CN205258001U - 一种金属氧化物制粉系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种金属氧化物制粉系统，属于金属制粉技术领域。它包括熔化炉、制粉炉、旋风分离机、氧化炉、水冷装置和粉碎机；所述的熔化炉、制粉炉、旋风分离机、氧化炉和粉碎机依次连接；所述的水冷装置设置在氧化炉和粉碎机之间。本实用新型能实现固体金属到金属氧化物粉末的连续自动化生产，制取金属氧化物粉末的效率高，粒度均匀，纯度高，并且经充分冷却粉碎后的粉料直接装袋，方便快捷，避免粉料中落入灰尘，产品质量好。

Description

一种金属氧化物制粉系统

技术领域

本实用新型属于金属制粉技术领域，更具体地说，涉及一种金属氧化物制粉系统。

背景技术

聚氯乙烯(PVC)由于能和许多其它材料如增塑剂、填料及其它聚合物相容，因而被认为是最通用的聚合物之一，但是其主要缺点就是热稳定性差。而添加剂的使用可改变聚氯乙烯的物理外观和工作特性，但不能防止聚合物的分解。虽然在物理的(如热、辐射)和化学的(氧，臭氧)因素作用下总是会使聚合物材料逐渐地破坏，但叫做稳定剂的一类物质可有效地阻止、减少甚至基本停止材料的降解。广义上来说，凡是能够改善聚合物热稳定性的添加剂都称为热稳定剂。由于聚氯乙烯的热稳定性差，因此世界上绝大多数PVC稳定剂都是用于聚氯乙烯的。所以，通常说的PVC稳定剂就是指聚氯乙烯及其共聚物的热稳定剂。

金属氧化物粉末，如氧化铅，作为PVC稳定剂生产的原料，其质量直接影响稳定剂的性能。固体金属经过制粉工业得到金属氧化物粉末，现有制粉工艺，得到的粉料氧化不够充分，杂质含量较多，颗粒大小不均，质量较差，直接影响生产的PVC稳定剂产品性能；此外，粉料经过氧化炉氧化后直接得到产品，由于从炉内刚出的产品温度高，不易装袋，尝尝导致成品粉料挤压堆积，空气中大量灰尘混入，也影响产品质量。

如中国专利公开号为：CN101851003A，公开日为：2010年10月6日的专利文献，公开了一种全循环气力输送的氧化铅生产工艺，它是将电解铅送入电熔铅炉，在500-600℃熔融成铅液，溢流进入制粉炉；制粉炉有纯氧进气口，用于补充纯氧以提供铅氧化过程所需的氧，在制粉炉中铅液被氧化成氧化铅粉；在旋风分离器和微孔金属过滤器的下游端配有风机，制粉炉生成的氧化铅粉被吸入旋风分离器，并经微孔金属过滤器进行气固分离，将氧化铅输送至氧化炉，风机的气体出口与制粉炉的气力循环进气口相连，所有的风管和旋风分离器的外表采取保温措施，以减少热损耗；在氧化炉中将未转化的单质铅进一步转化为氧化铅。该方案中，经过氧化炉后的氧化铅温度较高，不能立即装袋收集，导致堆积，灰尘混入，后续装袋也非常麻烦。

又如中国专利公开号为：CN201520648U，公开日为：2010年7月7日的专利文献，公开了一种氧化铅制粉炉，该制粉炉由电动机、皮带传动装置、通冷却水的轴承座、搅拌器、炉体、地槽坑、加热装置、测温装置、控制仪表盘组成，通过将电动机由4极电动机改为10极电动机，由原来的用涡轮蜗杆减速机和皮带传动装置双级减速改为用通冷却水的轴承座和皮带传动装置一级减速，优化了制粉炉的传动结构。该制粉炉生产氧化铅的效率低，纯度不高，且出料温度高，不能直接收集装袋。

