CN205309811U - 一种油泵壳体自动化工装夹具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及机加工夹具技术领域，尤其涉及一种用于装夹油泵壳体的油泵壳体自动化工装夹具。包括本体，本体两侧面上分别设置有第一定位板以及第二定位板，本体第一定位板上设置有不少于一个的卡盘，卡盘两侧设置有压紧装置，压紧装置与主控制器相连，卡盘对应油泵壳体的最底端设置有定位中心孔，卡盘对应油泵壳体的定位孔处设置有不少于一个的定位销；本体第二定位板上设置有压紧装置，压紧装置与主控制器相连，所述卡盘对应油泵壳体的定位孔处设置有不少于一个的定位销。由于本体两侧面均能加工零件，是零件加工时间缩短了一半，提高了加工效率。该夹具装夹加工出的油泵壳体不会出现因多次装夹加工误差增大的情况，保证了加工件的加工精度。

Description

一种油泵壳体自动化工装夹具

技术领域

本实用新型涉及机加工夹具技术领域，尤其涉及一种用于装夹油泵壳体的油泵壳体自动化工装夹具。

背景技术

随着机械加工行业的快速发展，很多产品的加工要求逐渐向精度高、加工量大的方向发展，这样就对机加工行业带来新的挑战；但是很多现有加工依旧依靠手动组装方式或简单的虎钳、卡盘的方式来加工，传统的加工方法已经无法满足客户的要求。

尤其是在加工油泵壳体一类的多孔类加工件时，每加工一类孔就需要重新装夹一次。当油泵壳体孔较多时，就需多次装夹、多次拆卸、多次加工，完成整个零件的加工周期冗长，工装夹具数量多，夹具夹紧时手工操作工序繁琐，人工装夹容易遗漏一些操作步骤；同时反复人工装夹后的工件加工质量又不稳定，特别是各孔系之间的位置精度不易保证，加工效率低下，且劳动强度也大。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提出一种油泵壳体自动化工装夹具，能够自动装夹油泵壳体，降低了因人工装夹油泵壳体造成的安装加工误差。为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种油泵壳体自动化工装夹具，包括本体，所述本体两侧面上分别设置有第一定位板以及第二定位板，所述本体第一定位板上设置有不少于一个的卡盘，所述卡盘两侧设置有压紧装置，所述压紧装置与主控制器相连，所述卡盘对应油泵壳体的最底端设置有定位中心孔，所述卡盘对应油泵壳体的定位孔处设置有不少于一个的定位销；

所述本体第二定位板上设置有压紧装置，所述压紧装置与主控制器相连，所述卡盘对应油泵壳体的定位孔处设置有不少于一个的定位销。

作为优选，所述压紧装置包括压板以及旋转油缸，所述旋转油缸的输出端与压板一端相连。

作为优选，还包括气检支撑机构，所述气检支撑机构分别设置于第一定位板与第二定位板上，所述气检支撑机构包括不少于一个的定位支撑块，所述定位支撑块中部设置有气孔，所述气孔下端与气压管路相连，所述气孔上端与油泵壳体相接触；所述气压管路与气密检测单元相连，所述气密检测单元与主控制器相连。

作为优选，所述定位销包括卡盘圆形定位销以及工件菱形定位销。

作为优选，所述卡盘圆形定位销数量为三个，所述工件菱形定位销数量为一个。

作为优选，还包括辅助支撑缸，所述辅助支撑缸分别设置于卡盘及第二定位板上。

作为优选，所述旋转油缸下方还设置有旋转油缸座。

作为优选，所述定位支撑块为“凸”型结构，所述气孔位于该“凸”结构的中线上。

作为优选，所述本体上还设置有压力表以及对刀块。

作为优选，所述第二定位板还设置有V型导向块。

作为优选，所述第二定位板上还设置有预压紧装置以及防倒机构。

本实用新型中，卡盘上设置的定位中心孔与定位销能够将油泵壳体定位，不会出现安装误差，油泵壳体在机加工过程中不会上下左右晃动，进而保证了加工精度；同时主控制器控制压紧装置将油泵壳体压紧，省去人工装夹拆卸的时间，提高了加工效率。该夹具装夹加工出的油泵壳体不会出现因多次装夹加工误差增大的情况，保证了加工件的加工精度。

