CN205227948U - 管件和壳体的焊接结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种管件和壳体的焊接结构，包括：管件、焊接件和钢制的壳体。焊接件上设有第一装配孔，管件通过该第一装配孔与焊接件装配，焊接件焊接于管件的外侧壁，焊接件包括第一焊接部，第一焊接部具有与第一装配孔的轴向方向倾斜的焊接斜面。壳体上设有第二装配孔，焊接件通过该第二装配孔与壳体装配，第一焊接部的焊接斜面与壳体的内壁接触，通过电阻焊焊接连接焊接斜面和壳体的内壁。本实用新型在管件外侧焊接焊接件，焊接件具有焊接斜面，便于焊接件与壳体进行电阻焊焊接，可确保较大的焊接熔深，焊接时不需要焊材，焊接效率高，作业环境无烟尘，焊接质量好，焊接后无需进行后续处理，大大降低成本，适用于各种管件和壳体之间的焊接。

Description

管件和壳体的焊接结构

技术领域

本实用新型涉及焊接技术领域，尤其涉及一种管件和壳体的焊接结构。

背景技术

在空调制冷系统中，通常会涉及管件和壳体之间的焊接。以储液器出气配管和壳体为例，传统的出气配管包括铜弯头、钢接管和钢制壳体，铜弯头、钢接管、钢制壳体三组件一起火焰焊接，该配管结构的铜弯头因采用全铜材料，导致材料成本较高，且该结构通常采用火焰钎焊，焊接质量低，泄漏率高。随着技术的发展，管件的材料逐渐由钢材替代，管件为一根完整的钢管，可以大大降低材料成本，管件与壳体之间的焊接变成了钢管件和钢壳体之间的焊接，这种焊接通常采用火焰钎焊，但火焰钎焊存在较多的问题：一方面焊接成本较高，另一方面钎焊后管件和壳体的焊接处表面会氧化发黑，需要经过后续清洗及抛光等工序进行处理，不仅大大增加了制造成本，且污染环境，此外，火焰钎焊焊接质量不稳定，泄漏率高。客户在二次焊接时，容易出现二次焊熔的问题。采用电阻焊焊接的方式可以避免火焰钎焊所存在的上述问题。现有的适用于电阻焊的结构是直接在管件的外侧形成凸台，通过凸台与壳体进行焊接，然而这种焊接结构的外侧形成的凸台R角处，应力集中。对于壁厚较薄的管件，尤其是壁厚小于1.5mm的管件，R角处壁厚减薄，导致焊接熔深较小；R角处应力集中，导致R角处容易开裂；因此现有的这种焊接结构不适用于壁厚较薄的管件和壳体之间的焊接，为此有必要进行改进。

实用新型内容

本实用新型为了解决现有管件和壳体之间焊接质量不好且成本高的问题，提供一种具有较低成本且焊接后质量较佳的管件和壳体的焊接结构。

为了达到上述目的，本实用新型提供一种管件和壳体的焊接结构，包括：

管件，

焊接件，焊接件上设有第一装配孔，管件通过该第一装配孔与焊接件装配，焊接件焊接于管件的外侧壁，焊接件包括第一焊接部，第一焊接部具有与第一装配孔的轴向方向倾斜的焊接斜面，

钢制的壳体，壳体上设有第二装配孔，焊接件通过该第二装配孔与壳体装配，第一焊接部的焊接斜面与壳体的内壁接触，通过电阻焊焊接连接焊接斜面和壳体的内壁。

在一可选实施例中，所述焊接件还包括导向部和止挡部，导向部和止挡部分别连接焊接斜面的两端，该导向部伸入第二装配孔中，壳体的一端抵靠于止挡部。

在一可选实施例中，所述焊接件还包括第二焊接部，该第二焊接部设于止挡部上远离导向部的一侧。

在一可选实施例中，所述第一装配孔的一端或两端倒角形成焊槽。

在一可选实施例中，所述第二装配孔为翻边孔。

在一可选实施例中，所述焊接件和管件之间的焊接采用火焰钎焊、炉中钎焊、感应钎焊、氩弧钎焊、熔化极气体保护焊、高频焊、钨极气体保护焊、准离子焊、等离子焊、激光焊或电阻焊。

