CN205270822U - 智能化抗变形金属铸件水口分离一体机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种智能化抗变形金属铸件水口分离一体机，包括具有脚轮的机柜，所述机柜中部设置有由电动分度盘驱动的环形转盘，所述环形转盘周部每间隔90°设置一随环形转盘转动用于安装金属铸件的定位机构，所述机柜内沿环形转盘的周侧间隔设置有位于前侧的第一工位、位于两旁的第二工位和第四工位以及位于后侧的第三工位，所述第一工位为金属铸件上料和卸料工位，所述第二工位为金属铸件水口废料分离工位，所述第四工位为金属铸件产品分离工位，所述机柜后侧上部设置有内部安装有工控机的电控箱。该一体机不仅结构紧凑，方便移动，且方便用于金属铸件的水口分离及金属铸件的产品分离。

Description

智能化抗变形金属铸件水口分离一体机

技术领域

本实用新型涉及一种智能化抗变形金属铸件水口分离一体机。

背景技术

金属铸件产品在浇铸成型后，由于浇铸通道的存在，在浇筑通道上会形成很多与所需金属铸件的产品连接在一起的废料，废料与所需金属铸件产品的连接部形成水口，为了获得所需金属铸件产品，需要将框架进行顶料切除。传统的废料切除方式采用人工对水口部位进行人力掰除，这种方式不但框架掰除不干净，还容易受伤，效率低。而且刚出炉的金属铸件的产品质地较软，导致经常无法分离干净。

也有采用机械设备去除金属铸件的废料及水口。但是由于金属铸件上的产品通常为多个，使得机械设备上去除水口及废料的机构需固定多个用于去除水口及废料的组件。而这些组件基本由固定框架、冲头固定块、冲头固定杆等组成，由于冲头固定块设置为凸状，并插入固定框架的滑槽内，并且通过固定框架上的锁紧螺栓锁紧，由于有多个冲头固定块，容易发生位于中部的一个冲头固定块锁紧时，位于两旁的冲头固定块会由于固定框架微弱的翘曲形变导致锁紧力不足而发生松脱的情况。另外，现有的机械设备结构提交大，不利于移动。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种智能化抗变形金属铸件水口分离一体机，该一体机不仅结构紧凑，方便移动，且方便用于金属铸件的水口分离及金属铸件的产品分离。

本实用新型的技术方案在于：一种智能化抗冲击金属铸件水口分离一体机，包括具有脚轮的机柜，所述机柜中部设置有由电动分度盘驱动的环形转盘，所述环形转盘周部每间隔90°设置一随环形转盘转动用于安装金属铸件的定位机构，所述机柜内沿环形转盘的周侧间隔设置有位于前侧的第一工位、位于两旁的第二工位和第四工位以及位于后侧的第三工位，所述第一工位为金属铸件上料和卸料工位，所述第二工位为金属铸件水口废料分离工位，所述第四工位为金属铸件产品分离工位，所述机柜后侧上部设置有内部安装有工控机的电控箱。

进一步地，所述金属铸件水口废料分离工位上设置有金属铸件水口废料分离装置，所述金属铸件水口废料分离装置包括一对由驱动机构驱动实现开合以间歇压住金属铸件主体的压板，所述压板的前后侧分别设置有用于紧压金属铸件上的产品的紧压机构，位于上侧的压板套置有位于其周侧且与其相连接的可调节安装架，所述可调节安装架的前后侧对应设置有用于分离金属铸件上的水口废料的斜向顶料机构。

进一步地，所述金属铸件产品分离工位上设置有金属铸件产品分离装置，所述金属铸件产品分离装置包括设置于环形转盘一对间歇开合以压住金属铸件主体的可升降压板，位于上侧的可升降压板中部下端设有一缺口，所述缺口内固定有用于紧压金属铸件料头的弹性压簧，所述可升降压板的前后侧对称设置有第二斜向顶料机构和竖向顶料机构。

