CN201899967U - 一种综合油气回收装置 - Google Patents

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杨秀娜
齐慧敏
王海波
刘忠生
彭德强
朴勇
任龙
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China Petroleum and Chemical Corp
Sinopec Fushun Research Institute of Petroleum and Petrochemicals
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Abstract

本实用新型公开了一种综合油气回收装置，包括三段：从上至下依次为解吸油气回收段、油气吸收段和富吸收剂再生段；解吸油气回收段上部设置解吸油气吸收液入口管线，底部设置解吸油气吸收液排出管线；油气吸收段上部设置再生吸收剂入口管线，下部设置油气来源入口管线，顶部设置尾气排放管线，底部与富吸收剂再生段顶部相通；富吸收剂再生段上部与再生真空泵入口管线相通，再生真空泵出口管线与解吸油气回收段下部相通，富吸收剂再生段底部与再生吸收剂循环泵相通。本实用新型装置在一个组合塔内实现了油气吸收、真空解吸和油气回收的三个过程，装置集成化程度高，能耗低，适合推广应用。

Description

一种综合油气回收装置
技术领域
本实用新型涉及一种油气回收装置，特别是集油气吸收、解吸、回收于一体的油气回收装置。
背景技术
汽油等轻质油品在储运过程中存在着大量的蒸发损耗，不仅对环境造成严重污染，而且造成了能源的极大浪费，还存在安全隐患，因此对于油气挥发的治理工作已经越来越受到关注和重视，目前解决油气挥发的根本方法是在油气挥发场所设置一套油气回收装置。
现有的油气回收方法有吸附法、吸收法、冷凝法和膜分离法等，其中吸收法是一种简单而普遍接受的油气回收方法。吸收法是将油气与适当的吸收剂接触，气体中的轻烃组分溶解在吸收剂中，使尾气达标排放。该方法又分为常压常温吸收和常压低温吸收两种方法，常压常温吸收法因其工艺流程简单、投资及运转费用低等特点而被广泛应用。常压常温吸收法又分为吸收剂循环使用和吸收剂不循环使用两种类型，其中吸收剂循环使用的类型为一套完整的装置，装置的运行不需要依附于炼厂，可以独立开停工，比较方便使用，因此该方法得到广泛的关注和研究。
CN101185825提出一种将吸收法与膜分离法的集成工艺，该方法将整个油气回收过程分为吸收、解吸、膜分离和回收四部分，该方法虽然能使尾气中的烃浓度达标排放，但是工艺流程过于复杂，设备多且集成化程度低，占地面积大，不方便使用，且设备投资及运转费用高。
发明内容
针对现有技术的不足，本实用新型提供一种集油气吸收、富吸收剂解吸、油气回收于一体的综合油气回收装置，该装置小巧紧凑，能耗低，适合加油站、油库等地使用。
本实用新型综合油气回收装置，综合油气回收装置包括三段：从上至下依次为解吸油气回收段、油气吸收段和富吸收剂再生段；解吸油气回收段上部设置解吸油气吸收液入口管线，底部设置解吸油气吸收液排出管线；油气吸收段上部设置再生吸收剂入口管线，下部设置油气来源入口管线，顶部设置尾气排放管线，底部与富吸收剂再生段顶部相通；富吸收剂再生段上部与再生真空泵入口管线相通，再生真空泵出口管线与解吸油气回收段下部相通，富吸收剂再生段底部与再生吸收剂循环泵相通。
本实用新型装置中，解吸油气回收段顶部设置尾气出口管线，该尾气出口管线与油气来源管线汇合，使未吸收的尾气循环回油气吸收段进一步吸收。
本实用新型装置中，解吸油气回收段和油气吸收段内可以设置适宜的填料，如适宜结构的不锈钢填料。
本实用新型装置中，富吸收剂再生段可以设置补充吸收剂入口管线，在需要时补充适量新鲜吸收剂。
本实用新型装置中，富吸收剂再生段的压力为1～10kPa(绝压)。
为了使未吸收油气不被抽真空设备抽出，将吸收塔底富吸收液管线深入到解吸塔内液面以下形成一定高度的液封。或者将吸收段的底部设置液位控制装置，保持吸收段底部有一定高度的液封。
本实用新型装置使用时，油气首先进入油气吸收段与吸收剂进行常压常温吸收，尾气经油气吸收段顶部排放，富吸收剂进入解吸段进行真空再生，再生出的吸收剂返回至油气吸收段循环使用，解吸出的油气进入解吸油气回收段进行回收，未被回收的油气返回至油气吸收段的油气入口进行循环吸收。
本实用新型中，该装置包含一个组合塔，该组合塔是由油气吸收段、富吸收剂再生段和解吸油气回收段三部分构成，该组合塔从上至下分别为油气回收段、油气吸收段和富吸收剂再生段，这样安排各段位置，有利于使工艺流程合理顺畅，降低能耗，方便操作。
本实用新型中，油气吸收段和油气回收段是在常压常温下进行的，即不控制吸收的温度，吸收温度由油气温度、吸收剂温度及环境温度共同作用确定。
本实用新型中，常温吸收可以选择成品或半成品的煤油或轻柴油，油气回收选择成品汽油或煤油。
本实用新型中，富吸收剂再生时单独采用抽真空的方法进行，抽真空压力为1～10kPa，原因是若采用加热的方法进行则要引入加热介质，并且再生后的吸收剂温度高，循环使用时需要降温再引入冷却介质，这样会增加设备投资及能耗，因此单独采用抽真空的方法有利于降低能耗和使流程简单化。
本实用新型中，补充吸收剂自富吸收剂解吸段的塔顶引入，先对其进行处理后再作为吸收剂。
本实用新型中，装置在常温下操作，解吸油气回收段和油气吸收段在常压下操作。油气吸收段的液气比为18～35L/m3，解吸油气回收段的液气比为18～35L/m3。
本实用新型结构简单，功能齐全，在一个组合塔内实现了油气吸收、真空解吸和油气回收的三个过程，装置集成化程度高，能耗低，适合推广应用。
附图说明
图1是本实用新型结构示意图。
其中：1-解吸油气回收段贫吸收剂管线，2-油气回收段，3-油气吸收段塔顶排放气，4-油气吸收段，5-装置外来油气，6-补充吸收剂，7-富吸收剂再生段，8-再生油气抽出管线，9-真空泵，10-再生油气进入解吸油气回收塔管线，11-再生后的吸收剂自再生塔底抽出管线，12-再生剂泵，13-未被回收的油气，14-油气回收塔底回收油管线，15-未回收油气排出管线。
具体实施方式
本实用新型是一种集油气吸收、富吸收剂解吸、油气回收于一体的组合装置，具体使用方法如下：自装置外来的油气进入油气吸收段的塔底，与塔顶喷淋的吸收剂在塔内逆向接触，尾气外排，富吸收剂进入富吸收剂再生段利用真空泵进行解吸再生，再生后的富吸收剂自塔底流出，然后经再生剂泵加压后返回油气吸收段的塔顶作为吸收剂循环使用，再生后的油气抽出由送至油气回收段的塔底，与引入贫吸收液对解吸油气进行回收，富吸收液作为回收油出装置，未被回收的油气返回至油气吸收段的底部进行循环吸收。
该方法的工艺流程简单，无低温特殊设备及制冷机组等，设备及操作费用低，装置布置紧凑，集成化程度高，方便使用，可以随时开停。
实施例
下面结合实施例对于本实用新型方法的使用效果进一步说明，但不受下述实施例的限制。本实施例采用的是PROⅡ软件进行的模拟计算，所用油气组成见表1、吸收剂性质见表2、操作条件见表3、吸收效果及解吸效果见表4。
从模拟计算结果可以看出，通过本方法处理后的油气回收率高，整个装置能耗低，集成化程度高，占地面积小，适合加油站、油库等地使用。
表1油气组成(体积分数)/％
Figure BSA00000311310200052
表2吸收剂性质
  项目
  油气吸收段吸收剂
  密度(20℃)/kg·m-3   844.1
  馏程/℃
  IBP/10％/50％   200/236/257/288
  /90％//EBP   305/337/350
  解吸油气回收段吸收剂
  密度(20℃)/kg·m-3   743.2
  馏程/℃
  IBP/10％/50％   60/97/141
  /90％//EBP   /184/205
表3操作条件
  油气吸收段操作条件
  液气比/L/m3   70
  富吸收剂解吸段操作条件
  解吸压力/kPa   0.5
  吸收剂补充量/m3/h   0.2
  油气回收段操作条件
  液气比/L/m3   127
表6各级油气回收率/％(体积)
  油气吸收段
  油气回收率/％   92.96
  富吸收剂解吸段
  油气解吸率/％   83.24
  解吸油气回收段
  油气回收率/％   99.98