发明内容

1、要解决的问题

针对现有金属氧化物制粉工艺效率低、纯度差、颗粒不均匀和收集困难的问题，本实用新型提供一种金属氧化物制粉系统，能对固体金属制粉，分离提纯，充分氧化和降温收集，得到的粉料纯度高、颗粒较均匀，同时方便产品收集装袋，自动化程度高。

2、技术方案

为解决上述问题，本实用新型采用如下的技术方案。

一种金属氧化物制粉系统，包括熔化炉、制粉炉、旋风分离机、氧化炉、水冷装置和粉碎机；所述的熔化炉、制粉炉、旋风分离机、氧化炉和粉碎机依次连接；所述的水冷装置设置在氧化炉和粉碎机之间。

进一步地，所述的水冷装置包括两个搅笼机构，每个搅笼机构都包括输料搅笼和电机；所述的输料搅笼为双层桶状结构，其内部空间分为内层的输料区和外层的冷却水区；所述的输料搅笼的一端设有与输料区连通的进料口，另一端设有与输料区连通的出料口；所述的输料搅笼的输料区内设有输料轴，输料轴上安装有输料叶片；所述的输料轴通过电机驱动；所述的输料搅笼的两端分别设有与输料搅笼的冷却水区连通的进水管和出水管；所述的第一搅笼机构的输料搅笼水平设置，第二搅笼机构的输料搅笼倾斜设置，第二搅笼机构的出料口的位置高于进料口的位置；所述的第一搅笼机构的进料口与氧化炉连接，第一搅笼机构的出料口位于第二搅笼机构的进料口的上方，第二搅笼机构的出料口与粉碎机连接。

进一步地，所述的第一搅笼机构的输料搅笼的直径大于第二搅笼机构的输料搅笼的直径，第一搅笼机构的输料搅笼的长度小于第二搅笼机构的输料搅笼的长度。

进一步地，所述的第二搅笼机构的输料搅笼与水平面间的夹角为30°～60°。

进一步地，所述的第二搅笼机构的输料搅笼与水平面间的夹角为45°。

进一步地，所述的所述的第二搅笼机构的进料口的形状为漏斗形。

进一步地，所述的第二搅笼机构的进水管设置在输料搅笼靠近第二搅笼机构的进料口的一端，第二搅笼机构的出水管设置在输料搅笼靠近第二搅笼机构的出料口的一端。

进一步地，所述的输料叶片为螺旋叶片。

3、有益效果

相比于现有技术，本实用新型的有益效果为：

(1)本实用新型的熔化炉、制粉炉、旋风分离机、氧化炉和粉碎机依次连接，且水冷装置设置在氧化炉和粉碎机之间，固体金属在熔化炉内熔化成金属溶液，到制粉炉内制成金属粉末，通过旋风分离机将杂质和超细粉末分离得到合适粒度的粉料，再经氧化炉充分氧化后得到金属氧化物粉末，高温粉料通过水冷装置冷却到常温即可收集，又使用粉碎机进一步处理，使结块粉料被充分打碎，该系统制取金属氧化物粉末的效率高，粒度均匀，纯度高，并且经充分冷却粉碎后的粉料可以直接装袋，方便快捷，避免粉料中落入灰尘，产品质量好，自动化程度高；

(2)本实用新型水冷装置的两个搅笼机构，即第一搅笼机构和第二搅笼机构，粉料进行输送并冷却，搅笼机构的双层设计，内层的输料区和外层的冷却水区，即能保证高温原料的正常输送，又能使其充分冷却；原料从第一搅笼机构的出料口落入第二搅笼机构的进料口的过程中与空气接触，能使极少残余的金属粉末得到氧化，经过两次冷却后原料温度降低到室温，可以直接装料或进入到粉碎机中；

(3)本实用新型水冷装置中第一搅笼机构的输料搅笼的直径大于第二搅笼机构的输料搅笼的直径，第一搅笼机构的输料搅笼的长度小于第二搅笼机构的输料搅笼的长度，根据热交换速度设计，在第一搅笼机构中初级冷却，第二搅笼机构中充分冷却，能够节约用水量；