进一步地，所述斜向顶料机构和第二斜向顶料机构分别包括中部具有滑槽的固定框架，所述固定框架上设置有若干与金属铸件上的产品相对应的固定块，所述固定块的上、下侧分别设置有凹槽并嵌于滑槽内，所述固定块朝向固定框架的侧端上设置有与固定框架相配合实现固定块锁定的固定螺栓，固定块的中部还设置有冲头组件，所述冲头组件包括穿过固定块中部通孔的冲头固定杆，所述冲头固定杆靠近金属铸件的端部上设置有拐状冲头。

进一步地，所述固定框架为矩形，且由横杆和凹形框构成，所述横杆与凹形框两旁的凸起部固定连接，所述固定块上部设有固定冲头固定杆的固定杆锁紧螺栓，所述固定块的凹槽内设有凸纹，所述拐状冲头经螺栓固定于冲头固定杆端部。

进一步地，所述金属铸件上料和卸料工位设置有位于环形转盘下侧用于顶出金属铸件废料的顶出机构，所述顶出机构包括位于两侧由气缸驱动升降的第一顶板和第二顶板，所述第一顶板和第二顶板不等高，高度较低的顶板一侧斜置有导料板，所述导料板导向于设置在机柜下部且位于环形转盘下方的接料槽。

进一步地，所述紧压机构包括设置于一对压板的前后侧且横向延伸的T型槽，所述T型槽内对应设有若干T型杆，所述T型杆中部纵向螺接有端部抵接于T型槽上用于实现T型杆锁定的螺杆，所述T型杆上纵向穿设有滑块，位于上侧T型杆上的滑块下方第一发泡橡胶压块，位于下侧T型杆的滑块上方设置有用于与第一橡胶压块对顶紧压的第二发泡橡胶压块，位于上侧压板的下侧中部还设置有缺口，所述缺口内设置有用于套在金属铸件料头上的弹性压簧。

进一步地，所述竖向顶料机构包括设置于位于上侧的可升降压板前后侧的T型槽，所述T型槽内对应设有若干T型杆，所述T型杆中部纵向螺接有端部抵接于滑槽上用于实现T型杆锁定的螺杆，所述T型杆上纵向穿设有滑块，所述滑块下侧连接有竖向冲头杆，所述竖向冲头杆下端连接有向两旁分叉的冲头，所述冲头用于顶除金属铸件上浇注口位于两旁的产品。

进一步地，所述环形转盘内沿其圆心呈辐射状布置有四根支杆，所述定位机构固定于支杆上，环形转盘位于柜体的四个拐角处的下方设置有与机柜相连接且高度可调的托板，所述托板上均布有若干个万向滚珠，所述万向滚珠抵住环形转盘的底部表面。

进一步地，所述定位机构包括与环形盘体固定连接的固定杆，所述固定杆上设置有凸起的用于与金属铸件料头内的锥形腔相配合的定位锥，所述固定杆的两旁部固定有用于限定金属铸件横向位移的限位凸板，固定杆上还设置有与金属铸件底部的凸柱相配合的定位孔。

与现有技术相比较，本实用新型具有以下优点：

1）该分离一体机不仅结构紧凑，方便用于金属铸件的水口分离及金属铸件的产品分离，自动化程度高，而且操作方法简便；L形的冲头相对冲头固定杆的垂直方向的位置也可调节，较为灵活，适应性强，使用方便快捷，避免了人工掰断产生的效率低、零件易损坏、工人易刮手的缺点；冲头的固定块改用凹槽形式嵌入固定框架内大大提高了其稳定性，同时也避免出现固定框架在固定多个固定块时发生翘曲形变而影响固定，同时在竖向冲头固定杆上设有弹簧对冲头实现了减震放置其发生松动；

2）该装置的紧压机构能够实现对金属铸件进行紧压，以便于后期对水口部位进行分离，定位导正拐板可竖直卡在水口部位的侧部，使紧压位置精准；滑块能够在T型杆上横向往复滑移调节，T型杆能够在T型槽上横向往复滑移调节，不仅能够对紧压机构平稳固定，还能够多向调节，结构简单，适用于多种规格的金属铸件的紧压；

