CN205183345U - 一种冷床上卸钢辅助装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型实施例公开了一种冷床上卸钢辅助装置，摆臂和传动装置构成一个由原动件和一个相对固定的机架所组成的“Ⅰ级机构”，并在此基础上引入一个与所述摆臂铰接的、由升降活动挡板构成的“Ⅱ级杆组”。通过外副将这2组机构铰接成一组能够规律性周期运动的“平面多杆机构”。在所述传动装置的驱动下所述摆臂做小角度的径向回转运动。所述升降活动挡板周期性地垂直升降运动，并配合活动裙板的动作，完成倍尺轧材的卸钢动作。在具体使用过程中，技术人员可以方便地将所述升降活动挡板抬起并固定于摆臂上，以调整所述升降活动挡板的长度；而且所述升降活动挡板之间紧密配合接触，不会因为长度调整而产生配合间隙，具有很高的调整精度。

Description

一种冷床上卸钢辅助装置

技术领域

本实用新型涉及轧钢机械设备技术领域，特别是涉及一种冷床上卸钢辅助装置。

背景技术

在棒材轧制工艺中，棒材轧件经过倍尺飞剪后被高速辊道输送到冷床上进行冷却、矫直以及齐头等工艺步骤。而棒材轧件从高速辊道卸到冷床的过程，一般需要借助液压裙板上卸钢系统。

如图1所示，为目前一种常用的液压裙板上卸钢系统的结构示意图，包括活动裙板01、固定导板02、铰接连杆03、液压缸04以及挡板07。所述活动裙板01的顶面为倾斜顶面，向冷床方向倾斜；所述活动裙板01通过铰接连杆03与所述液压缸04相连接；所述活动裙板01的一个侧壁与挡板07的侧壁相接触、另一个侧壁与所述固定导板02的侧壁相接触，所述活动裙板01在所述挡板07的侧壁与固定导板02的侧壁之间上下移动；所述挡板07的一端设置定位销轴09，所述挡板07通过所述定位销轴09可拆卸连接于固定导板02上；所述挡板07的顶面设置有把手08，方便技术人员操作。所述活动裙板01在所述液压缸04的带动下，相对于所述高速辊道06和所述固定导板02上下移动；所述高速辊道06设置于机架05上，所述机架05的侧面与所述挡板07的侧面形成辊道跑槽，棒线轧材在所述辊道跑槽内高速输送，而且所述高速辊道06一般为向冷床方向倾斜的辊道以方便所述棒线轧材向所述活动裙板01滚落；所述固定导板02的顶面为向冷床方向倾斜的顶面、且与所述活动裙板01顶面的倾斜角度相匹配，构成一个倾斜斜面。在实际生产过程中，在所述高速辊道06内传送的棒线轧材沿所述辊道跑槽输送，并且在输送过程中滚落到所述挡板07的侧面上、被所述挡板07制动减速，所述液压缸04驱动所述活动裙板01落下到低位，棒线轧材继续滚落到由活动裙板01的顶面和固定导板02的侧面构成的制动槽中继续制动减速，活动裙板01上升到中位一方面继续对棒线轧材制动另一方面阻止后续输送来的另一根棒线轧材，最后活动裙板01上升到高位，棒线轧材经过所述活动裙板01和所述固定导板02形成的斜面滚落到冷床上继续后续工艺步骤。由于棒线轧材进入所述辊道跑槽的速度很高，当所述活动裙板01落下到低位时，第一根棒线轧材滚入所述制动槽中，后一根棒线轧材往往由于弯头或者辊道跳动等原因提前进入所述制动槽，追尾乱床事故频发，在实际生产过程中，根据棒线轧材的倍尺尺寸规格和传输速度，设置挡板07的长度以及位置，所述挡板07能够将后一根棒线轧材阻挡住，从而有效防止乱床。

