CN205368286U - 一种带有润滑储罐的废油循环回收再生生产线 - Google Patents
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Abstract
一种带有润滑储罐的废油循环回收再生生产线，它包括废润滑油罐（5）、蒸馏釜（1）、分馏塔（2）、换热器（3）、电磁感应加热器（4）、冷却系统（7）、润滑油储罐（6）、油气分离器（11）、过滤装置、真空泵（12）、水封罐（9）、氮气发生器（10）和氮气贮罐（13），废润滑油罐（5）的出油口通过油泵蒸馏釜（1）相通，换热器（3）的进、出油口与蒸馏釜（1）循环相通，电磁感应加热器（4）安装在换热器（3）上；本生产线设计科学合理，连续作业，操作方便，生产效率高，简单的对原有润滑油储罐进行改造，就能使储罐具有自动清罐的功能，具有很好的实用价值。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种带有润滑储罐的废油循环回收再生生产线。
背景技术
目前，现有的废润滑油循环回收装置一般回收效果不够好，产品纯度不够高，回收工艺中需加酸、加碱，增加了工艺程序，加大了加工成本，还会造成环境污染，真空泵在使用过程中经常被油气分离器里气体中含有的胶质杂质堵塞，造成真空泵电机烧毁等设备损失。润滑油储罐是用于储存成品润滑油的设备，定期需要对储罐进行清罐，目的是为了对长期积沉的杂质进行清除，另外需要在储罐中更换储油油品时也需要进行清罐，现有的清罐主要依靠外部设备进行，效率低，且需外购，增加设备支出费用。
发明内容
本实用新型的目的就是为了解决上述技术问题，而提供一种带有润滑储罐的废油循环回收再生生产线。
本实用新型包括它包括废润滑油罐、蒸馏釜、分馏塔、换热器、电磁感应加热器、冷却系统、润滑油储罐、油气分离器、过滤装置、真空泵、水封罐、氮气发生器和氮气贮罐，废润滑油罐的出油口通过油泵蒸馏釜相通，换热器的进、出油口与蒸馏釜循环相通，电磁感应加热器安装在换热器上，蒸馏釜的蒸气出口与分馏塔的蒸气进口相通，分馏塔的蒸气出口与冷却系统的蒸气进口相通，冷却系统的液体出口与润滑油储罐相通，润滑油储罐包括罐体、进油管、进油电磁阀、出油管、出油电磁阀和自动清罐装置，所述罐体上设有进油口、出油口、排气口和一组清洗喷管口，罐体上的排气口与油气分离器进气口相通，所述进油管通过进油电磁阀与罐体上的进油口相通，且进油管与，所述出油管通过出油电磁阀与罐体上的出油口相通，自动清罐装置包括清洗液罐体、进水管、清洗剂管、喷液电磁阀、分水器、高压泵、一组出水管和一组高压水旋转喷头，所述清洗液罐体上设有进水口、出水口和清洗剂入口，所述进水管与清洗液罐体上的进水口相通，清洗剂管与清洗液罐体上的清洗剂入口相通，分水器的进水口通过喷液电磁阀和高压泵与清洗液罐体的出水口相通，一组高压水旋转喷头通过一组出水管分别与分水器的一组出水口相通，一组出水管穿过罐体上的一组清洗喷管口，且一组高压水旋转喷头位于罐体内，过滤装置包括A罐体、上盖、下盖、一组不锈钢过滤网和固体吸附剂，上盖上设有进气口，上盖安装在A罐体顶部，且上盖的进气口与油气分离器的出气口相通，一组不锈钢过滤网和固体吸附剂分别安装在A罐体内部，且固体吸附剂位于一组不锈钢过滤网的下方，下盖上设有出气口，下盖安装在A罐体底部，水封罐通过真空泵和管道与过滤装置下盖上的的出气口相通，氮气发生器设有氧气出口和氮气出口，氮气贮罐的进气口与氮气发生器氮气出口相通，氮气贮罐出气口与蒸馏釜相通。
本实用新型优点是：本生产线设计科学合理，连续作业，操作方便，生产效率高，简单的对原有润滑油储罐进行改造，就能使储罐具有自动清罐的功能，具有很好的实用价值。
附图说明
图1是本实用新型结构示意图。
图2是本实用新型过滤装置的结构示意图。
图3是本实用新型润滑油储罐的结构示意图。
具体实施方式
如图1、2、3所示，本实用新型包括废润滑油罐5、蒸馏釜1、分馏塔2、换热器3、电磁感应加热器4、冷却系统7、润滑油储罐6、油气分离器11、过滤装置、真空泵12、水封罐9、氮气发生器10和氮气贮罐13，废润滑油罐5的出油口通过油泵蒸馏釜1相通，换热器3的进、出油口与蒸馏釜1循环相通，电磁感应加热器4安装在换热器3上，蒸馏釜1的蒸气出口与分馏塔2的蒸气进口相通，分馏塔2的蒸气出口与冷却系统的蒸气进口相通，冷却系统7的液体出口与润滑油储罐6相通，润滑油储罐6包括罐体41、进油管42、进油电磁阀43、出油管44、出油电磁阀45和自动清罐装置，所述罐体41上设有进油口、出油口、排气口和一组清洗喷管口，罐体41上的排气口与油气分离器11进气口相通，所述进油管42通过进油电磁阀43与罐体41上的进油口相通，且进油管与，所述出油管44通过出油电磁阀45与罐体41上的出油口相通，自动清罐装置包括清洗液罐体46、进水管47、清洗剂管48、喷液电磁阀49、分水器50、高压泵51、一组出水管52和一组高压水旋转喷头53，所述清洗液罐体46上设有进水口、出水口和清洗剂入口，所