3）斜向设计的斜向顶料机构能够保证使金属铸件形成负角从而保证普通金属铸件的落料；定位杆在原有的仅具有定位锥的基础上增加设计了限位凸板从而大大提高了金属铸件的稳定性，保证了后续冲料工序过程中的精度；

5）接料槽，能够对零件进行分类存储，结构简单；环形转盘底部设置多个支撑万向滚珠，使得转盘在冲击气缸的作用下，依然保持平稳运转，延长装置寿命，并采用电动分度盘驱动环形转盘，精度高，误差小，保证金属铸件的准确落料及水口分离；

6）通过具有落差的顶板向上顶起废料实现废料脱离定位锥同时进行排料，使得该设备科持续进行工作，工作效率高，大大提高废料的排出，提高了工作也便于废料的收集。

附图说明

图1为本实用新型的主视图；

图2为本实用新型的右视图；

图3为本实用新型的后视图；

图4为本实用新型的图1的A-A剖视图；

图5为本实用新型的金属铸件结构示意图；

图6为本实用新型的金属铸件经冲头落料后的落料品示意图；

图7为本实用新型的环形转盘及托板结构示意图；

图8为本实用新型的定位机构的结构示意图；

图9为本实用新型的定位机构的侧视示意图；

图10为本实用新型的金属铸件水口废料分离装置的前视图；

图11为本实用新型的金属铸件水口废料分离装置的右视图；

图12为本实用新型的紧压机构及压板的结构示意图；

图13为本实用新型的紧压机构的连接结构示意图；

图14为本实用新型的T形杆的剖视图；

图15为本实用新型的可调节安装架及第二可调节安装架的结构示意图；

图16为本实用新型的图11的B-B剖视图；

图17为本实用新型的图16的C-C剖视图；

图18为本实用新型的金属铸件产品分离装置的左侧示意图；

图19为本实用新型的图18的D-D剖视图；

图20为本实用新型的冲头安装放大图；

图21为本实用新型的冲头结构示意图；

图中：1000-机柜1001-电动分度盘1002-控制箱1003-控制面板1004-红外线定位仪1005-脚轮1006-步进电机1100-金属铸件水口分离装置1101-上侧压板1102-下侧压板1103-第一驱动气缸1104-第二驱动气缸1105-T形槽1106-缺口1107-弹性压簧1108-竖向导向杆1120-可调节安装架1121-竖向滑槽1122-锁紧螺栓1123-斜置横板1131-第三驱动气缸1132-固定框架1133-滑槽1134-固定螺栓1135-横杆1136-凹形框1137-夹角1138-凸起部1140-T型杆1141-通孔1142-螺杆1143-内螺纹1151-滑块1152-第二紧定螺丝1153-调节螺栓1154-第一发泡橡胶压块1155-定位导正拐板1156-第二发泡橡胶压块1157-U形夹板1158-竖向冲头杆1159-冲头1171-固定块1172-冲头固定杆1173-拐状冲头1174-固定杆锁紧螺1175-长条孔1176-螺栓1181-斜置导向杆2000-金属铸件分离装置2100-金属铸件2101-水口废料2102-产品2103-水口2104-金属铸件废料2200-可升降压板2210-T型槽2220-弹性压簧2300-环形转盘2310-支杆2320-托板2330-万向滚珠2400-定位机构2401-固定杆2410-定位锥2420-限位凸板2430-定位孔2440-螺栓孔2500-第二可调节安装架2701-第一分料槽2702-第二分料槽2703-第三分料槽2704-第四分料槽2710-隔板2711-倾斜底板2720-活动门2730-插销2740-套管2750-套筒2800-可升降顶板2810-气缸3000-顶出机构3100-气缸3200-第一顶板3300-第二顶板3400-导料板。