然而，由于棒线轧材的规格品种多，而且棒线轧材的速度差异较大，所述挡板07在实际生产过程中需要不断优化调整以满足生产需要，而对所述挡板07不断地进行拆卸安装，一方面费时费力而且工作量很大，难以进行调整操作；另一方面在安装过程中很容易造成位置不准导致挡板07之间的缝隙较大，棒线轧材很容易插入所述缝隙，进而造成堆钢故障，调整精度差。

实用新型内容

本实用新型实施例中提供了一种冷床上卸钢辅助装置，以解决现有技术中的挡板难以调整和调整精确度差的问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型实施例公开了如下技术方案：

本实用新型实施例公开了一种冷床上卸钢辅助装置，包括传动装置、摆臂和升降活动挡板，其中：

所述摆臂设置于高速辊道的上方、与所述高速辊道存在轴向间距；

所述摆臂的固定端与所述传动装置相匹配固定连接，所述摆臂以所述固定端为圆心旋转、且旋转面垂直于所述高速辊道的输送方向；

所述摆臂的连接端位于所述高速辊道靠近冷床的侧面对应位置，且所述连接端与所述升降活动挡板的顶部铰接；

所述升降活动挡板的侧面平行于所述高速辊道的侧面、且与所述高速辊道的侧面活动接触；所述升降活动挡板最低下落位置的底面靠近所述高速辊道的辊面。

优选地，所述摆臂包括第一摆臂和第二摆臂，其中：

所述第一摆臂的一端设置有所述固定端；所述第一摆臂的侧壁设置有长椭圆螺栓孔；

所述第二摆臂的一端设置有所述连接端；所述第二摆臂上与所述长椭圆螺栓孔对应位置设置有连接孔，所述第二摆臂通过所述连接孔与所述第一摆臂相连接。

优选地，所述升降活动挡板的侧壁上还设置有多条应力卸荷工艺槽；所述应力卸荷工艺槽沿所述升降活动挡板的纵向倾斜设置；多条所述应力卸荷工艺槽沿所述升降活动挡板横向分布，且相邻的所述应力卸荷工艺槽相互间隔。

优选地，所述升降活动挡板的非撞击侧面上还固定设置有沿所述升降活动挡板横向延伸的空心方钢；所述空心方钢靠近所述升降活动挡板的顶面。

优选地，所述冷床上卸钢辅助装置包括多块升降活动挡板，所述升降活动挡板的两端设置有倒角斜面；相邻的所述升降活动挡板的倒角斜面相互匹配接触；与多个所述升降活动挡板分别对应设置有所述摆臂。

优选地，所述升降活动挡板的底面沿所述高速辊道运行方向设置有多个圆弧；所述圆弧的尺寸与所述高速辊道的辊道尺寸相匹配。

优选地，所述传动装置包括：

平行于所述高速辊道运行方向的传动轴；

设置于机架上、且套接于所述传动轴的轴瓦座；

与所述传动轴相连接的动力杠杆；

与所述动力杠杆相连接的气动装置。

优选地，所述传动装置包括多个所述传动轴，多个所述摆臂和所述升降活动挡板与所述传动轴分别对应设置；相邻的所述传动轴通过刚性夹壳联轴器相连接。

优选地，所述冷床上卸钢辅助装置包括多台传动装置以及与所述传动装置对应设置的多块升降活动挡板；所述升降活动挡板通过相应的摆臂与所述传动装置连接；相邻的所述升降活动挡板的端面相互接触。

由以上技术方案可见，本实用新型实施例提供的冷床上卸钢辅助装置，通过设置传动装置、摆臂和升降活动挡板；其中，所述摆臂设置于高速辊道的上方、与所述高速辊道存在间距；所述摆臂的固定端与所述传动装置相匹配固定连接，所述摆臂以所述固定端为圆心旋转、且旋转面垂直于所述高速辊道的输送方向；所述摆臂的连接端位于所述高速辊道靠近冷床的侧面对应位置，且所述连接端与所述升降活动挡板的顶部铰接；所述升降活动挡板的侧面平行于所述高速辊道的侧面、且与升降活动挡板的侧面活动接触；所述升降活动挡板最低下落位置的底面靠近所述高速辊道的辊面；在具体工作时，技术人员可以根据现场棒线轧材的速度以及规格，随时将所述升降活动挡板抬起并固定于所述摆臂上，方便所述升降活动挡板的长度调整，降低了劳动强度；而且在调整过程中，所述升降活动挡板之间相互匹配接触，不会产生空隙，具有很高的调整精度。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的一种常用的液压裙板上卸钢系统的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的一种冷床上卸钢辅助装置的结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的一种传动轴的结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的一种动力杠杆的结构示意图；