在一可选实施例中，所述管件的材质为碳钢、不锈钢或铜钢复合材料，所述焊接件的材质为碳钢、不锈钢或铜钢复合材料。

在一可选实施例中，所述管件为一根整管。

在一可选实施例中，所述管件包括第一管体和第二管体，所述第一管体的一端和第二管体的一端相对设置，第一管体和第二管体的相对处的外侧壁焊接所述焊接件，焊接件分别与第一管体和第二管体焊接。

在一可选实施例中，所述壳体为压缩机储液器壳体，管件为压缩机储液器配管，或者壳体为消音器壳体，管件为消音器配管，或者壳体为气液分离器壳体，管件为气液分离器配管。

与现有技术相比，本技术方案的有益效果是：

本实用新型在管件外侧焊接焊接件，焊接件具有焊接斜面，便于焊接件与壳体进行电阻焊焊接，焊接时不需要焊材，焊接效率高，作业环境无烟尘，焊接质量好，焊接后无需进行后续处理，大大降低了成本。且焊接件结构简单，焊接前装配方便，此外，该焊接结构不受管件和壳体壁厚的影响，由于焊接件具有第一焊接部，第一焊接部具有焊接斜面，可以确保较大的焊接熔深，焊接应力分布均匀，不会出现集中在某一处的情况，避免了管件和壳体焊接后出现开裂的问题，具有较好的焊接质量，适用于各种管件和壳体之间的焊接。

附图说明

图1是本实用新型实施例一的焊接件和管件的装配示意图。

图2是本实用新型实施例一的焊接件的结构示意图。

图3为本实用新型的壳体的一实施例的结构示意图。

图4是本实用新型的壳体的另一实施例的结构示意图。

图5是本实用新型的实施例一的结构示意图。

图6是本实用新型的焊接件和管件进行火焰钎焊的示意图。

图7是本实用新型的焊接件和管件进行感应钎焊的示意图。

图8是本实用新型的焊接件和管件进行氩弧钎焊的示意图。

图9是本实用新型的焊接件和管件进行熔化极气体保护焊的示意图。

图10是本实用新型实施例二的焊接件的结构示意图。

图11是本实用新型的焊接件和管件进行钨极气体保护焊的示意图。

图12是本实用新型的焊接件和管件进行熔化极气体保护焊的示意图。

图13是本实用新型的实施例二的结构示意图。

图14是本实用新型的实施例三的管件和焊接件的装配示意图(第一管体为弯管)。

图15是本实用新型的实施例三的管件和焊接件的装配示意图(第一管体为直管)。

具体实施方式

下面结合附图，通过具体实施例，对本实用新型的技术方案进行清楚、完整的描述。

实施例一

请参考图1-5所示，本实施例提供一种管件和壳体的焊接结构，包括：管件1、焊接件2及钢制的壳体3。焊接件2上设有第一装配孔201，管件1通过该第一装配孔201与焊接件2装配，焊接件2焊接于管件1的外侧壁。焊接件2包括第一焊接部21，第一焊接部21具有与第一装配孔201的轴向方向倾斜的焊接斜面211，用于与壳体3进行焊接连接。壳体3上设有第二装配孔301，焊接件2通过该第二装配孔301与壳体3装配，第一焊接部21的焊接斜面211与壳体3的内壁接触，通过电阻焊焊接连接焊接斜面211和壳体3的内壁，焊接时，该焊接斜面211与壳体3内壁的相接处熔化进而焊接在一起。