具体实施方式

为让本实用新型的上述特征和优点能更明显易懂，下文特举实施例，并配合附图，作详细说明如下，但本实用新型并不限于此。

参考图1至图21

一种智能化抗冲击金属铸件水口分离一体机，包括具有脚轮1005的机柜1000，所述机柜中部设置有由步进电机1006驱动的电动分度盘1001，所述电动分度盘驱动卧式的环形转盘2300转动，所述环形转盘周部每间隔90°设置一随环形转盘转动用于安装金属铸件2100的定位机构2400，所述机柜内沿环形转盘的周侧间隔设置有位于前侧的第一工位、位于两旁的第二工位和第四工位以及位于后侧的第三工位，所述第一工位为金属铸件上料和卸料工位，所述第二工位为金属铸件水口废料分离工位，所述第四工位为金属铸件产品2102分离工位，所述机柜后侧上部设置有内部安装有工控机的电控箱1002，所述控制箱两旁侧分别设置有倾斜支座，以利于斜置控制面板1003，以便观察调控。设置于第二工位上的金属铸件水口废料分离装置和设置于第四工位上金属铸件产品分离装置上对应设置有斜向顶料机构和第二斜向顶料机构。

本实施例中，所述金属铸件上料和卸料工位设置有位于环形转盘下侧用于顶出金属铸件废料2104的顶出机构3000，所述顶出机构包括位于两侧分别由气缸3100驱动升降的第一顶板3200和第二顶板3300，所述第一顶板和第二顶板不等高，高度较低的顶板一侧斜置有导料板3400，所述导料板导向于设置在机柜下部且位于环形转盘下方的接料槽。

本实施例中，所述接料槽包括设置于机柜前侧两旁的第一分料槽2701和第二分料槽2702，以及置于机柜后侧两旁的第三分料槽2703和第四分料槽2704，所述第一、第二、第三及第四分料槽分别由若干竖向设置的隔板2710和倾斜底板2711形成的槽道组成，位于各槽道的出料端对应设置有活动门2720，所述活动门的上部铰接在机柜上，活动门的下部设置有套管2740，所述机柜上对应设置有套筒2750，所述活动门经穿过套筒及套管的可拆插销2730实现活动门固定，以使活动门将分料槽封闭，以便统一取料。

本实施例中，所述金属铸件水口废料分离工位上设置有金属铸件水口废料分离装置1100，所述金属铸件水口废料分离装置包括一对由驱动机构驱动实现开合以间歇压住金属铸件主体的压板，即上侧压板1101和下侧压板1102，所述上侧压板由第一气缸1103驱动，所述下侧压板由第二气缸1104驱动，所述压板的前后侧分别设置有用于紧压金属铸件上的产品的紧压机构，所述紧压机构的上侧还设置有与机架相连接的红外线定位仪1004，以便安装紧压机构时进行调整，并在工作时根据偏差进行修正。位于上侧的压板套置有位于其周侧且与其相连接的可调节安装架1120，所述可调节安装架的前后侧对应设置有用于分离金属铸件上的水口废料的斜向顶料机构。该分离装置便于在紧压金属铸件的同时将连接在金属铸件产品上的水口顶除，顶除的角度大于90°。

本实施例中，所述第一驱动气缸的的两旁部分别设置有与上侧压板固连的竖向导向杆1108，以提高上侧压板导向的稳定性。

本实施例中，所述金属铸件产品分离工位上设置有金属铸件产品分离装置2000，所述金属铸件产品分离装置包括设置于环形转盘一对间歇开合以压住金属铸件主体的可升降压板2200，位于上侧的可升降压板中部下端设有一缺口，所述缺口内固定有用于紧压金属铸件料头的弹性压簧2220，所述可升降压板的周侧设置有与其相连接的第二可调节安装架2500，以便将金属铸件上的金属产品顶除，所述可升降压板2200的下方设有可升降顶板2800，所述可升降顶板由顶板气缸2810驱动以实现升降，从而实现将金属铸件紧压。所述第二可调节安装架的前后侧对称设置有第二斜向顶料机构，所述可升降压板的前后侧对称设置有竖向顶料机构。

