CN205252906U - 一种连续烘干脱硫器 - Google Patents

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李炜
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韦韦
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朱阳阳
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Abstract

本实用新型涉及一种连续烘干脱硫器，包括有外壳体和脚架，脚架设置于外壳体底部，外壳体靠前端位置上侧开设有进料口，进料口上连接设置有进料器，外壳体靠尾端位置上侧设置有排气管，外壳体靠尾端位置下侧开设有排料口，排料口上连接设置有排料器，外壳体内部靠前后两端位置均设置有一个托辊，并形成拖动组件，托辊上安装有传送带，传送带顺位传送带面的下方设置有导热盘管，导热盘管固定安装在外壳体上，总的本实用新型具有结构合理、无污染、工作效率高、制造成本低的优点。

Description

一种连续烘干脱硫器
技术领域
本实用新型涉及一种脱硫器，尤其涉及一种连续烘干脱硫器。
背景技术
在工业发电、炼焦等行业中，有一种工序叫脱硫。通过去除有害的硫化氢H2S气体，实现对大气环境的保护。其中脱硫剂一般选用氧化锌（ZnO）,当ZnO吸收了硫化氢后（H2S），生成硫化锌（ZnS）和水。其化学表达方式为：ZnO+H2S→ZnS+H2O。而硫化锌与空气反应，生成硫酸锌，ZnS+O2→ZnSO4,当硫酸锌被加热至270℃时，分解为氧化锌和三氧化硫。ZnSO4--加热→ZnO+SO3↑，这种工艺城作为脱硫，也因氧化锌（ZnO）再次生成，也称作脱硫剂再生。
在现有技术中，通常的脱硫剂再生工艺是将以生成的硫酸锌（ZnSO4）放入甘锅内，再将锅盖密封，待温度达到并持续20分钟左右后，硫酸锌完全分解为氧化锌和三氧化硫（SO3）气体，再将甘锅锅盖打开，将氧化锌出锅。这种原始工艺，不仅劳动强度大，生产效率低，而且每次启锅时，锅内滞留的三氧化硫气体会随着启锅散发到空气中，造成污染。为改变现有脱硫剂再生产工艺的现状，我们发明了“连续烘干脱硫器”,实现机械化连续烘干，不仅提高了生产效率，降低了劳动强度，也彻底避免了三氧化硫的散发。为保护大气环境，创出了一条新路。
发明内容
本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，而提供一种结构合理、无污染、工作效率高、制造成本低的连续烘干脱硫器。
本实用新型的目的是这样实现的：一种连续烘干脱硫器，包括有外壳体和脚架，所述的脚架设置于外壳体底部，所述的外壳体靠前端位置上侧开设有进料口，所述的进料口上连接设置有进料器，所述的外壳体靠尾端位置上侧设置有排气管，所述的外壳体靠尾端位置下侧开设有排料口，所述的排料口上连接设置有排料器，所述的外壳体内部靠前后两端位置均设置有一个托辊，并形成拖动组件，所述的托辊上安装有传送带，所述的传送带顺位传送带面的下方设置有导热盘管，所述的导热盘管固定安装在外壳体上。
所述的外壳体与进料器和排料器的组合整体除排气管处外均为密封连接，且整体除排气管外形成内部密封结构。
所述的传送带选用为不锈钢传送带。
所述的进料器为可调速格式进料器。
所述的排料器为可调速格式排料器。
所述的拖动组件为可调速拖动组件。
所述的导热盘管为热油式导热盘管。
所述的导热盘管上设置有温控装置。
所述的进料器与排料器均以螺钉连接固定的方式安装于外壳体上。
本实用新型所产生的有益效果是：脚架的设置对外壳体起到支撑作用，在外壳体前端位置上侧开设的进料口，提供氧化剂进口，在进料口上连接设置的进料器一方面使其与外壳体连接形成封闭结构，另一方面进料器由于选用为可调速进料器，便于进料速度的调节；同样的原理设置于外壳体尾端位置下侧的排料口，提供再次被还原的氧化剂出口，在排料口上连接设置的排料器一方面使其与外壳体连接形成封闭结构，另一方面排料器由于选用为可调速排料器，便于排料速度的调节；在外壳体内部设置的拖动组件，提供传动平台，便于落在传送带上的物料传输，其中传送到选为铝合金材质的传送带，一方面保证传送带不会被过分的氧化腐蚀，一方面便于物料的承载运输，在传送带下方设置的导热盘管起到对外壳体内部环境加热的作用，提供一个热反应环境，在导热盘管上设置的温控装置便于导热盘管的温度调节，其中导热盘管选用为热油式导热盘管，可以提供更高的温度调节范围，使反应热更大，最终使反应更加充分；在外壳体尾端上侧位置设置的排气管提供气体释放通道，也便于气体回收；其整体为封闭结构，避免了气体外泄导致的环境污染，有效的保护了环境，且整个还原过程迅速快捷，大大提高了还原效率，且节约了人力劳动；总的本实用新型具有结构合理、无污染、工作效率高、制造成本低的优点。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
图中：1、外壳体2、脚架3、进料口4、进料器5、排气管6、排料口7、排料器8、托辊9、拖动组件10、传送带11、导热盘管12、温控装置。
具体实施方式
下面结合实施例对本实用新型的技术方案进一步进行介绍。
实施例1
如图1所示：一种连续烘干脱硫器，包括有外壳体1和脚架2，所述的脚架2设置于外壳体1底部，所述的外壳体1靠前端位置上侧开设有进料口3，所述的进料口3上连接设置有进料器4，所述的外壳体1靠尾端位置上侧设置有排气管5，所述的外壳体1靠尾端位置下侧开设有排料口6，所述的排料口6上连接设置有排料器7，所述的外壳体1内部靠前后两端位置均设置有一个托辊8，并形成拖动组件9，所述的托辊8上安装有传送带10，所述的传送带10顺位传送带面的下方设置有导热盘管11，所述的导热盘管11固定安装在外壳体1上。
本实用新型在使用时：本实施例选用为ZnSO4的还原过程为例，将ZnSO4投入进料器，并通过进料口下落到拖动组件上，并通过拖动组件上的传送带进行传送，ZnSO4经过导热盘管进行热催化分解，ZnSO4经过热分解后形成ZnO和SO3，SO3气体从排气孔排出，排气孔后连接硫酸加工车间，SO3气体与H2O反应后生成H2SO4使SO3气体得到回收利用，且被还原的ZnO在传送带末端掉落，并通过排料口排出，并经过排料器进行一定速率的排放；其中进料器与排料器自身为封闭体，与外壳体连接够形成一个整体密封结构，避免外壳体内部生成的SO3气体外泄，从而有效的保证了环境的清洁，总的本实用新型具有结构合理、无污染、工作效率高、制造成本低的优点。
实施例2
如图1所示：一种连续烘干脱硫器，包括有外壳体1和脚架2，所述的脚架2设置于外壳体1底部，所述的外壳体1靠前端位置上侧开设有进料口3，所述的进料口3上连接设置有进料器4，所述的外壳体1靠尾端位置上侧设置有排气管5，所述的外壳体1靠尾端位置下侧开设有排料口6，所述的排料口6上连接设置有排料器7，所述的外壳体1内部靠前后两端位置均设置有一个托辊8，并形成拖动组件9，所述的托辊8上安装有传送带10，所述的传送带10顺位传送带面的下方设置有导热盘管11，所述的导热盘管11固定安装在外壳体1上。
所述的外壳体1与进料器4和排料器7的组合整体除排气管5处外均为密封连接，且整体除排气管5外形成内部密封结构。
所述的传送带10选用为不锈钢传送带。
所述的进料器4为可调速格式进料器。
所述的排料器7为可调速格式排料器。
所述的拖动组件9为可调速拖动组件。
所述的导热盘管11为热油式导热盘管。
所述的导热盘管11上设置有温控装置12。
所述的进料器4与排料器7均以螺钉连接固定的方式安装于外壳体1上。
本实用新型在使用时：本实施例选用为ZnSO4的还原过程为例，首先根据需求对进料器进行进料速度调节，对排料器也进行排料速度设定，根据排料与进料的速度对拖动组件进行转运速度设定，然后根据反应温度需求对导热盘管的导热温度进行设定，进料器选用为格式可调速进料器、排料器选用为格式可调速排料器均有助于结构的密封，且便于物料的处理速率控制；完成以上设定后，将ZnSO4投入进料器，并通过进料口下落到拖动组件上，并通过拖动组件上的传送带进行传送，其中传送带选用为铝合金传送带能够有效避免传送带被过分氧化腐蚀，且便于物料运输，ZnSO4经过导热盘管进行热催化分解，ZnSO4经过热分解后形成ZnO和SO3，SO3气体从排气孔排出，排气孔后连接硫酸加工车间，SO3气体与H2O反应后生成H2SO4使SO3气体得到回收利用，且被还原的ZnO在传送带末端掉落，并通过排料口排出，并经过排料器进行一定速率的排放；其中进料器与排料器自身为封闭体，与外壳体连接够形成一个整体密封结构，避免外壳体内部生成的SO3气体外泄，从而有效的保证了环境的清洁，总的本实用新型具有结构合理、无污染、工作效率高、制造成本低的优点。