(4)本实用新型水冷装置中第二搅笼机构的输料搅笼与水平面间的夹角为30°～60°，即保证原料充分冷却，又使原料输送顺畅；

(5)本实用新型水冷装置中第二搅笼机构的进料口的形状为漏斗形，保证第一搅笼机构的出料口的物料全部落入第二搅笼机构的进料口中，避免物料溢出；

(6)本实用新型水冷装置中第二搅笼机构的进水管和出水管的设置，能充分利用冷却水区中水的冷却作用，保证物料充分冷却，节约用水量；

(7)本实用新型水冷装置中输料叶片采用螺旋叶片，保证输料顺畅；

(8)本实用新型结构简单，设计合理，易于制造。

附图说明

图1为本实用新型的系统结构框图；

图2为本实用新型的水冷装置的机构示意图。

图中：1、输料搅笼；2、进料口；3、出料口；4、输料轴；5、输料叶片；6、电机；7、进水管；8、出水管。

具体实施方式

下面结合具体实施例和附图对本实用新型进一步进行描述。

实施例1

如图1所示，本实施例的一种金属氧化物制粉系统，包括熔化炉、制粉炉、旋风分离机、氧化炉、水冷装置和粉碎机；其中，所述的熔化炉、制粉炉、旋风分离机、氧化炉和粉碎机依次连接，熔化炉用于将固体金属熔化成金属液体，制粉炉用于将金属液体制成金属粉末，旋风分离机用来将金属粉末中杂质和超细粉末分离出去，氧化炉用于将金属粉末氧化为金属氧化物粉末，水冷装置用于冷却经氧化炉排出的高温粉末，粉碎机用于对氧化物进行粉碎处理；所述的水冷装置设置在氧化炉和粉碎机之间，对氧化炉处理后的高温粉料进行冷却处理。

如图2所示，上述的水冷装置包括两个搅笼机构，分别为第一搅笼机构和第二搅笼机构。所述的每个搅笼机构都包括输料搅笼1和电机6；其中，所述的输料搅笼1为双层桶状结构，其内部空间分为内层的输料区和外层的冷却水区；所述的输料搅笼1的一端设有与输料区连通的进料口2，另一端设有与输料区连通的出料口3。

所述的输料搅笼1的输料区内设有输料轴4，输料轴4上安装有输料叶片5，该输料叶片5采用螺旋叶片；所述的输料轴4通过电机6驱动，该电机6采用伺服电机，可以控制转速。所述的输料搅笼1的两端分别设有与输料搅笼1的冷却水区连通的进水管7和出水管8。

所述的第一搅笼机构的输料搅笼1水平设置，第二搅笼机构的输料搅笼1倾斜设置，且与水平面间的角度夹角为30°，第二搅笼机构的出料口3的位置高于进料口2的位置。所述的第一搅笼机构的进料口2与氧化炉连接，第一搅笼机构的出料口3位于第二搅笼机构的进料口2的上方，第二搅笼机构的进料口2的形状为漏斗形，第二搅笼机构的出料口3与粉碎机连接。在本实施例中，第二搅笼机构的进水管7设置在输料搅笼1靠近第二搅笼机构的进料口2的一端，第二搅笼机构的出水管8设置在输料搅笼1靠近第二搅笼机构的出料口3的一端。

在本实施例中，所述的第一搅笼机构的输料搅笼1的直径大于第二搅笼机构的输料搅笼1的直径，第一搅笼机构的输料搅笼1的长度小于第二搅笼机构的输料搅笼1的长度，根据热交换速度设计，在第一搅笼机构中初级冷却，第二搅笼机构中充分冷却，能够节约用水量。