图5为本实用新型实施例提供的一种动力杠杆的俯视图；

图6为本实用新型实施例提供的一种气动装置的结构示意图；

图7为本实用新型实施例提供的一种第一摆臂的结构示意图；

图8为本实用新型实施例提供的一种第二摆臂的结构示意图；

图9为本实用新型实施例提供的一种第一摆臂和第二摆臂的装配结构示意图；

图10为本实用新型实施例提供的一种升降活动挡板的结构示意图；

图11为本实用新型实施例提供的一种升降活动挡板的侧视图；

图12为本实用新型实施例提供的一种升降活动挡板的俯视图；

图13为本实用新型实施例提供的一种冷床上卸钢辅助装置的俯视图；

图14为本实用新型实施例提供的一种冷床上卸钢辅助装置上升状态的示意图；

图1-14的符号表示为：

01-活动裙板，02-固定导板，03-铰接连杆，04-液压缸，05-机架，06-高速辊道，07-挡板，08-把手，09-定位销轴，1-传动装置，11-传动轴，111-轴环，112-轴肩，12-轴瓦座，13-动力杠杆，131-耳环部，14-气动装置，141-气动三联件，142-4通气动电磁换向阀，143-双作用拉杆活塞气缸，144-节流阀，15-刚性夹壳联轴器，2-摆臂，21-第一摆臂，211-长椭圆螺栓孔，22-第二摆臂，221-连接孔，3-升降活动挡板，31-应力卸荷工艺槽，32-空心方钢，33-圆弧，34-倒角斜面。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型中的技术方案，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本实用新型保护的范围。

参见图2，为本实用新型实施例提供的一种冷床上卸钢辅助装置的结构示意图，包括传动装置1、摆臂2和升降活动挡板3。

其中，所述传动装置1包括传动轴11、轴瓦座12、动力杠杆13和气动装置14；所述传动轴11平行于高速轨道的运行方向，所述传动轴11的主要作用是支撑所述摆臂2及所述升降活动挡板3等部件，并传递扭矩；所述传动轴11在实际使用过程中，会进行双向转动，主要承受对称循环弯曲应力和对称循环扭转剪切应力，即所述传动轴11既承受弯矩又承受扭矩作用；为了保证所述传动轴11的强度、刚度、韧性以及耐磨性的需求，所述传动轴11选用性价比较高的优质碳素钢(45钢，调质处理HBS240-280)作为传动轴的材质。碳素钢相对合金钢而言价格低廉，对应力集中不太敏感，可通过热处理工艺提高材质的疲劳强度和耐磨性，且常温下的弹性模量与合金钢相差不大，刚性相当。在具体实施时，为使所述传动轴11更方便装配，所述传动轴11一般配合径向剖分式滑动轴承使用，同时为了提高疲劳轻度、减少应力集中，如图3所示，为本实用新型实施例提供的一种传动轴的结构示意图，所述传动轴11也可以设计成双轴环对称式结构。对于所述双轴环对称式结构的传动轴11，考虑到所述径向剖分式滑动轴承不能承受较大的轴向作用力，以及安装误差造成的附加轴向力全部作用在轴肩112上，所述轴环111的设计要留有足够的强度储备，本实用新型实施例中，所述轴肩112的设计高度为12.5mm，所述轴环111的设计宽度为10mm，而且所述传动轴11两侧传动端面采用53mm×53mm矩形端面以增大载荷接触面的面积，并提高抗扭刚度。