附图说明

图1是本实用新型提供的油泵壳体自动化工装夹具第一定位板装夹油泵壳体时的结构示意图；

图2是本实用新型提供的油泵壳体自动化工装夹具第一定位板装夹油泵壳体时的侧视图；

图3是本实用新型提供的油泵壳体自动化工装夹具第一定位板的正视图；

图4是本实用新型提供的油泵壳体自动化工装夹具第二定位板的正视图；

图5是本实用新型提供的油泵壳体自动化工装夹具第二定位板装夹油泵壳体时的侧视图；

图6是本实用新型提供的油泵壳体自动化工装夹具第二定位板装夹油泵壳体时的结构示意图。

图中：

1、本体；2、卡盘；3、压紧装置；4、定位销；5、气检支撑机构；6、气压管路；7、辅助支撑缸；8、压力表；9、对刀块；10、油泵壳体；11、第一定位板；12、第二定位板；13、V型导向块；14、预压紧装置；15、防倒机构；21、定位中心孔；31、压板；32、旋转油缸；33、旋转油缸座；41、卡盘圆形定位销；42、工件菱形定位销；51、定位支撑块；52、气孔。

具体实施方式

为了使本领域技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

实施例1

本实施例中提供了一种油泵壳体自动化工装夹具，如图1、图2所示，该夹具包括本体1，本体1两侧面上分别设置有第一定位板11以及第二定位板12，本体1第一定位板11上设置有不少于一个的卡盘2，其中卡盘2上放置油泵壳体10；卡盘2两侧分别设置有用于将油泵壳体10压紧的压紧装置3，压紧装置3由主控制器控制动作，卡盘2对应油泵壳体10的最底端设置有用以限定油泵壳体10位置的定位中心孔21，定位中心孔21内壁倾斜，油泵壳体10底端圆环能够伸入定位中心孔21内，卡盘2对应油泵壳体10的定位孔处设置有不少于一个的定位销4；

如图4-6所示，本体第二定位板12上设置有压紧装置3，压紧装置3与主控制器相连，卡盘2对应油泵壳体10的定位孔处设置有不少于一个的定位销4。

当油泵壳体10上料时，油泵壳体10底端圆环伸入到定位中心孔21内，油泵壳体10的定位孔顺着卡盘定位中心孔21的滑落到定位销4上，再利用压紧装置3压紧下拉油泵壳体10，使油泵壳体10完全定位夹紧。该装夹相对比传统手工旋拧螺丝定位夹紧的方式，在时间上明显减少了，通过试验可知，至少节省了20秒的上下料时间。

卡盘上设置的定位中心孔与定位销能够将油泵壳体定位，不会出现安装误差，油泵壳体在机加工过程中不会上下左右晃动，进而保证了加工精度；同时主控制器控制压紧装置将油泵壳体压紧，省去人工装夹拆卸的时间，提高了加工效率。该夹具装夹加工出的油泵壳体不会出现因多次装夹加工误差增大的情况，保证了加工件的加工精度。

实施例2

本实施例中提供了一种油泵壳体自动化工装夹具，如图1-3所示，该夹具包括本体1，本体1的第一定位板11与第二定位板12均为装卡加工面，即本夹具能够同时加工一种工件的两个不同加工状态，本体1第一定位板11上设置有不少于一个的卡盘2，其中卡盘2用于放置油泵壳体10；卡盘2两侧分别设置有用于将油泵壳体10压紧的压紧装置3，压紧装置3由主控制器控制动作，卡盘2对应油泵壳体10的最底端设置有用以限定油泵壳体10位置的定位中心孔21，定位中心孔21内壁倾斜，油泵壳体10底端圆环能够伸入定位中心孔21内，卡盘2对应油泵壳体10的定位孔处设置有定位销4，定位销4包括卡盘圆形定位销41以及工件菱形定位销42，其中卡盘圆形定位销41的数量为三个，工件菱形定位销42的数量为一个，卡盘圆形定位销41周向均布在卡盘2上；

