泵、锁风排料机、反冲洗水泵等。

相较于现有技术，所述釜式加压过滤烘干一体机100将正压过滤功能和热源(或微波)干燥功能集于一体，提高了设备的功能组合性。具有占地面积小、便于集中控制的优点；除此之外，所述釜式加压过滤烘干一体机100具有效率高、对环境友好、单位产量耗能低、生产过程安全系数高等优点。

对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (9)

1.一种釜式加压过滤烘干一体机，其特征在于：包括具有容纳压缩气体收容空间的壳体(1),所述壳体(1)包括头轮釜体(9)、尾轮釜体(10)及若干段中间釜体(11)；

收容于所述壳体(1)内的有：传动机构(2)、过滤层(3)、预干燥脱水层(18)、干燥脱水层(4)、导热循环箱(5)、小风室(6)、冷凝水预存室(7)、链条及刮板(15)、尾气循环过渡箱(23)和控制系统；所述壳体(1)还包括多个将所述头轮釜体(9)、尾轮釜体(10)及若干段中间釜体(11)隔开的釜门(12)、进料口(13)和布料器(14)；所述传动机构(2)用于驱动所述过滤层(3)、所述干燥脱水层(4)和预干燥脱水层(18)上的链条及刮板(15)；所述过滤层(3)包括过滤部件(31)以及设置于所述过滤部件(31)底部的滤板托架(32)；所述预干燥脱水层(18)包括平面布置的尾气循环过渡箱(23)；所述干燥脱水层(4)包括导热循环箱(5)、小风室(6)；所述小风室(6)与所述导热循环箱(5)连接，并且喷射出干燥的高温高压气体从而加强干燥并转换待干燥物料的受热面；所述控制系统用于控制所述传动机构(2)。

2.根据权利要求1所述的釜式加压过滤烘干一体机，其特征在于：还包括产品预存仓(8)，所述产品预存仓(8)用于存储经过干燥的物料。

3.根据权利要求2所述的釜式加压过滤烘干一体机，其特征在于：所述预干燥脱水层(18)平面设置的尾气循环过渡箱(23)用于对干燥层产生的尾气通过外部设备进行强制性循环再利用，加热待过滤原矿及过滤后的物料。

4.根据权利要求3所述的釜式加压过滤烘干一体机，其特征在于：所述冷凝水预存室对部分扩散的尾气通过釜体内壁的自然冷凝滑落到釜底收集。

5.根据权利要求4所述的釜式加压过滤烘干一体机，其特征在于：所述小风室(6)吹出的高温高压气的方向与所述干燥脱水层的物料传送方向呈约45°向上夹角。

6.根据权利要求5所述的釜式加压过滤烘干一体机，其特征在于：所述过滤部件(31)由滤板和滤布组成，并设有滤布反冲洗管网。

7.根据权利要求1所述的釜式加压过滤烘干一体机，其特征在于：所述传动机构(2)为防爆式电动滚筒或低速液压马达传动，所述过滤层(3)进行初步脱水，预干燥脱水层(18)对干燥脱水层(4)尾气进行循环利用，再由多层干燥脱水层(4)逐层逐级干燥成为最终产品。

8.根据权利要求7所述的釜式加压过滤烘干一体机，其特征在于：所述过滤层(3)和所述干燥脱水层(4)固定于所述中间釜体(11)内，在其上由链条及刮板推动物料在逐层变向行进。

9.根据权利要求8所述的釜式加压过滤烘干一体机，其特征在于：传动机构(2)个数为两个，所述两个传动机构(2)分别设置于机尾装置分别固定于头轮釜体(9)和尾轮釜体(10)，所述头轮釜体(9)、尾轮釜体(10)和所述中间釜体(11)均可以分开，并且其由液压油缸顶紧或拉开，并起到安全防护作用，便于所述壳体(1)体内滤板滤布的更换及设备设施的检修和维护，所述中间釜体(11)有地轨式和中间支架支撑形式。