所述焊接件2还包括导向部22和止挡部23，导向部22和止挡部23分别连接焊接斜面211的两端，导向部22与第一装配孔201同轴，装配时，该导向部22伸入第二装配孔301中，便于焊接件2与壳体3的装配，壳体3的一端抵靠于止挡部23，从而壳体3一端的内壁与焊接斜面211接触，便于与焊接斜面211焊接。

所述第一装配孔201的一端或两端倒角形成焊槽202。本实施例中，所述第一装配孔201的两端均倒角形成焊槽202，用于放置焊料4。所述焊接件2与管件1焊接时，焊料4从焊槽202处填充或渗透到焊接件2与管件1之间，形成焊料层。所述管件1的材质为碳钢、不锈钢或铜钢复合材料，且不限于此。所述焊接件2的材质为碳钢、不锈钢或铜钢复合材料，且不限于此。所述焊接件2和管件1之间的焊接可采用火焰钎焊、炉中钎焊、感应钎焊、氩弧钎焊、熔化极气体保护焊、高频焊、钨极气体保护焊、准离子焊、等离子焊、激光焊或电阻焊，且不限于此。如图1所示，为焊接件2和管件1进行炉中钎焊的装配示意图；如图6所示，为焊接件2和管件1进行火焰钎焊的示意图；如图7所示，为焊接件2和管件1进行感应钎焊的示意图；如图8所示，为焊接件2和管件1进行氩弧钎焊的示意图；如图9所示，为焊接件2和管件1进行熔化极气体保护焊的示意图。

所述第二装配孔301为翻边孔，从而焊接件2与壳体3之间焊接时具有较大的熔深，焊接更加牢固。翻边的长度根据具体使用环境而定，如图3和图4所示，分别示意了具有不同长度的翻边孔的壳体结构。

所述管件1为一根整管，可以是弯管，也可以是直管，在此不作限制。管件1的一端可以套接连接管，如铜管，用以连接用，在此不作限制。

本实用新型可应用于多种管件1和壳体3之间的焊接，例如，所述壳体3为压缩机储液器壳体，管件1为压缩机储液器配管，或者壳体3为消音器壳体，管件1为消音器配管，或者壳体3为气液分离器壳体，管件1为气液分离器配管，在此不作限制。

实施例二

请参考图10-13所示，本实施例提供一种管件和壳体的焊接结构，包括：管件1、焊接件2及钢制的壳体3。焊接件2上设有第一装配孔201，管件1通过该第一装配孔201与焊接件2装配，焊接件2焊接于管件1的外侧壁。焊接件2包括第一焊接部21，第一焊接部21具有与第一装配孔201的轴向方向倾斜的焊接斜面211，用于与壳体3进行焊接连接。壳体3上设有第二装配孔301，焊接件2通过该第二装配孔301与壳体3装配，第一焊接部21的焊接斜面211与壳体3的内壁接触，通过电阻焊焊接连接焊接斜面211和壳体3的内壁，焊接时，该焊接斜面211与壳体3内壁的相接处熔化进而焊接在一起。

所述焊接件2还包括导向部22和止挡部23，导向部22和止挡部23分别连接焊接斜面211的两端，导向部22与第一装配孔201同轴，装配时，该导向部22伸入第二装配孔301中，便于焊接件2与壳体3的装配，壳体3的一端抵靠于止挡部23，从而壳体3一端的内壁与焊接斜面211接触，便于与焊接斜面211焊接。