本体第二定位板12上设置有六个压紧装置3，且每三个压紧装置压紧一个工件；所述压紧装置3与主控制器相连，所述卡盘2对应油泵壳体10的定位孔处设置有不少于一个的定位销4。

具体地，压紧装置3包括压板31以及旋转油缸32，旋转油缸32下方还设置有用以保证压板31的高度与油泵壳体高度一致的旋转油缸座33；旋转油缸32的输出端与压板31一端相连并带动压板31旋转、升降。

作为优选，压紧装置3的重复定位精度在0.02mm以内，以保证油泵壳体能够很好的被固定。

为了防止加工过程中出现空夹的现象，本实施例中还包括用以检测油泵壳体是否在卡盘2上的气检支撑机构5，气检支撑机构5分别设置于第一定位板11与第二定位板12上，气检支撑机构包括三个的定位支撑块51，定位支撑块51为“凸”型结构；定位支撑块51中部设置有气孔52，气孔52位于该“凸”结构的中线上。其中气孔52下端与气压管路6相连，气孔52上端与油泵壳体相接触；气压管路6与气密检测单元(图中未示出)相连，且气密检测单元与主控制器相连。

当气检支撑机构5与油泵壳体的定位面贴合紧密而将气孔52堵住，气孔52处还连接有压力检测元件，压力检测元件与主控制器连接，当气孔处的压力达到0.2MPa时，主控制器根据压力值即可判断夹具上有待加工的油泵壳体10。压力检测元件将该检测数据传递给主控制器，以进行下一步动作。

本实施例中还包括辅助支撑缸7，辅助支撑缸7设置于卡盘2以及第二定位板12上，如图3所示，辅助支撑缸7沿该卡盘2的对角线设置。辅助支撑缸7工作时，油压供给给辅助支撑缸7，两个辅助支撑缸7顶部沿其轴向方向向上延伸并相互配合将油泵壳体10夹紧，辅助支撑缸7支撑与压紧装置3共同固定住油泵壳体10，使油泵壳体10无法移动；在加工时有效的防止油泵壳体10因受力而引起的加工变形和表面振刀纹。

第二定位板12还设置有V型导向块13、预压紧装置14以及防倒机构15。V型导向块13能够防止人工手动安装工件时将工件装反，预压紧装置14能够在压紧装置3工作之前将工件初步压紧，防倒机构15能够防止预压紧时工件受重力向下倾斜。

本体1上还设置有压力表8以及对刀块9。其中压力表8用以显示压紧装置3以及辅助支撑缸7的压力。

本实用新型的夹具动作顺序为：

第一定位板上装夹工件时，机械手抓取油泵壳体上料，油泵壳体10底端圆环伸入到定位中心孔21内，同时油泵壳体的底面的定位孔插入卡盘圆形定位额销51以及工件菱形定位销52，同时油泵壳体底面靠在三个气检支撑机构5上，启动压紧装置3的旋转油缸32，使压板31将油泵壳体压紧，压紧过程中气检支撑机构5开始工作，气密检测单元抽真空，使气孔52处的气压数值为0.2MPa时气压检测元件将该信号传递给主控制器，主控制器控制辅助支撑缸7运动，使辅助支撑缸7与压紧装置3将油泵壳体牢牢固定。