所述轴瓦座12设置于机架上、且套接于所述传动轴11上，支撑所述传动轴11；由于现场安装空间狭小，所述传动装置1径向尺寸受到限制，设计紧凑性要求高，加之现场环境温度高、工况恶劣，因此所述轴瓦座12采用了承载能力大、抗震性好、旋转精度高、寿命长的对开式径向滑动轴承。此类对开式径向滑动轴承主要由3大部分构成：轴承座、轴承盖和剖分式轴瓦。所述轴承座与所述轴承盖得剖分面设计成阶梯形结构，防止工作时轴承座与轴承盖得相互错位。轴瓦磨损后，若轴承配合间隙过大时，可以减少剖分面处的金属垫片来调整。所述轴瓦座12的轴瓦采用剖分式轴瓦设计结构，考虑到滑动轴承的磨合性、顺应性以及嵌藏性，采用了低硬度、高塑性和小弹性模量的铅青铜ZCuPb30，这种材质硬度低，磨合性好，具有较高的冲击韧性和疲劳强度，特别适宜于冲击载荷及变载荷的工况，尤其是在高温时能从摩擦表面析出铅，在铜机体上形成一层薄膜，从而起到减磨作用。为了使滑动轴承的配合摩擦面充分润滑，本实用新型实施例采用了外界给油润滑和内部自润滑相结合的两种润滑方式。在上轴瓦顶部(轴孔配合的最大间隙处)钻油孔，内壁开径向、周向润滑油槽，下轴瓦底部油膜承载区配定位销，通过外界强制润滑的方式加注并存储高温锂基脂，并在轴瓦内侧壁上钻孔并镶嵌石墨棒，通过配合面石墨的析出进行固体润滑，即使在高温下注润滑油脂失效的情况下也能保持较低的摩擦系数，大大降低了维护工作量。

所述动力杠杆13与所述传动轴11相连接。具体地，在实际实施时，所述动力杠杆13采用分段式焊接工艺拼合而成，材质选用普通碳素结构钢Q235。此种材质具有一定的强度及韧性，焊接工艺性能较好，屈服极限σ_s＝240MPa。如图4所示，为本实用新型实施例提供的一种动力杠杆的结构示意图，也可参看图5，为本实用新型实施例提供的一种动力杠杆的俯视图，所述动力杠杆13一端设置有耳环部131，所述耳环部131用δ＝30mm的钢板线切割成型后配钻Φ20光孔。为提高所述耳环部131孔壁的挤压疲劳强度，对孔壁进行火焰淬火处理，以提高其表面硬度，与所述耳环部131相配的耳轴采用优质碳素钢45调质处理，热处理硬度HBS260，所述动力杠杆13通过所述耳环部131和所述耳轴与气动装置14相连接。所述动力杠杆13的另一端端面铣R33半圆弧面，现场安装时与所述传动轴11调整好配合角度定位后焊接固定。在本实用新型实施例中，所述光孔中心与所述半圆弧面的圆心距离设置为510mm，以满足设计要求。需要说明的是，在本实用新型实施例中，所述耳环部131使用拼焊工艺固定设置与所述动力杠杆13的一端，具体地，采用连续焊、且焊脚厚度不低于5mm。