Claims (9)

1.一种连续烘干脱硫器，包括有外壳体和脚架，其特征在于：所述的脚架设置于外壳体底部，所述的外壳体靠前端位置上侧开设有进料口，所述的进料口上连接设置有进料器，所述的外壳体靠尾端位置上侧设置有排气管，所述的外壳体靠尾端位置下侧开设有排料口，所述的排料口上连接设置有排料器，所述的外壳体内部靠前后两端位置均设置有一个托辊，并形成拖动组件，所述的托辊上安装有传送带，所述的传送带顺位传送带面的下方设置有导热盘管，所述的导热盘管固定安装在外壳体上。
2.根据权利要求1所述的一种连续烘干脱硫器，其特征在于：所述的外壳体与进料器和排料器的组合整体除排气管处外均为密封连接，且整体除排气管外形成内部密封结构。
3.根据权利要求1所述的一种连续烘干脱硫器，其特征在于：所述的传送带选用为不锈钢传送带。
4.根据权利要求1所述的一种连续烘干脱硫器，其特征在于：所述的进料器为可调速格式进料器。
5.根据权利要求1所述的一种连续烘干脱硫器，其特征在于：所述的排料器为可调速格式排料器。
6.根据权利要求1所述的一种连续烘干脱硫器，其特征在于：所述的拖动组件为可调速拖动组件。
7.根据权利要求1所述的一种连续烘干脱硫器，其特征在于：所述的导热盘管为热油式导热盘管。
8.根据权利要求1所述的一种连续烘干脱硫器，其特征在于：所述的导热盘管上设置有温控装置。
9.根据权利要求1所述的一种连续烘干脱硫器，其特征在于：所述的进料器与排料器均以螺钉连接固定的方式安装于外壳体上。
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