所述第一装配孔201的一端或两端倒角形成焊槽202。本实施例中，所述第一装配孔201的两端均倒角形成焊槽202，用于放置焊料4。所述焊接件2与管件1焊接时，焊料4从焊槽202处填充或渗透到焊接件2与管件1之间，形成焊料4层。所述管件1的材质为碳钢、不锈钢或铜钢复合材料，且不限于此。所述焊接件2的材质为碳钢、不锈钢或铜钢复合材料，且不限于此。所述焊接件2和管件1之间的焊接可采用火焰钎焊、炉中钎焊、感应钎焊、氩弧钎焊、熔化极气体保护焊、高频焊、钨极气体保护焊、准离子焊、等离子焊、激光焊或电阻焊，且不限于此。所述焊接件2还包括第二焊接部24，该第二焊接部24设于止挡部23上远离导向部22的一侧，该第二焊接部24用于方便焊接件2和管件1之间的非钎焊焊接，如钨极气体保护焊、熔化极气体保护焊，在此不一一列举。如图11所示，为焊接件2和管件1进行钨极气体保护焊的示意图；如图12所示，为焊接件2和管件1进行熔化极气体保护焊的示意图。

所述第二装配孔301为翻边孔，从而焊接件2与壳体3之间焊接时具有较大的熔深，焊接更加牢固。翻边的长度根据具体使用环境而定，如图3和图4所示，分别示意了不同长度的翻边孔的结构。

本实用新型可应用于多种管件1和壳体3之间的焊接，例如，所述壳体3为压缩机储液器壳体，管件1为压缩机储液器配管，或者壳体3为消音器壳体，管件1为消音器配管，或者壳体3为气液分离器壳体，管件1为气液分离器配管，在此不作限制。

实施例三

请参考图14、图15所示，同时参考图5、图13所示，本实施例提供一种适用于电阻焊的管件1和壳体3的焊接结构，包括：管件1、焊接件2及钢制的壳体3。焊接件2上设有第一装配孔201，管件1通过该第一装配孔201与焊接件2装配，焊接件2焊接于管件1的外侧壁。焊接件2包括第一焊接部21，第一焊接部21具有与第一装配孔201的轴向方向倾斜的焊接斜面211，用于与壳体3进行焊接连接。壳体3上设有第二装配孔301，焊接件2通过该第二装配孔301与壳体3装配，第一焊接部21的焊接斜面211与壳体3的内壁接触，通过电阻焊焊接连接焊接斜面211和壳体3的内壁，焊接时，该焊接斜面211与壳体3内壁的相接处熔化进而焊接在一起。

所述焊接件2还包括导向部22和止挡部23，导向部22和止挡部23分别连接焊接斜面211的两端，导向部22与第一装配孔201同轴，装配时，该导向部22伸入第二装配孔301中，便于焊接件2与壳体3的装配，壳体3的一端抵靠于止挡部23，从而壳体3一端的内壁与焊接斜面211接触，便于与焊接斜面211焊接。

所述第一装配孔201的一端或两端倒角形成焊槽202。本实施例中，所述第一装配孔201的两端均倒角形成焊槽202，用于放置焊料4。所述焊接件2与管件1焊接时，焊料4从焊槽202处填充或渗透到焊接件2与管件1之间，形成焊料4层。所述管件1的材质为碳钢、不锈钢或铜钢复合材料，且不限于此。所述焊接件2的材质为碳钢、不锈钢或铜钢复合材料，且不限于此。

本实施例中，请参考图14、15所示，所述管件1不是一根整管，所述管件1包括第一管体11和第二管体12，所述第一管体11的一端和第二管体12的一端相对设置，第一管体11和第二管体12的相对处的外侧壁焊接所述焊接件2，焊接件2分别与第一管体11和第二管体12焊接，所述焊接件2和第一管体11或第二管体12之间的焊接可采用火焰钎焊、炉中钎焊、感应钎焊、氩弧钎焊、熔化极气体保护焊、高频焊、钨极气体保护焊、准离子焊、等离子焊、激光焊或电阻焊，且不限于此。所述第一管体11和第二管体12可以为直管或弯管，在此不作限制。

所述第二装配孔301为翻边孔，从而焊接件2与壳体3之间焊接时具有较大的熔深，焊接更加牢固。翻边的长度根据具体使用环境而定，如图3和图4所示，分别示意了不同长度的翻边孔的焊接结构。