述进水管47与清洗液罐体46上的进水口相通，清洗剂管48与清洗液罐体46上的清洗剂入口相通，分水器50的进水口通过喷液电磁阀49和高压泵51与清洗液罐体46的出水口相通，一组高压水旋转喷头53通过一组出水管52分别与分水器50的一组出水口相通，一组出水管52穿过罐体41上的一组清洗喷管口，且一组高压水旋转喷头53位于罐体41内，过滤装置包括A罐体20、上盖21、下盖22、一组不锈钢过滤网23和固体吸附剂24，上盖21上设有进气口，上盖21安装在A罐体20顶部，且上盖21的进气口与油气分离器11的出气口相通，一组不锈钢过滤网23和固体吸附剂24分别安装在A罐体20内部，且固体吸附剂24位于一组不锈钢过滤网23的下方，下盖22上设有出气口，下盖22安装在A罐体20底部，水封罐9通过真空泵12和管道与过滤装置下盖22上的的出气口相通，氮气发生器10设有氧气出口和氮气出口，氮气贮罐13的进气口与氮气发生器10氮气出口相通，氮气贮罐13出气口与蒸馏釜1相通。
工作方式：A、废润滑油加热：将废润滑油罐5的废润滑油通过泵送至蒸馏釜1内，再进入换热器3内，在换热器3内的废润滑油通过电磁感应加热器4加热至300-400℃后，再进入蒸馏釜1内；
B、蒸馏分馏：加热后的废润滑油在蒸馏釜1内，在氮气氛围下,压力-0.07-0.09Mpa条件下，蒸馏,蒸馏的气体进入分馏塔，蒸馏的余油返回至换热器3内再加热；
C、冷却：进入分馏塔的气体在氮气氛围下,压力-0.07-0.09Mpa条件下，进行分馏；
D、分馏后的气体进入冷却系统7，在氮气氛围下,压力-0.07-0.09Mpa条件下，冷凝成液体后，进入润滑油储罐6贮存。
整个生产线在氮气氛围下及负压条件下运行。氮气由氮气发生器10提供，负压由真空泵提供，真空泵前加装过滤装置对吸入的气体杂质过滤。
生产线中的润滑油储罐6清洗时，分别关闭进油电磁阀43和出油电磁阀45，打开喷液电磁阀49，启动高压泵51，此时进水管47和清洗剂管48分别加入到清洗液罐体46中，并被泵入到一组高压水旋转喷头53中，最后旋转喷射到罐体41内，对罐体41的内壁进行清洗，清洗一段时间后打开出油电磁阀45，将清洗废液放出，再关闭清洗剂管48，按照上述步骤，只用清水对罐体41进行清洗。
Claims (1)
1.一种带有润滑储罐的废油循环回收再生生产线，其特征在于它包括废润滑油罐（5）、蒸馏釜（1）、分馏塔（2）、换热器（3）、电磁感应加热器（4）、冷却系统（7）、润滑油储罐（6）、油气分离器（11）、过滤装置、真空泵（12）、水封罐（9）、氮气发生器（10）和氮气贮罐（13），废润滑油罐（5）的出油口通过油泵蒸馏釜（1）相通，换热器（3）的进、出油口与蒸馏釜（1）循环相通，电磁感应加热器（4）安装在换热器（3）上，蒸馏釜（1）的蒸气出口与分馏塔（2）的蒸气进口相通，分馏塔（2）的蒸气出口与冷却系统的蒸气进口相通，冷却系统（7）的液体出口与润滑油储罐（6）相通，润滑油储罐（6）包括罐体（41）、进油管（42）、进油电磁阀（43）、出油管（44）、出油电磁阀（45）和自动清罐装置，所述罐体（41）上设有进油口、出油口、排气口和一组清洗喷管口，罐体（41）上的排气口与油气分离器（11）进气口相通，所述进油管（42）通过进油电磁阀（43）与罐体（41）上的进油口相通，且进油管与，所述出油管（44）通过出油电磁阀（45）与罐体（41）上的出油口相通，自动清罐装置包括清洗液罐体（46）、进水管（47）、清洗剂管（48）、喷液电磁阀（49）、分水器（50）、高压泵（51）、一组出水管（52）和一组高压水旋转喷头（53），所述清洗液罐体（46）上设有进水口、出水口和清洗剂入口，所述进水管（47）与清洗液罐体（46）上的进水口相通，清洗剂管（48）与清洗液罐体（46）上的清洗剂入口相通，分水器（50）的进水口通过喷液电磁阀（49）和高压泵（51）与清洗液罐体（46）的出水口相通，一组高压水旋转喷头（53）通过一组出水管（52）分别与分水器（50）的一组出水口相通，一组出水管（52）穿过罐体（41）上的一组清洗喷管口，且一组高压水旋转喷头（53）位于罐体（41）内，过滤装置包括A罐体（20）、上盖（21）、下盖（22）、一组不锈钢过滤网（23）和固体吸附剂（24），上盖（21）上设有进气口，上盖（21）安装在A罐体（20）顶部，且上盖（21）的进气口与油气分离器（11）的出气口相通，一组不锈钢过滤网（23）和固体吸附剂（24）分别安装在A罐体（20）内部，且固体吸附剂（24）位于一组不锈钢过滤网（23）的下方，下盖（22）上设有出气口，下盖（22）安装在A罐体（20）底部，水封罐（9）通过真空泵（12）和管道与过滤装置下盖（22）上的的出气口相通，氮气发生器（10）设有氧气出口和氮气出口，氮气贮罐（13）的进气口与氮气发生器（10）氮气出口相通，氮气贮罐（13）出气口与蒸馏釜1相通。
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