所述气动装置14与所述动力杠杆13相连接，通过所述气动装置14控制所述升降活动挡板3的升降动作；如图6所示，为本实用新型实施例提供的一种气动装置的结构示意图，所述气动装置14包括气动三联件141和执行机构，其中，所述气动三联件141为AC5000型气动三联件，用于提供净化后的洁净、干燥、稳定的气源，压缩空气经所述气动三联件141上的减压阀后稳定以0.5MPa对外输出。所述执行机构采用24V直流电控2位4通气动电磁换向阀142控制双作用拉杆活塞气缸143，在本实用新型实施例中，所述4通气动电磁换向阀142为K25D-25型换向阀，所述双作用拉杆活塞气缸143为QGL250X250-MP4型气缸。所述4通气动电磁换向阀142有P、T、A、B共4个外接口，所述双作用拉杆活塞气缸143的无杆腔作为工作腔，始终与所述4通气动电磁换向阀142的工作A口相接，所述双作用拉杆活塞气缸143的有杆腔与工作B口相连通。工作位时电磁线圈得电，所述工作口A与气源P口相通(导通P-A)，所述双作用拉杆活塞气缸143获得稳定压力、流量的压缩空气而向上升起，所述升降活动挡板3上升打开，与高速辊道分离，剪切后的棒线轧材的钢尾通过所述升降活动挡板3与活动裙板之间的缝隙滑落到制动槽中。常态位时电磁线圈失电，所述工作口A与排气腔T口相通(导通A-T)，B口通所述有杆腔，所述双作用拉杆活塞气缸143的无杆腔内的压缩空气排空，所述升降活动挡板3向下回落，并与所述高速辊道接触，隔断其与所述活动裙板之间的通道，并配合冷床步进卸钢。所述升降活动挡板3的回程由于重力作用，下降速度较快，为了控制其下落的速度，避免因速度失控对所述高速辊道产生冲击载荷必须采用平衡回路控制，现场施工时在排气腔T口加装了一个节流阀144作为回程腔背压阀，通过主阀芯通流断面的调整，使所述无杆腔产生0.25MPa左右的背压，减缓所述升降活动挡板3下落时的速度，避免作用在所述高速辊道上的冲击载荷。

所述摆臂2设置与高速辊道的上方、与所述高速辊道存在轴向间距，以用于铰接所述升降活动挡板3并保证所述升降活动挡板3的运动空间；所述摆臂2的固定端与所述传动装置1相匹配固定连接，所述摆臂2以所述固定端为圆心旋转、且旋转面垂直于所述高速辊道的输送方向；所述摆臂2的连接端位于所述高速辊道靠近冷床的侧面对应位置，且所述连接端与所述升降活动挡板3的顶部铰接。在本实用新型实施例中，所述摆臂2采用分段式组合结构，具体地，参看图7、图8和图9，所述摆臂2包括第一摆臂21和第二摆臂22，其中所述第一摆臂21的一端设置有所述固定端，所述固定端可以理解为所述第一摆臂21与所述传动装置1的传动轴11固定连接的端部，所述第一摆臂21的固定端铣半圆弧、并与所述传动轴11焊接成整体结构；所述第一摆臂21的侧壁还设置有长椭圆螺栓孔211。所述第二摆臂22的一端设置有所述连接端，所述连接端可以理解为弯曲地、并与升降活动挡板3铰接的端部，具体地，所述第二摆臂22可以通过活动铰链与所述升降活动挡板3顶部的固定耳轴相铰接，形成“Ⅱ级杆组”的“内副”。所述第二摆臂22的另一端、且与所述长椭圆孔211对应位置还设置有连接孔221，所述第二摆臂22通过所述连接孔221以及所述长椭圆螺栓孔211，与所述第一摆臂21用螺栓搭接装配，形成“Ⅰ级机构”。本实用新型实施例中，所述摆臂2在现场装配时可以通过所述第一摆臂21上的长椭圆螺栓孔211调节所述摆臂2的长度及两组摆臂的配合角度，使输出端的移动副在较短的位移内(50mm行程)保持线性直线运动，减少机构的内应力，使系统的运动设计更符合现场实际，保证所述升降活动挡板3的升降运动灵活平稳，无卡阻现象。

