CN205270743U - 一种金属型铸球模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及铸造造型技术领域，尤其涉及一种金属型铸球模具，包括水平分型的上球模和下球模，在上球模和下球模相对的分型面上分别设有多个环绕中心均匀分布的半球形空腔，上球模和下球模的中心分别垂直设有相互连通的浇注孔和锥形浇道，锥形浇道与半球形空腔连通，且锥形浇道的直径沿由浇注孔指向分型面的方向逐渐增大；浇注孔的孔壁上设有多个凹槽，凹槽沿浇注孔的轴向贯通浇注孔并延伸至锥形浇道与分型面及半球形空腔的相交处。由此使得压杆可以沿凹槽伸入锥形浇道，从而使得压杆尽量靠近锥形浇道和分型面及半球形空腔的相交处，以保证锥形浇道和半球形空腔的各个边角处的型砂能够本压杆压紧，进而保证砂型的质量。

Description

一种金属型铸球模具

技术领域

本实用新型涉及铸造造型技术领域，尤其涉及一种金属型铸球模具。

背景技术

在金属型磨球铸造自动生产线上联合使用压实自动造型机，能够起到很好的节省人力、提高产品质量的效果。但是，压实自动造型机使用传统的铸球模具时，由于其压杆与模具分型面和浇道结合处各边角处的距离较大，导致模具分型面和浇道结合处的各边角处无法压实，从而影响造型质量。

实用新型内容

(一)要解决的技术问题

本实用新型要解决的技术问题是解决压实自动造型机使用传统的铸球模具时，由于其压杆与模具分型面和浇道结合处各边角处的距离较大，导致模具分型面和浇道结合处的各边角处无法压实的问题。

(二)技术方案

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种金属型铸球模具，包括水平分型的上球模和下球模，在上球模和下球模相对的分型面上分别设有多个环绕中心均匀分布的半球形空腔，上球模和下球模的中心分别垂直设有相互连通的浇注孔和锥形浇道，锥形浇道与半球形空腔连通，且锥形浇道的直径沿由浇注孔指向分型面的方向逐渐增大；浇注孔的孔壁上设有多个凹槽，凹槽沿浇注孔的轴向贯通浇注孔并延伸至锥形浇道与分型面及半球形空腔的相交处。

根据本实用新型，凹槽为半圆形凹槽。

根据本实用新型，凹槽的数量为上球模或下球模上半球形空腔的数量的两倍。

根据本实用新型，上球模与下球模之间设有定位结构。

根据本实用新型，定位结构包括分别设于上球模和下球模相对的分型面上的定位销孔和插设于定位销孔的定位销。

根据本实用新型，上球模和下球模沿其周向均分别设有水平环形的定位凸台。

根据本实用新型，定位凸台上设有水平定位孔。

(三)有益效果

本实用新型的上述技术方案具有如下优点：

本实用新型的金属型铸球模具在浇注孔的孔壁上设有多个沿浇注孔的轴向贯通浇注孔并延伸至锥形浇道与分型面及半球形空腔的相交处的凹槽，由此使得压杆可以沿凹槽伸入锥形浇道，从而减小压杆与锥形浇道和分型面及半球形空腔的相交处的距离，即使得压杆尽量靠近锥形浇道和分型面及半球形空腔的相交处，以保证锥形浇道和半球形空腔的各个边角处的型砂能够本压杆压紧，进而保证砂型的质量。

附图说明

图1是本实用新型实施例金属型铸球模具的俯视示意图；

图2是图1中沿A-A的剖视示意图。

图中：1：上球模；2：下球模；3：分型面；4：半球形空腔；5：浇注孔；6：锥形浇道；7：凹槽；8：定位凸台；9：水平定位孔；10、10'：定位销孔；11：定位销。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1和图2所示，本实用新型的金属型铸球模具的一种实施例。本实施例的金属型铸球模具包括水平分型的上球模1和下球模2，在上球模1和下球模2相对的分型面3上分别设有多个环绕中心均匀分布的半球形空腔4，上球模1和下球模2的中心分别垂直设有相互连通的浇注孔5和锥形浇道6，锥形浇道6与半球形空腔5连通，且锥形浇道6的直径沿由浇注孔5指向分型面3的方向逐渐增大，浇注孔5的孔壁上设有多个凹槽7，凹槽7沿浇注孔5的轴向贯通浇注孔5并延伸至锥形浇道6与分型面3及半球形空腔4的相交处。优选的，凹槽7为半圆形凹槽。凹槽7的数量为上球模1或下球模2上半球形空腔4的数量的两倍。在本实施例中，上球模1和下球模2上分别对应设有四个半球形空腔4，对应锥形浇道6与分型面3及半球形空腔4的相交处设有八个半圆形的凹槽7。当然，半球形空腔4和凹槽7的数量并不局限于本实施例，可根据实际需要设置。需要说明的是，本文中的“上”、“下”是指本实施例的金属型铸球模具按常规放置时的位向，即如图2所示的位向。