本实施例中，所述可调节安装架及第二可调节安装架分别由两旁侧板和连接在两旁侧板前后端的斜置横板1123组成，所述两旁侧板的中部分别设置有套于上侧压板两侧部的竖向滑槽1121，所述滑槽的前侧或后侧设置有用于可调节安装架锁定的1122，以实现与上侧压板或升降压板锁紧连接，从而以实现可调节安装架的高度调节。所述可调节安装架及第二可调节安装架的前后侧的两旁部还分别设置有顶料机构辅助导向机构1180，以提高斜向顶料机构运行时的稳定性，提高顶料精度。

本实施例中，所述斜向顶料机构和第二斜向顶料机构分别包括对应设置于可调节安装架、第二可调节安装架的前后侧的斜置横板1123上的第三驱动气缸1131，第三驱动气缸与水平面的夹角1137为45~60°，所述第三驱动气缸驱动位于斜置横板内侧且与斜置横板相平行的固定框架1132，所述固定框架中部具有横向的滑槽1133，固定框架上设置有若干与金属铸件上的产品相对应的固定块1171，所述固定块的上、下侧分别设置有凹槽1177并嵌于滑槽1133内，所述固定块朝向固定框架的侧端上设置有与固定框架相配合实现固定块锁定的固定螺栓1134，固定块的中部还设置有冲头组件，所述冲头组件包括穿过固定块中部通孔的冲头固定杆1172，所述冲头固定杆靠近金属铸件的端部上设置有拐状冲头1173；所述固定框架为矩形，且由横杆1135和凹形框1136构成，所述横杆与凹形框两旁的凸起部1138固定连接，所述固定块上部设有固定冲头固定杆的固定杆锁紧螺栓1174，所述固定块的凹槽内设有凸纹，所述拐状冲头经螺栓1176固定于冲头固定杆端部，所述拐状冲头所述顶板沿着其调节方向开设有长条孔1175。

本实施例中，所述辅助导向机构为固定在可调节安装架或第二可调节安装架两旁部内侧的斜置固定块1181，所述凹形框下端抵接于斜置固定块上表面以便固定框架导向。该辅助导向机构不仅结构紧凑，而且有利于提高拐状冲头的工作精度。

本实施例中，所述紧压机构包括设置于一对压板的前后侧且横向延伸的T型槽1105，所述T型槽内对应设有若干T型杆1140，所述T型杆中部纵向螺接有端部抵接于T型槽上用于实现T型杆锁定的螺杆1142，所述T型杆上纵向穿设有滑块1151，位于上侧T型杆上的滑块下方第一发泡橡胶压块1154，位于下侧T型杆的滑块上方设置有用于与第一橡胶压块对顶紧压的第二发泡橡胶压块1156，从而在水口分离的同时将金属铸件上的产品紧压，防止水口分离时产品随水口一起被顶除。位于上侧压板的下侧中部还设置有缺口1106，所述缺口内设置有用于套在金属铸件料头上的弹性压簧1107，以便紧压金属铸件的同时不损坏金属铸件。

本实施例中，所述第一发泡橡胶压块和第二发泡橡胶压块相背的一侧均经内侧具有凸齿的U形夹板1157包裹，从而将发泡橡胶压块固定，防止脱落；所述U形夹板分别经调节螺栓1153与相应的滑块相连接，所述第一发泡橡胶压块的旁部还设置有拐向下侧的定位导正拐板1155，从而提高压机构的定位导正效果；所述T型杆沿其轴线方向开设有用于穿设螺杆1142的通孔1141，所述通孔在靠近T形槽的端侧上设置有用于与紧定螺丝螺接以实现T型杆与T形槽锁定的内螺纹1143，以便T型杆的锁紧定位；所述滑块上开设有用于穿设T型杆的通口，滑块上还设置有与T型杆垂直以实现滑块紧定的第二紧定螺丝1152，从而完成滑块的锁定。