参见图10为本实用新型实施例提供的一种升降活动挡板的结构示意图，也可参看图11和图12，分别为本实用新型实施例提供的一种升降活动挡板的侧视图和俯视图，所述升降活动挡板3的侧面平行于所述高速辊道的侧面、且与所述高速辊道的侧面活动接触；所述升降活动挡板3最低下落位置的底面靠近所述高速辊道的辊面。在本实用新型实施例中，所述升降活动挡板3采用δ＝10mm低合金结构钢(16Mn)加工制造，此种材质综合力学机械性能好，低温冲击韧性、冷冲压和切削加工性能好，焊接工艺性明显优于碳素结构钢。所述升降活动挡板3的顶部焊接2套耳轴机构作为“Ⅱ级杆组”的内副，并与所述第二摆臂22相铰接，所述升降活动挡板3的底部与高速辊道相接触的部分开R97圆弧33，以防阻碍所述高速辊道的转动，在具体实施时，所述升降活动挡板3的底面沿所述高速辊道的运行方向可以设置任意多个圆弧33，且所述圆弧33的尺寸与所述高速辊道的辊道尺寸相匹配。

为了防止由于高温应力而引起的热变形，提高整体刚性，降低重量，所述升降活动挡板3的侧壁上还设置有多条应力卸荷工艺槽31以及空心方钢32；所述应力卸荷工作槽31沿所述升降活动挡板3的纵向倾斜设置，所述纵向可以理解为所述升降活动挡板3的上升或下降运动方向；多条所述应力卸荷工艺槽31沿所述升降活动挡板3横向分布，且相邻的所述应力卸荷工艺槽31相互间隔。具体地，所述应力卸荷工艺槽31的宽度为1.5mm，所述应力卸荷工艺槽31与所述升降活动挡板3的底面的夹角为60°。所述空心方钢32设置于所述升降活动挡板3的非撞击侧面上、且沿所述升降活动挡板3横向延伸，以作为支撑骨架提高所述升降活动挡板3的强度。优选地，所述空心方钢32为40×40空心方钢，所述空心方钢32靠近所述升降活动挡板3的顶面。

在具体实施时，所述冷床上卸钢辅助装置可以包括多块所述升降活动挡板3，为防止相邻2块升降活动挡板3之间配合处出现较大的缝隙，影响棒线轧材在高速跑槽内的运动轨迹，每块所述升降活动挡板3的两端倒切18度的倒角斜面34，以便装配时相互紧密错位咬合。

在本实用新型实施例中，如图13所示为本实用新型实施例提供的一种冷床上卸钢辅助装置的俯视图，在所述冷床上卸钢辅助装置中，所述传动装置1包括2根3590mm长的所述传动轴11，所述传动轴11通过设置于中间的刚性夹壳联轴器15拼合而成，每根所述传动轴11带动3套1230mm长的所述升降活动挡板3做同步升降运动。在所述辊道跑槽内，总共6套所述升降活动挡板3拼合成的全长7200mm的整体挡墙，实际使用时可根据不同规格卸钢速度的需要随时调整其总体长度，以实现飞剪的倍尺优化剪切，并将不需要的升降活动挡板3通过所述铰接轴上翻后固定在所述摆臂2上，使其脱离所述高速辊道的接触面而失效。

在具体工作过程中，所述摆臂2、所述传动轴11及所述气动装置14构成一个由原动件和一个相对固定的机架所组成的“Ⅰ级机构”，其自由度数为1。在此基础上引入一个与所述摆臂2活动铰接的、由升降活动挡板3构成的“Ⅱ级杆组”。通过外副将这2组机构铰接成一组能够规律性周期运动的运动链，从而构成一个包含移动副的“平面多杆机构”。所述摆臂2采用焊接的工艺与所述传动轴11联为一个刚性整体，并可任意调整其径向夹角。所述传动轴11与所述轴瓦座12配合接触配合后构成一组约束掉2个移动自由度的转动副。在所述气动装置14的驱动下所述传动轴11带动所述摆臂2做小角度的径向回转运动。可参看图14为本实用新型实施例提供的一种冷床上卸钢辅助装置上升状态的示意图，所述升降活动挡板3周期性的垂直升降运动，并配合活动裙板的动作，在所述升降活动挡板3与所述活动裙板之间形成滑移间隙，将所述辊道跑槽内的前后2根高速运动的倍尺轧材头尾无干涉的自由滑落至由所述固定导板及所述活动裙板而构成的制动滑槽中，完成倍尺轧材的卸钢动作。所述冷床上卸钢辅助装置属于一种采用包含转动副和移动副的低副机构，具有接触面大、承载压强较低，耐磨损的特点。

