CN205274516U - 一种模具输送轨道 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及金属型磨球铸造技术领域，尤其涉及一种模具输送轨道，包括多个驱动单元，驱动单元包括电机、减速机、第一支架、设于第一支架的多个第一滚筒、设于第一滚筒的第一滚筒驱动轴和与第一滚筒驱动轴通过第一单向轴承连接的第一链轮，减速机的输入端与电机连接，其输出端连接有主动链轮，主动链轮通过第一链条与第一链轮连接。在输送过程中，当第一滚筒因与模具摩擦产生反转趋势时，第一单向轴承的外圈和内圈发生相对旋转，此时第一单向轴承将不传递扭矩，起到超越离合器的作用，从而抑制第一滚筒的第一链轮反转转动。因此利用第一单向轴承连接第一链轮和第一滚筒驱动轴，可避免模具与第一滚筒发生滑动摩擦，从而防止模具过度磨损。

Description

一种模具输送轨道

技术领域

本实用新型涉及金属型磨球铸造技术领域，尤其涉及一种模具输送轨道。

背景技术

金属型磨球在生产过程中，对从浇注铁水到开模落球的时间(即开箱时间)有较为严格的要求，时间过长会导致磨球过度收缩与模具卡滞无法开箱，时间过短则会导致落球时磨球补缩包容易裂开。此外，在实际生产过程中，浇注工位与造型工位的工作节拍在时间上并不一致，这就要求浇注工位与造型工位之间的模具输送轨道能够进行缓存，以适应两者不同的工作节拍。因此磨球生产线的模具输送存在较大困难。

模具的自动输送是磨球生产线实现机械化的基本要求，为提高磨球机械化生产的效率，磨球生产线目前主要采用循环式方案，即模具循环在生产线上输送，重复进行使用。模具的输送按照输送形式的不同可以分为滚轮式和小车式，按照输送动力的不同又可分为油缸推动和电机驱动，具体细分则可分为油缸推动的滚轮输送轨道、油缸推动的小车输送轨道、电机驱动的滚轮输送轨道。其中，油缸推动的滚轮式输送轨道结构简单，但是无法保证模具的开箱时间，且模具受热后存在热胀导致外形尺寸变化，导致模具的定位较为困难。油缸推动的小车式输送轨道基本不受模具热胀冷缩的影响，但是依然无法保证模具的开箱时间，模具与小车之间的定位需要进行考虑，另外浇注过程中如果铁水流出可能将模具与小车粘接在一起导致设备故障。电机驱动的滚轮输送轨道的基本原理是电机通过摆线针型减速机减速后驱动链轮，链轮通过交错的链条驱动相邻的链轮，链轮带动滚轮旋转实现模具的输送。电机驱动的滚轮输送轨道能够较好的保证模具的开箱时间，但由于浇注工位与造型工位的节拍并不一致，单纯的使用同一个电机驱动滚轮输送轨道无法满足要求，因此现场应用的电机驱动的滚轮输送轨道基本是由多个电机驱动的轨道组成。为了减小模具在输送过程的磨损，要求模具与滚轮尽量避免发生相对滑动，因此需要精确控制多个电机的启动和停止，并且电机的数量需要大于模具的数量才能保证模具与滚轮不发生磨损较大的滑动摩擦。而随着模具的增多，电机的数量增加，致使轨道的结构变得复杂、控制难度加大，从而影响生产线的稳定性，且轨道的制造费用增多。

实用新型内容

(一)要解决的技术问题

本实用新型要解决的技术问题是现有的模具输送轨道模具与滚轮之间易产生相对滑动而造成过度磨损的问题。

(二)技术方案

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种模具输送轨道，包括多个驱动单元，驱动单元包括电机、减速机、第一支架、设于第一支架的多个第一滚筒、设于第一滚筒的第一滚筒驱动轴和与第一滚筒驱动轴通过第一单向轴承连接的第一链轮，减速机的输入端与电机连接，其输出端连接有主动链轮，主动链轮通过第一链条与第一链轮连接。