本实施例中，所述竖向顶料机构包括设置于位于上侧的可升降压板前后侧的T型槽2210，所述T型槽内对应设有若干T型杆1140，所述T型杆中部纵向螺接有端部抵接于滑槽上用于实现T型杆锁定的螺杆1142，所述T型杆上纵向穿设有滑块1151，所述滑块下侧连接有竖向冲头杆1158，所述竖向冲头杆下端连接有向两旁分叉的冲头1156，所述冲头用于顶除金属铸件上浇注口位于两旁的产品。

本实施例中，所述环形转盘内沿其圆心呈辐射状布置有四根支杆2310，所述定位机构固定于支杆上，所述定位机构包括与环形盘体固定连接的固定杆2401，所述固定杆上设置有凸起的用于与金属铸件料头内的锥形腔相配合的定位锥2410，所述固定杆的两旁部固定有用于限定金属铸件横向位移的限位凸板2420，固定杆上还设置有与金属铸件底部的凸柱相配合的定位孔2430，所述固定杆的两端还设置有用于将该固定杆安装在环形转盘上的螺栓孔2440；所述环形转盘位于柜体的四个拐角处的下方设置有与机柜相连接且高度可调的托板2320，所述托板上均布有若干个万向滚珠2330，所述万向滚珠抵住环形转盘的底部表面。

该智能化抗冲击金属铸件水口分离一体机的使用方法如下：

从机柜前侧的第一工位将金属铸件放置在随环形转盘转动到前侧的定位机构上；通过电动分度盘驱动环形转盘带着金属铸件转动90°至第二工位；通过设置在第二工位上的金属铸件水口废料分离装置及金属铸件水口废料分离装置上的斜向顶料机构使金属铸件上的水口废料从金属铸件上脱离；电动分度盘驱动环形转盘带着去除水口废料后的金属铸件转动90°至第三工位；电动分度盘驱动环形转盘带着去除水口废料后的金属铸件再转动90°至第四工位；通过设置在第四工位上的金属铸件产品分离装置及设置在金属铸件产品分离装置上的第二斜向顶料机构和竖向顶料机构，使金属铸件上的产品从金属铸件上脱离；电动分度盘驱动环形转盘带动金属铸件废料转动90°回到第一工位；通过设置在第一工位上且设置在环形转盘下侧的顶出机构，使金属铸件废料从定位机构中顶出并将导向金属铸件废料设置在机柜下部的接料槽；环形转盘每转动90°都在空的定位杆上放置一金属铸件。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，凡依本实用新型申请专利范围所做的均等变化与修饰，皆应属本实用新型的涵盖范围。

Claims (9)

1.一种智能化抗冲击金属铸件水口分离一体机，其特征在于，包括具有脚轮的机柜，所述机柜中部设置有由电动分度盘驱动的环形转盘，所述环形转盘周部每间隔90°设置一随环形转盘转动用于安装金属铸件的定位机构，所述机柜内沿环形转盘的周侧间隔设置有位于前侧的第一工位、位于两旁的第二工位和第四工位以及位于后侧的第三工位，所述第一工位为金属铸件上料和卸料工位，所述第二工位为金属铸件水口废料分离工位，所述第四工位为金属铸件产品分离工位，所述机柜后侧上部设置有内部安装有工控机的电控箱；所述金属铸件上料和卸料工位设置有位于环形转盘下侧用于顶出金属铸件废料的顶出机构，所述顶出机构包括位于两侧由气缸驱动升降的第一顶板和第二顶板，所述第一顶板和第二顶板不等高，高度较低的顶板一侧斜置有导料板，所述导料板导向于设置在机柜下部且位于环形转盘下方的接料槽。

2.根据权利要求1所述的智能化抗冲击金属铸件水口分离一体机，其特征在于，所述金属铸件水口废料分离工位上设置有金属铸件水口废料分离装置，所述金属铸件水口废料分离装置包括一对由驱动机构驱动实现开合以间歇压住金属铸件主体的压板，所述压板的前后侧分别设置有用于紧压金属铸件上的产品的紧压机构，位于上侧的压板套置有位于其周侧且与其相连接的可调节安装架，所述可调节安装架的前后侧对应设置有用于分离金属铸件上的水口废料的斜向顶料机构。