第二定位板装夹工件时，机械手抓取油泵壳体上料，使预压紧装置14与防倒机构15将油泵壳体装夹住，然后再用同时油泵壳体的底面的定位孔插入卡盘圆形定位额销51以及工件菱形定位销52，同时油泵壳体底面靠在三个气检支撑机构5上，启动压紧装置3的旋转油缸32，使压板31将油泵壳体压紧，压紧过程中气检支撑机构5开始工作，气密检测单元抽真空，使气孔52处的气压数值为0.2MPa时气压检测元件将该信号传递给主控制器，主控制器控制辅助支撑缸7运动，使辅助支撑缸7与压紧装置3将油泵壳体牢牢固定。

上述油泵壳体可以使用机械手装卡也可以使用人工手动装卡。

本实用新型本体两侧面能够分别装卡油泵壳体，由于两侧面第一定位板与第二定位板上的部件不同，因此第一定位板与第二定位板能够加工相同工件，但是装卡的工件的加工工序不相同，第一定位板上装卡的工件加工第一道工序，第二定位板上的工件加工第二道工序。这样能够节省工件的加工时间，提高工作效率。

本实用新型的夹具采用卧式加工中心，可以加工壳体三个方向的要素，即夹具的主视图方向，左视图方向和右视图方向，避免了频繁拆卸引起的加工误差，缩短了加工时间，提高了生产效率。

注意，以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施方式的限制，上述实施方式和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内，本实用新型的要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (10)

1.一种油泵壳体自动化工装夹具，其特征在于，包括本体(1)，所述本体(1)两侧面上分别设置有第一定位板(11)以及第二定位板(12)，所述第一定位板(11)上设置有不少于一个的卡盘(2)，所述卡盘(2)两侧设置有压紧装置(3)，所述压紧装置(3)与主控制器相连，所述卡盘(2)对应油泵壳体(10)的最底端设置有定位中心孔(21)，所述卡盘(2)对应油泵壳体(10)的定位孔处设置有不少于一个的定位销(4)；

所述第二定位板(12)上设置有压紧装置(3)，所述压紧装置(3)与主控制器相连，所述卡盘(2)对应油泵壳体(10)的定位孔处设置有不少于一个的定位销(4)。

2.根据权利要求1所述的油泵壳体自动化工装夹具，其特征在于，所述压紧装置(3)包括压板(31)以及旋转油缸(32)，所述旋转油缸(32)的输出端与压板(31)一端相连。

3.根据权利要求1所述的油泵壳体自动化工装夹具，其特征在于，还包括气检支撑机构(5)，所述气检支撑机构(5)分别设置于第一定位板(11)与第二定位板(12)上，所述气检支撑机构包括不少于一个的定位支撑块(51)，所述定位支撑块(51)中部设置有气孔(52)，所述气孔(52)下端与气压管路(6)相连，所述气孔(52)上端与油泵壳体相接触；所述气压管路(6)与气密检测单元相连，所述气密检测单元与主控制器相连。

4.根据权利要求1所述的油泵壳体自动化工装夹具，其特征在于，所述定位销(4)包括卡盘圆形定位销(41)以及工件菱形定位销(42)。

5.根据权利要求4所述的油泵壳体自动化工装夹具，其特征在于，所述卡盘圆形定位销(41)数量为3个，所述工件菱形定位销(42)数量为一个。

6.根据权利要求1所述的油泵壳体自动化工装夹具，其特征在于，还包括辅助支撑缸(7)，所述辅助支撑缸(7)分别设置于卡盘(2)及第二定位板(12)上。

7.根据权利要求2所述的油泵壳体自动化工装夹具，其特征在于，所述旋转油缸(32)下方还设置有旋转油缸座(33)。

8.根据权利要求3所述的油泵壳体自动化工装夹具，其特征在于，所述定位支撑块(51)为“凸”型结构，所述气孔(52)位于该“凸”结构的中线上。

9.根据权利要求1所述的油泵壳体自动化工装夹具，其特征在于，所述第二定位板(12)还设置有V型导向块(13)。

10.根据权利要求9所述的油泵壳体自动化工装夹具，其特征在于，所述第二定位板(12)上还设置有预压紧装置(14)以及防倒机构(15)。