需要说明的是，上述实施例只是本实用新型提供的部分实施例，在实际工作过程中，本领域技术人员可以设置任意多个通过所述刚性夹壳联轴器15连接的所述传动轴11；在所述传动轴11上也可以固定设置任意多个摆臂2，以及与所述摆臂2对应设置的升降活动挡板3；而且，所述冷床上卸钢辅助装置也可以包括多个传动装置1以及与所述传动装置1对应设置的多块升降活动挡板3，所述升降活动挡板3与通过相应的摆臂2与所述传动装置1连接，相邻的所述升降活动挡板3的端面相互接触，从而保证使用不同的传动装置1分别控制所述升降活动挡板3的升降，更加方便技术人员对所述冷床上卸钢辅助装置长度的调整。

由上述实施例可见，所述冷床上卸钢辅助装置包括传动装置1、摆臂2和升降活动挡板3；其中，所述摆臂2设置于高速辊道的上方、与所述高速辊道存在间距；所述摆臂2的固定端与所述传动装置1相匹配固定连接，所述摆臂2以所述固定端为圆心旋转、且旋转面垂直于所述高速辊道的输送方向；所述摆臂2的连接端位于所述高速辊道靠近冷床的侧面对应位置，且所述连接端与所述升降活动挡板3的顶部铰接；所述升降活动挡板3的侧面平行于所述高速辊道的侧面、且与升降活动挡板3的侧面活动接触；所述升降活动挡板3最低下落位置的底面靠近所述高速辊道的辊面。在具体工作时，技术人员可以根据现场棒线轧材的速度以及倍尺尺寸规格，随时将所述升降活动挡板3抬起并固定于所述摆臂2上，方便所述升降活动挡板3的长度调整，降低了劳动强度；而且在调整过程中，所述升降活动挡板3之间相互匹配接触，不会产生空隙，具有很高的调整精度。

与所述本实用新型实施例提供的冷床上卸钢辅助装置相对应，本实用新型实施例还提供了一种冷床上卸钢辅助方法，包括以下步骤：

选取上述的冷床上卸钢辅助装置；

控制气动装置14，将升降活动挡板3下落到高速辊道上，且所述升降活动挡板3的底面靠近所述高速辊道的辊面；所述升降活动挡板3在所述气动装置14背压的作用下，缓慢降落在所述高速辊道上，用以阻止棒线轧材提前进入制动滑槽；

根据所述高速辊道上传输的棒线轧材的倍尺长度规格和速度，将部分所述升降活动挡板3上翻并固定，使所述升降活动挡板3底面距离所述辊面距离大于棒线轧材的公称直径，调整所述冷床上卸钢辅助装置的工作长度；通过将所述升降活动挡板3上翻并固定，可以使部分所述升降活动挡板3失效，从而方便调整所述升降活动挡板3的工作长度；

根据倍尺飞剪的热金属检测仪发出的最后一根倍尺尾钢信号，延迟一阈值时间后，控制所述气动装置14将所述升降活动挡板3提升，并使所有所述升降活动挡板3与所述高速辊道的间隙大于棒线轧材的公称直径，使所述最后一根倍尺尾钢通过所述间隙顺畅滑入制动滑槽，辅助卸钢；在飞剪过程中，坯料长度误差而造成的床面倍尺误差全部预留在剪切后的最后一段倍尺尾钢上，所述最后一根倍尺尾钢如果太长将不能进入所述制动滑槽进而完成卸钢，因此在本实用新型实施例中在所述最后一根倍尺尾钢到来时，通过延迟一阈值时间，所述阈值时间可以为3秒，将所述升降活动挡板3抬升，使所述升降活动挡板3与高速辊道的间隙大于所述棒线轧材的公称直径，从而使得所述最后一根倍尺尾钢通过所述间隙顺畅滑入制动滑槽，完成卸钢，实现倍尺优化剪切。