3.根据权利要求2所述的智能化抗冲击金属铸件水口分离一体机，其特征在于，所述金属铸件产品分离工位上设置有金属铸件产品分离装置，所述金属铸件产品分离装置包括设置于环形转盘一对间歇开合以压住金属铸件主体的可升降压板，位于上侧的可升降压板中部下端设有一缺口，所述缺口内固定有用于紧压金属铸件料头的弹性压簧，所述可升降压板的前后侧对称设置有第二斜向顶料机构和竖向顶料机构。

4.根据权利要求2或3所述的智能化抗冲击金属铸件水口分离一体机，其特征在于，所述斜向顶料机构和第二斜向顶料机构分别包括中部具有滑槽的固定框架，所述固定框架上设置有若干与金属铸件上的产品相对应的固定块，所述固定块的上、下侧分别设置有凹槽并嵌于滑槽内，所述固定块朝向固定框架的侧端上设置有与固定框架相配合实现固定块锁定的固定螺栓，固定块的中部还设置有冲头组件，所述冲头组件包括穿过固定块中部通孔的冲头固定杆，所述冲头固定杆靠近金属铸件的端部上设置有拐状冲头。

5.根据权利要求4所述的智能化抗冲击金属铸件水口分离一体机，其特征在于，所述固定框架为矩形，且由横杆和凹形框构成，所述横杆与凹形框两旁的凸起部固定连接，所述固定块上部设有固定冲头固定杆的固定杆锁紧螺栓，所述固定块的凹槽内设有凸纹，所述拐状冲头经螺栓固定于冲头固定杆端部。

6.根据权利要求2所述的智能化抗冲击金属铸件水口分离一体机，其特征在于，所述紧压机构包括设置于一对压板的前后侧且横向延伸的T型槽，所述T型槽内对应设有若干T型杆，所述T型杆中部纵向螺接有端部抵接于T型槽上用于实现T型杆锁定的螺杆，所述T型杆上纵向穿设有滑块，位于上侧T型杆上的滑块下方第一发泡橡胶压块，位于下侧T型杆的滑块上方设置有用于与第一橡胶压块对顶紧压的第二发泡橡胶压块，位于上侧压板的下侧中部还设置有缺口，所述缺口内设置有用于套在金属铸件料头上的弹性压簧。

7.根据权利要求3所述的智能化抗冲击金属铸件水口分离一体机，其特征在于，所述竖向顶料机构包括设置于位于上侧的可升降压板前后侧的T型槽，所述T型槽内对应设有若干T型杆，所述T型杆中部纵向螺接有端部抵接于滑槽上用于实现T型杆锁定的螺杆，所述T型杆上纵向穿设有滑块，所述滑块下侧连接有竖向冲头杆，所述竖向冲头杆下端连接有向两旁分叉的冲头，所述冲头用于顶除金属铸件上浇注口位于两旁的产品。

8.根据权利要求1所述的智能化抗冲击金属铸件水口分离一体机，其特征在于，所述环形转盘内沿其圆心呈辐射状布置有四根支杆，所述定位机构固定于支杆上，环形转盘位于柜体的四个拐角处的下方设置有与机柜相连接且高度可调的托板，所述托板上均布有若干个万向滚珠，所述万向滚珠抵住环形转盘的底部表面。

9.根据权利要求1或8所述的智能化抗冲击金属铸件水口分离一体机，其特征在于，所述定位机构包括与环形盘体固定连接的固定杆，所述固定杆上设置有凸起的用于与金属铸件料头内的锥形腔相配合的定位锥，所述固定杆的两旁部固定有用于限定金属铸件横向位移的限位凸板，固定杆上还设置有与金属铸件底部的凸柱相配合的定位孔。