根据本实用新型，驱动单元之间设有若干个过渡单元，每个过渡单元包括第二支架、设于第二支架的多个第二滚筒、设于第二滚筒的第二滚筒驱动轴、与第二滚筒驱动轴通过第二单向轴承连接的第二链轮和连接第二链轮的第二链条，两个过渡单元之间相邻的第二链轮或者过渡单元与驱动单元之间相邻的第一链轮和第二链轮通过第三链条连接。

根据本实用新型，相邻的驱动单元之间、相邻的过渡单元之间以及相邻的驱动单元与过渡单元之间均设有固定架，第一支架和第二支架均通过螺栓与固定架连接。

根据本实用新型，固定架为一体式结构。

根据本实用新型，模具输送轨道包括靠近浇注工位的第一驱动段和靠近造型工位的第二驱动段，第一驱动段包括若干个驱动单元，第二驱动段包括若干个过渡单元和设于过渡单元之间的若干个驱动单元，第一驱动段和第二驱动段相互独立设置。

根据本实用新型，第一驱动段包括一个驱动单元。

根据本实用新型，第二驱动段包括六个过渡单元和两个驱动单元，两个驱动单元设于六个过渡单元之间，且两个驱动单元之间间隔三个过渡单元。

根据本实用新型，第一单向轴承与第一滚筒驱动轴和第一链轮均通过第一平键连接；第二单向轴承与第二滚筒驱动轴和第二链轮均通过第二平键连接。

根据本实用新型，在第一支架上沿第一滚筒的轴线相对设置有第一导向条；在第二支架上沿第二滚筒的轴线相对设置有第二导向条。

根据本实用新型，第一滚筒驱动轴与第一滚筒通过第一轴位螺钉连接；第二滚筒驱动轴与第二滚筒通过第二轴位螺钉连接。

(三)有益效果

本实用新型的上述技术方案具有如下优点：

(1)本实用新型的模具输送轨道在工作时，电动机输出动力，经减速机传递至主动链轮使其旋转，主动链轮通过第一链条带动第一链轮转动，此时第一单向轴承可将第一链轮的扭矩传递给第一滚筒驱动轴，使第一滚筒驱动轴转动，从而带动第一滚筒旋转，进而对放置于第一滚筒上的模具进行输送。在输送过程中，当第一滚筒因与模具摩擦产生反转趋势时，第一单向轴承的外圈和内圈发生相对旋转，此时第一单向轴承将不传递扭矩，起到超越离合器的作用，从而抑制第一滚筒上的第一链轮反转转动。因此利用第一单向轴承连接第一链轮和第一滚筒驱动轴，可避免模具与第一滚筒发生滑动摩擦，从而防止模具过度磨损。

(2)本实用新型的模具输送轨道通过在驱动单元之间设置若干个不需要电机驱动的过渡单元，可大大减少电机的数量，简化轨道结构，从而简化控制系统，提高输送轨道的可靠性并降低使用成本。

(3)本实用新型的模具输送轨道通过驱动单元和过渡单元的模块化设计，本实施例的模具输送轨道实现了模具的连续和间歇柔性输送，能够与浇注工位和造型工位不同的工作节拍相适应。

(4)本实用新型采用滚筒输送，仅需在滚筒的一侧布置链传动结构，从而简化了动力驱动结构；同时，采用滚筒解决了因为砂子、铁渣导致模具卡滞的问题，另外滚筒增大了与模具的接触面积，可以减少模具及滚筒的磨损。