Claims (7)

1.一种综合油气回收装置，其特征在于综合油气回收装置包括三段：从上至下依次为解吸油气回收段、油气吸收段和富吸收剂再生段；解吸油气回收段上部设置解吸油气吸收液入口管线，底部设置解吸油气吸收液排出管线；油气吸收段上部设置再生吸收剂入口管线，下部设置油气来源入口管线，顶部设置尾气排放管线，底部与富吸收剂再生段顶部相通；富吸收剂再生段上部与再生真空泵入口管线相通，再生真空泵出口管线与解吸油气回收段下部相通，富吸收剂再生段底部与再生吸收剂循环泵相通。
2.按照权利要求1所述的装置，其特征在于：解吸油气回收段顶部设置尾气出口管线，该尾气出口管线与油气来源管线汇合，使未吸收的尾气循环回油气吸收段进一步吸收。
3.按照权利要求1所述的装置，其特征在于：解吸油气回收段和油气吸收段内设置填料。
4.按照权利要求1所述的装置，其特征在于：富吸收剂再生段设置补充吸收剂入口管线。
5.按照权利要求1所述的装置，其特征在于：富吸收剂再生段的压力为1～10kPa。
6.按照权利要求1所述的装置，其特征在于：将吸收塔底富吸收液管线深入到解吸塔内液面以下形成液封。
7.按照权利要求1或6所述的装置，其特征在于：将吸收段的底部设置液位控制装置。 
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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CN102908870A (zh) * 2011-08-01 2013-02-06 中国石油化工股份有限公司 一种油气回收方法
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CN105435598A (zh) * 2015-12-11 2016-03-30 凯天环保科技股份有限公司 挥发性有机废气净化系统

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