本实施例的金属型铸球模具在使用时，与压实自动造型机相配合，采用压实自动造型机在该金属型铸球模具的浇注孔5和锥形浇道6的内壁覆上一层型砂，并通过压杆压实。本实施例的金属型铸球模具在浇注孔5的孔壁上设有多个沿浇注孔5的轴向贯通浇注孔5并延伸至锥形浇道6与分型面3及半球形空腔4的相交处的凹槽7，由此使得压杆可以沿凹槽7伸入锥形浇道6，从而减小压杆与锥形浇道6和分型面3及半球形空腔4的相交处的距离，即使得压杆尽量靠近锥形浇道6和分型面3及半球形空腔4的相交处，以保证锥形浇道6和半球形空腔4的各个边角处的型砂能够本压杆压紧，进而保证砂型的质量。

进一步，在本实施例中，上球模1与下球模2之间设有定位结构。如图2所示，本实施例的定位结构包括分别设于上球模1和下球模2相对的分型面3上的定位销孔10和插设于定位销孔10的定位销11。即，在下球模2上设有定位销孔10，在上球模1上设有定位销孔10'，定位销11的下端固定插设于下球模2的定位销孔10，定位销11的上端可插设于上球模1的定位销孔10'，在上球模1开合时起到对齐进行定位对准的作用。

进一步，在本实施例中，上球模1和下球模2沿其周向均分别设有水平环形的定位凸台8。定位凸台8上设有水平定位孔9。本实施例的金属型铸球模具在使用时，通过水平环形的定位凸台8与压实自动造型机的配合，可以使本实施例的金属型铸球模具在压实自动造型机上自由滑动，以方便本实施例的金属型铸球模具送入和离开压实自动造型机上的工作位置。定位凸台8上的水平定位孔9则用于方便对本实施例的金属型铸球模具进行吊取。

综上所述，本实施例的金属型铸球模具通在浇注孔5的孔壁上对应锥形浇道6与分型面3及半球形空腔4的相交处设置半圆形的凹槽7，使得压杆可以沿凹槽7伸入锥形浇道6，从而减小压杆与锥形浇道6和分型面3及半球形空腔4的相交处的距离，即使得压杆尽量靠近锥形浇道6和分型面3及半球形空腔4的相交处，以保证锥形浇道6和半球形空腔4的各个边角处的型砂能够本压杆压紧，进而保证砂型的质量。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (7)

1.一种金属型铸球模具，包括水平分型的上球模和下球模，在所述上球模和所述下球模相对的分型面上分别设有多个环绕中心均匀分布的半球形空腔，其特征在于，所述上球模和所述下球模的中心分别垂直设有相互连通的浇注孔和锥形浇道，所述锥形浇道与所述半球形空腔连通，且所述锥形浇道的直径沿由所述浇注孔指向所述分型面的方向逐渐增大；所述浇注孔的孔壁上设有多个凹槽，所述凹槽沿所述浇注孔的轴向贯通所述浇注孔并延伸至所述锥形浇道与所述分型面及所述半球形空腔的相交处。

2.根据权利要求1所述的金属型铸球模具，其特征在于，所述凹槽为半圆形凹槽。

3.根据权利要求1所述的金属型铸球模具，其特征在于，所述凹槽的数量为所述上球模或所述下球模上所述半球形空腔的数量的两倍。

4.根据权利要求1所述的金属型铸球模具，其特征在于，所述上球模与所述下球模之间设有定位结构。

5.根据权利要求4所述的金属型铸球模具，其特征在于，所述定位结构包括分别设于所述上球模和所述下球模相对的分型面上的定位销孔和插设于所述定位销孔的定位销。

6.根据权利要求1所述的金属型铸球模具，其特征在于，所述上球模和所述下球模沿其周向均分别设有水平环形的定位凸台。

7.根据权利要求6所述的金属型铸球模具，其特征在于，所述定位凸台上设有水平定位孔。