附图说明

图1是本实用新型实施例模具输送轨道的结构示意图；

图2是本实用新型实施例模具输送轨道的驱动单元的主视示意图；

图3是图2中沿A-A的剖视示意图；

图4是本实用新型实施例模具输送轨道的过渡单元的主视示意图；

图5是图4中沿B-B的剖视示意图；

图6是本实用新型实施例模具输送轨道的工作状态示意图。

图中：1、1'：驱动单元；2：过渡单元；3：电机；4：第一支架；5：第一滚筒；6：第一滚筒驱动轴；7：第一链轮；8、8A、8B、8C：模具；9：第一单向轴承；10：第一平键；4'：第二支架；5'：第二滚筒；6'：第二滚筒驱动轴；7'：第二链轮；9'：第二单向轴承；10'：第二平键；11：主动链轮；12：第一链条；13：第二链条；14：固定架；01：第一驱动段；02：第二驱动段。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1所示，本实用新型模具输送轨道的一种实施例。如图1所示，本实施例的模具输送轨道包括多个驱动单元1，如图2和图3所示，驱动单元1包括电机3、减速机(图中未示出)、第一支架4、第一滚筒5、第一滚筒驱动轴6和第一链轮7。其中，第一滚筒5设有多个，多个第一滚筒5沿水平方向均匀间隔设置在第一支架4上，用于放置并输送模具8。每个第一滚筒5的一个端部均设有第一滚筒驱动轴6，第一滚筒驱动轴6与第一滚筒5通过第一轴位螺钉15连接。第一链轮7设在第一滚筒驱动轴6上，且第一链轮7通过第一单向轴承9与第一滚筒驱动轴6连接。第一单向轴承9与第一滚筒驱动轴6和第一链轮7均通过第一平键10连接，即第一单向轴承9的内圈与第一滚筒驱动轴6通过第一平键10连接，第一单向轴承9的外圈与第一链轮7通过第一平键10连接。减速机的输入端与电机3连接，减速机的输出端连接有主动链轮11，主动链轮11通过交叉安装的第一链条12与第一链轮7连接。此外，在第一支架4上沿第一滚筒5的轴线相对设置有第一导向条16，且第一导向条16沿第一滚筒5轴线的垂直方向(即模具的输送方向)设置，第一导向条16通过螺栓与第一支架4连接，对第一滚筒5上的模具8的输送起到导向的作用，以保证输送过程的顺畅，且便于磨损后的及时更换。

本实施例的上述模具输送轨道在工作时，电动机3输出动力，经减速机传递至主动链轮11使其旋转，主动链轮11通过第一链条12带动第一链轮7转动，此时第一单向轴承9可将第一链轮7的扭矩传递给第一滚筒驱动轴6，使第一滚筒驱动轴6转动，从而带动第一滚筒5旋转，进而对放置于第一滚筒5上的模具8进行输送。在输送过程中，当第一滚筒5因与模具8摩擦产生反转趋势时，第一单向轴承9的外圈和内圈发生相对旋转，此时第一单向轴承9将不传递扭矩，起到超越离合器的作用，从而抑制第一滚筒5上的第一链轮7反转转动。因此利用第一单向轴承9连接第一链轮7和第一滚筒驱动轴6，可避免模具8与第一滚筒5发生滑动摩擦，从而防止模具8过度磨损。