本实施例的一种金属氧化物制粉系统的工作原理为：固体金属进入熔化炉内熔化成金属溶液；金属液体进入制粉炉内制成金属粉末，通过旋风分离机将杂质和超细粉末分离出去，得到合适粒度的粉料；再经氧化炉充分氧化后得到金属氧化物粉末；高温粉料进入水冷装置后，从输料搅笼1的进水管7通入冷水，对粉料充分冷却，达到室温；冷却粉料经粉碎机充分粉碎后，即可以直接装袋。

本实用新型的一种金属氧化物制粉系统，能够实现固体金属到金属氧化物粉末的连续自动化生产，制取金属氧化物粉末的效率高，粒度均匀，纯度高，并且经充分冷却粉碎后的粉料直接装袋，方便快捷，避免粉料中落入灰尘，产品质量好。

实施例2

本实施例的一种金属氧化物制粉系统，结构与实施例1基本相同，不同之处在于：所述的水冷装置中第二搅笼机构的输料搅笼1与水平面间的夹角为45°。

实施例3

本实施例的一种金属氧化物制粉系统，结构与实施例1基本相同，不同之处在于：所述的水冷装置中第二搅笼机构的输料搅笼1与水平面间的夹角为60°。

以上示意性的对本实用新型及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本实用新型的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本实用新型创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本实用新型的保护范围。

Claims (8)

1.一种金属氧化物制粉系统，包括熔化炉、制粉炉、旋风分离机和氧化炉，其特征在于：还包括水冷装置和粉碎机；所述的熔化炉、制粉炉、旋风分离机、氧化炉和粉碎机依次连接；所述的水冷装置设置在氧化炉和粉碎机之间。

2.根据权利要求1所述的一种金属氧化物制粉系统，其特征在于：所述的水冷装置包括两个搅笼机构，每个搅笼机构都包括输料搅笼(1)和电机(6)；所述的输料搅笼(1)为双层桶状结构，其内部空间分为内层的输料区和外层的冷却水区；所述的输料搅笼(1)的一端设有与输料区连通的进料口(2)，另一端设有与输料区连通的出料口(3)；所述的输料搅笼(1)的输料区内设有输料轴(4)，输料轴(4)上安装有输料叶片(5)；所述的输料轴(4)通过电机(6)驱动；所述的输料搅笼(1)的两端分别设有与输料搅笼(1)的冷却水区连通的进水管(7)和出水管(8)；所述的第一搅笼机构的输料搅笼(1)水平设置，第二搅笼机构的输料搅笼(1)倾斜设置，第二搅笼机构的出料口(3)的位置高于进料口(2)的位置；所述的第一搅笼机构的进料口(2)与氧化炉连接，第一搅笼机构的出料口(3)位于第二搅笼机构的进料口(2)的上方，第二搅笼机构的出料口(3)与粉碎机连接。

3.根据权利要求2所述的一种金属氧化物制粉系统，其特征在于：所述的第一搅笼机构的输料搅笼(1)的直径大于第二搅笼机构的输料搅笼(1)的直径，第一搅笼机构的输料搅笼(1)的长度小于第二搅笼机构的输料搅笼(1)的长度。

4.根据权利要求2所述的一种金属氧化物制粉系统，其特征在于：所述的第二搅笼机构的输料搅笼(1)与水平面间的夹角为30°～60°。

5.根据权利要求4所述的一种金属氧化物制粉系统，其特征在于：所述的第二搅笼机构的输料搅笼(1)与水平面间的夹角为45°。

6.根据权利要求2-5中任意一项所述的一种金属氧化物制粉系统，其特征在于：所述的所述的第二搅笼机构的进料口(2)的形状为漏斗形。

7.根据权利要求2所述的一种金属氧化物制粉系统，其特征在于：所述的第二搅笼机构的进水管(7)设置在输料搅笼(1)靠近第二搅笼机构的进料口(2)的一端，第二搅笼机构的出水管(8)设置在输料搅笼(1)靠近第二搅笼机构的出料口(3)的一端。

8.根据权利要求2-5中任意一项所述的一种金属氧化物制粉系统，其特征在于：所述的输料叶片(5)为螺旋叶片。