本实用新型可应用于多种管件1和壳体3之间的焊接，例如，所述壳体3为压缩机储液器壳体，管件1为压缩机储液器配管，或者壳体3为消音器壳体，管件1为消音器配管，或者壳体3为气液分离器壳体，管件1为气液分离器配管，在此不作限制。

综上所述，本实用新型在管件外侧焊接焊接件，焊接件具有焊接斜面，便于焊接件与壳体进行电阻焊焊接，焊接时不需要焊材，焊接效率高，作业环境无烟尘，焊接质量好，焊接后无需进行后续处理，大大降低了成本。且焊接件结构简单，焊接前装配方便，此外，该焊接结构不受管件和壳体壁厚的影响，对于壁厚小于1.5mm的管件同样适用，由于焊接件具有第一焊接部，第一焊接部具有焊接斜面，可以确保较大的焊接熔深，焊接应力分布均匀，不会出现集中在某一处的情况，避免了管件和壳体焊接后出现开裂的问题，具有较好的焊接质量，适用于各种管件和壳体之间的焊接。

本实用新型虽然已以较佳实施例公开如上，但其并不是用来限定本实用新型，任何本领域技术人员在不脱离本实用新型的精神和范围内，都可以利用上述揭示的方法和技术内容对本实用新型技术方案做出可能的变动和修改，因此，凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化及修饰，均属于本实用新型技术方案的保护范围。

Claims (10)

1.一种管件和壳体的焊接结构，其特征在于，包括：

管件，

焊接件，焊接件上设有第一装配孔，管件通过该第一装配孔与焊接件装配，焊接件焊接于管件的外侧壁，焊接件包括第一焊接部，第一焊接部具有与第一装配孔的轴向方向倾斜的焊接斜面，

钢制的壳体，壳体上设有第二装配孔，焊接件通过该第二装配孔与壳体装配，第一焊接部的焊接斜面与壳体的内壁接触，通过电阻焊焊接连接焊接斜面和壳体的内壁。

2.根据权利要求1所述的管件和壳体的焊接结构，其特征在于，所述焊接件还包括导向部和止挡部，导向部和止挡部分别连接焊接斜面的两端，该导向部伸入第二装配孔中，壳体的一端抵靠于止挡部。

3.根据权利要求2所述的管件和壳体的焊接结构，其特征在于，所述焊接件还包括第二焊接部，该第二焊接部设于止挡部上远离导向部的一侧。

4.根据权利要求1所述的管件和壳体的焊接结构，其特征在于，所述第一装配孔的一端或两端倒角形成焊槽。

5.根据权利要求1所述的管件和壳体的焊接结构，其特征在于，所述第二装配孔为翻边孔。

6.根据权利要求1所述的管件和壳体的焊接结构，其特征在于，所述焊接件和管件之间的焊接采用火焰钎焊、炉中钎焊、感应钎焊、氩弧钎焊、熔化极气体保护焊、高频焊、钨极气体保护焊、准离子焊、等离子焊、激光焊或电阻焊。

7.根据权利要求1所述的管件和壳体的焊接结构，其特征在于，所述管件的材质为碳钢、不锈钢或铜钢复合材料，所述焊接件的材质为碳钢、不锈钢或铜钢复合材料。

8.根据权利要求1所述的管件和壳体的焊接结构，其特征在于，所述管件为一根整管。

9.根据权利要求1所述的管件和壳体的焊接结构，其特征在于，所述管件包括第一管体和第二管体，所述第一管体的一端和第二管体的一端相对设置，第一管体和第二管体的相对处的外侧壁焊接所述焊接件，焊接件分别与第一管体和第二管体焊接。

10.根据权利要求1所述的管件和壳体的焊接结构，其特征在于，所述壳体为压缩机储液器壳体，管件为压缩机储液器配管，或者壳体为消音器壳体，管件为消音器配管，或者壳体为气液分离器壳体，管件为气液分离器配管。