进一步，在本实施例中，如图1所示，驱动单元1之间设有若干个过渡单元2。如图4和图5所示，每个过渡单元2包括第二支架4'、第二滚筒5'、第二滚筒驱动轴6'和第二链轮7'。其中，第二滚筒5'设有多个，多个第二滚筒5'沿水平方向均匀间隔设置在第二支架4'上，用于放置并输送模具8。每个第二滚筒5'的一个端部均设有第二滚筒驱动轴6'，第二滚筒驱动轴6'与第二滚筒5'通过第二轴位螺钉15'连接。第二链轮7'设在第二滚筒驱动轴6'上，且第二链轮7'通过第二单向轴承9'与第二滚筒驱动轴6'连接。第二单向轴承9'与第二滚筒驱动轴6'和第二链轮7'均通过第二平键10'连接，即第二单向轴承9'的内圈与第二滚筒驱动轴6'通过第二平键10'连接，第二单向轴承9'的外圈与第二链轮7'通过第二平键10'连接。此外，在第二支架4'上沿第二滚筒5'的轴线相对设置有第二导向条16'，且第二导向条16'沿第二滚筒5'轴线的垂直方向(即模具的输送方向)设置，第二导向条16'通过螺栓与第二支架4'连接，对第二滚筒5'上的模具8的输送起到导向的作用，以保证输送过程的顺畅，且便于磨损后的及时更换。过渡单元2的多个第二滚筒5'上的第二链轮7'通过第二链条13连接。两个过渡单元2之间相邻的第二链轮7'或者过渡单元2与驱动单元1之间相邻的第一链轮7和第二链轮7'通过第三链条(图中未示出)连接，以实现将驱动单元1的动力传递至过渡单元2，并实现过渡单元2之间的动力传递。在本实施例中，第二单向轴承9'与第一单向轴承9的作用相同，可避免模具8与第二滚筒5'发生滑动摩擦，因此过渡单元2可由驱动单元1带动，而不需要通过电机驱动。即驱动单元1工作时，第一链轮7可通过第三链条带动过渡单元2的第二链轮7'转动，从而带动第二滚筒驱动轴6'及第二滚筒5'随之旋转，进而对放置于第二滚筒5'上的模具8进行输送。因此，本实施例的模具输送轨道通过在驱动单元1之间设置若干个不需要电机驱动的过渡单元2，可大大减少电机的数量，简化轨道结构，从而简化控制系统，提高输送轨道的可靠性并降低使用成本。

本实施例的驱动单元1和过渡单元2均采用滚筒输送，能够防止砂子或铁渣卡在模具与输送轨道之间造成模具的过度损耗，同时滚筒与模具的接触面积大，使得模具的输送更平稳，减少模具与滚筒的磨损，延长使用寿命。此外，采用滚筒只需在轨道的一侧设置动力驱动机构(电机链传动)，可进一步简化输送轨道的结构。

进一步，在本实施例中，相邻的驱动单元1之间、相邻的过渡单元2之间以及相邻的驱动单元1与过渡单元2之间均设有固定架14，第一支架4和第二支架4'均通过螺栓与固定架14连接。固定架14为一体式结构。由此，保证各个驱动单元1和过渡单元2之间的稳定连接，一体式结构的固定架14可保证安装时轨道的平面度要求，提高安装质量和效率。

进一步，如图6所示，本实施例的模具输送轨道包括靠近浇注工位的第一驱动段01和靠近造型工位的第二驱动段02，第一驱动段01包括若干个驱动单元1，第二驱动段02包括若干个过渡单元2和设于过渡单元2之间的若干个驱动单元1'，且第一驱动段01和第二驱动段02相互独立设置。优选地，第一驱动段01包括一个驱动单元1，第二驱动段02包括六个过渡单元2和两个驱动单元1'(图中未示出)，两个驱动单元1'设于六个过渡单元2之间，且两个驱动单元1'之间间隔三个过渡单元2，即六个过渡单元2和两个驱动单元1'按一个过渡单元2、一个驱动单元1'、三个过渡单元2、一个驱动单元1'和一个过渡单元2的顺序依次连接。当然，第一驱动段01中驱动单元1的数量、第二驱动段02中过渡单元2和驱动单元1'的数量并不局限于本实施例，可根据实际现场情况及需要合理选择设置。本实施例的第一驱动段01和第二驱动段02具有三种不同的工作状态，第一种状态为第一驱动段01运行、第二驱动段02不运行，此时模具8A和模具8B由第一驱动段01的驱动单元1动力输送，并推动模具8C向前运动，模具8B和模具8C的运动带动第二驱动段02的过渡单元2的第二滚筒5'转动，第二单向轴承9'的外圈与内圈发生相对转动而不传递扭矩，因此第二链轮7'不发生转动，模具8A、模具8B和模具8C可同步输送至第二驱动段02，等待进入造型工位。第二种状态为第一驱动段01不运行、第二驱动段02运行，第二驱动段02的过渡单元2在驱动单元1'的带动下与驱动单元1'共同运行，此时模具8B和模具8C由第二驱动段02动力输送，模具8A则停在原处，实现了模具的间歇输送。第三种状态为第一驱动段01和第二驱动段共同运行，模具8A、模具8B和模具8C同步连续输送。由此，本实施例的模具输送轨道实现了模具的连续和间歇柔性输送，能够与浇注工位和造型工位不同的工作节拍相适应，且输送轨道上模具的数量可以在一定范围内自由变化，起到缓存模具的作用。