需要说明的是，在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上所述仅是本实用新型的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (9)

1.一种冷床上卸钢辅助装置，其特征在于，包括传动装置(1)、摆臂(2)和升降活动挡板(3)，其中：

所述摆臂(2)设置于高速辊道的上方、与所述高速辊道存在轴向间距；

所述摆臂(2)的固定端与所述传动装置(1)相匹配固定连接，所述摆臂(2)以所述固定端为圆心旋转、且旋转面垂直于所述高速辊道的输送方向；

所述摆臂(2)的连接端位于所述高速辊道靠近冷床的侧面对应位置，且所述连接端与所述升降活动挡板(3)的顶部铰接；

所述升降活动挡板(3)的侧面平行于所述高速辊道的侧面、且与所述高速辊道的侧面活动接触；所述升降活动挡板(3)最低下落位置的底面靠近所述高速辊道的辊面。

2.根据权利要求1所述的冷床上卸钢辅助装置，其特征在于，所述摆臂(2)包括第一摆臂(21)和第二摆臂(22)，其中：

所述第一摆臂(21)的一端设置有所述固定端；所述第一摆臂(21)的侧壁设置有长椭圆螺栓孔(211)；

所述第二摆臂(22)的一端设置有所述连接端；所述第二摆臂(22)上与所述长椭圆螺栓孔(211)对应位置设置有连接孔(221)，所述第二摆臂(22)通过所述连接孔(221)与所述第一摆臂(21)相连接。

3.根据权利要求1所述的冷床上卸钢辅助装置，其特征在于，所述升降活动挡板(3)的侧壁上还设置有多条应力卸荷工艺槽(31)；所述应力卸荷工艺槽(31)沿所述升降活动挡板(3)的纵向倾斜设置；多条所述应力卸荷工艺槽(31)沿所述升降活动挡板(3)横向分布，且相邻的所述应力卸荷工艺槽(31)相互间隔。

4.根据权利要求1所述的冷床上卸钢辅助装置，其特征在于，所述升降活动挡板(3)的非撞击侧面上还固定设置有沿所述升降活动挡板(3)横向延伸的空心方钢(32)；所述空心方钢(32)靠近所述升降活动挡板(3)的顶面。

5.根据权利要求1所述的冷床上卸钢辅助装置，其特征在于，包括多块升降活动挡板(3)，所述升降活动挡板(3)的两端设置有倒角斜面(34)；相邻的所述升降活动挡板(3)的倒角斜面(34)相互匹配接触；与多个所述升降活动挡板(3)分别对应设置有所述摆臂(2)。

6.根据权利要求1所述的冷床上卸钢辅助装置，其特征在于，所述升降活动挡板(3)的底面沿所述高速辊道运行方向设置有多个圆弧(33)；所述圆弧(33)的尺寸与所述高速辊道的辊道尺寸相匹配。

7.根据权利要求1所述的冷床上卸钢辅助装置，其特征在于，所述传动装置(1)包括：

平行于所述高速辊道运行方向的传动轴(11)；

设置于机架上、且套接于所述传动轴(11)的轴瓦座(12)；

与所述传动轴(11)相连接的动力杠杆(13)；

与所述动力杠杆(13)相连接的气动装置(14)。

8.根据权利要求1所述的冷床上卸钢辅助装置，其特征在于，所述传动装置(1)包括多个所述传动轴(11)，多个所述摆臂(2)和所述升降活动挡板(3)与所述传动轴(11)分别对应设置；相邻的所述传动轴(11)通过刚性夹壳联轴器(15)相连接。

9.根据权利要求1所述的冷床上卸钢辅助装置，其特征在于，包括多台传动装置(1)以及与所述传动装置(1)对应设置的多块升降活动挡板(3)；所述升降活动挡板(3)通过相应的摆臂(2)与所述传动装置(1)连接；相邻的所述升降活动挡板(3)的端面相互接触。