综上所述，本实施例的模具输送轨道通过采用单向轴承连接链轮和滚筒驱动轴，避免了模具与滚筒发生滑动摩擦，解决了模具输送过程中模具与输送轨道相对滑动造成模具过度磨损的问题。通过在驱动单元之间设置若干个不需要电机驱动的过渡单元，可大大减少电机的数量，从而简化控制系统。另外通过使用滚筒替代滚轮，简化了轨道结构，减少了模具与滚筒的磨损，提高输送轨道的可靠性并降低使用成本。并且，通过驱动单元和过渡单元的模块化设计，本实施例的模具输送轨道实现了模具的连续和间歇柔性输送，能够与浇注工位和造型工位不同的工作节拍相适应，同时起到缓存模具的作用。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种模具输送轨道，其特征在于，包括多个驱动单元，所述驱动单元包括电机、减速机、第一支架、设于所述第一支架的多个第一滚筒、设于所述第一滚筒的第一滚筒驱动轴和与所述第一滚筒驱动轴通过第一单向轴承连接的第一链轮，所述减速机的输入端与所述电机连接，其输出端连接有主动链轮，所述主动链轮通过第一链条与所述第一链轮连接。

2.根据权利要求1所述的模具输送轨道，其特征在于，所述驱动单元之间设有若干个过渡单元，每个所述过渡单元包括第二支架、设于所述第二支架的多个第二滚筒、设于所述第二滚筒的第二滚筒驱动轴、与所述第二滚筒驱动轴通过第二单向轴承连接的第二链轮和连接所述第二链轮的第二链条，两个所述过渡单元之间相邻的所述第二链轮或者所述过渡单元与所述驱动单元之间相邻的所述第一链轮和所述第二链轮通过第三链条连接。

3.根据权利要求2所述的模具输送轨道，其特征在于，相邻的所述驱动单元之间、相邻的所述过渡单元之间以及相邻的所述驱动单元与所述过渡单元之间均设有固定架，所述第一支架和所述第二支架均通过螺栓与所述固定架连接。

4.根据权利要求3所述的模具输送轨道，其特征在于，所述固定架为一体式结构。

5.根据权利要求2所述的模具输送轨道，其特征在于，所述模具输送轨道包括靠近浇注工位的第一驱动段和靠近造型工位的第二驱动段，所述第一驱动段包括若干个所述驱动单元，所述第二驱动段包括若干个所述过渡单元和设于所述过渡单元之间的若干个所述驱动单元，所述第一驱动段和所述第二驱动段相互独立设置。

6.根据权利要求5所述的模具输送轨道，其特征在于，所述第一驱动段包括一个所述驱动单元。

7.根据权利要求5所述的模具输送轨道，其特征在于，所述第二驱动段包括六个所述过渡单元和两个所述驱动单元，两个所述驱动单元设于六个所述过渡单元之间，且两个所述驱动单元之间间隔三个所述过渡单元。

8.根据权利要求2所述的模具输送轨道，其特征在于，所述第一单向轴承与所述第一滚筒驱动轴和所述第一链轮均通过第一平键连接；所述第二单向轴承与所述第二滚筒驱动轴和所述第二链轮均通过第二平键连接。

9.根据权利要求2所述的模具输送轨道，其特征在于，在所述第一支架上沿所述第一滚筒的轴线相对设置有第一导向条；在所述第二支架上沿所述第二滚筒的轴线相对设置有第二导向条。

10.根据权利要求2所述的模具输送轨道，其特征在于，所述第一滚筒驱动轴与所述第一滚筒通过第一轴位螺钉连接；所述第二滚筒驱动轴与所述第二滚筒通过第二轴位螺钉连接。