CN205148627U - 一种金刚石锯片 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及金刚石刀具技术领域，尤其是涉及一种金刚石锯片，包括：刀盘和设置在刀盘边缘的多个刀头；刀盘上设有沿着刀盘边沿布置的若干个锯齿，各锯齿上沿圆周方向分别设置一个条形凸起，刀头与锯齿的连接面上设置与条形凸起配合的凹槽；刀头从顶端面至底端面，宽度逐渐减小；刀头的顶端面两侧边缘分别设置沿刀头方向的刀头凹槽；各锯齿间留有普通间隙与排屑间隙，排屑间隙间隔均匀地分布于普通间隙之间，且排屑间隙的深度与宽度均大于普通间隙。本实用新型能够高效的切割硬度在10～15级的中高硬度岩石，且切割过程中，侧向应力和阻力较小，排屑更为顺畅，冷却和散热效果更好，降低了刀盘的温度，抑制了刀盘的形变，从而提高了切割精度。

Description

一种金刚石锯片

技术领域

本实用新型涉及金刚石刀具技术领域，尤其是涉及一种金刚石锯片。

背景技术

随着社会的发展和人们生活水平的不断提高，基础设施建设及家庭装潢在规模及数量上大幅增长。随之而兴起的是各种切割加工工具的使用。

金刚石锯片是一种切割工具，广泛应用于混凝土、耐火材料、石材，陶瓷等硬脆材料的加工。金刚石锯片主要由两部分组成；基体与刀头。基体是粘结刀头的主要支撑部分，而刀头则是在使用过程中起切割的部分，刀头会在使用中而不断地消耗掉，而基体则不会，刀头之所以能起切割的作用是因为其中含有金刚石，金刚石作为目前最硬的物质，它在刀头中摩擦切割被加工对象。而金刚石颗粒则由金属包裹在刀头内部。

当今市场，金刚石锯片已广泛应用于大理石、花岗岩、混凝土，沥青，陶瓷、玻璃、珠宝玉石，半导体等材料切割加工，不断提高产品效率，降低材料损耗，提高经济效益是市场共同追求的方向。

金刚石锯片从刀头与金属基体的结合方式，可分为两大类：第一类是刀头在单独烧结成型之后，焊接在金属基体上；第二类是先在模具中通过冷压将刀头与金属基体结合起来，然后通过烧结使二者牢固结合。依据刀头形式的不同可以分为连续刀头型的金刚石锯片和间隔刀头型的金刚石锯片。

现有的金刚石锯片一般采用通用型号，其刀头端面通常为圆弧形。这种刀头在切割岩石硬度在10～15级花岗岩、砂岩、石灰岩、石英矿、硅质片岩时，切割效率不高，且损耗较大。

另外，传统的金刚石刀具一般是将金刚石和金属粉末混合，人工进行称料、装入模具，然后进行热压或者冷压再烧结，目前所用的金刚石锯片的金刚石刀头和基体之间通常采用焊接的方式固定，不过当金刚石锯片在高速的运转时，加工阻力大，尤其是在遇到较大的侧向阻力时，刀头容易脱落，造成安全事故，同时也降低了刀头使用寿命。

同时，金刚石锯片还存在工作冷却及散热速度慢的问题。并且，有时候还存在排屑不畅、刀盘强度不够等问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种金刚石锯片，可连续高效地切割硬度在10～15级的中高硬度岩石，并且克服了现有的金刚石锯片的金刚石刀头容易从基体上脱落，刀盘强度不够、散热较慢的缺点。

本实用新型提供的金刚石锯片，包括：刀盘和设置在刀盘边缘的多个刀头；

所述刀盘上设有沿着刀盘边沿布置的若干个锯齿，各所述锯齿上沿圆周方向分别设置一个条形凸起，所述刀头与锯齿的连接面上设置与所述条形凸起配合的凹槽；

所述刀头从顶端面至底端面，宽度逐渐减小；

所述刀头的顶端面两侧边缘分别设置沿刀头方向的刀头凹槽；

所述各锯齿间留有间隙；所述间隙包括普通间隙与排屑间隙，排屑间隙间隔均匀地分布于普通间隙之间，且排屑间隙的深度与宽度均大于普通间隙。

在金刚石锯片高速运转时，条形凸起能够有效的抵御来自侧面的阻力，使金刚石刀头不容易从刀盘上脱落，更加牢固，同时也增加了金刚石锯片的使用寿命。

对金刚石刀头的形状以及顶端面进行了重新设计，使其上宽下窄，并设置两条边槽，能够在保证自身硬度的同时，有效的切入岩石，减小侧向应力，提高切割效率；同时，两条刀头凹槽还有助于排屑，在湿法切割时，有利于水冷。

排屑间隙可以很好的帮助排屑，避免碎渣积压在刀盘的锯齿间，还能够起到辅助散热的效果。

本实用新型的优选技术方案为，所述刀盘两侧分别设置若干条呈螺旋状向外发散排列的刀盘凹槽。

刀盘两侧呈螺旋状向外发散的凹槽使刀盘侧壁呈现出凹凸结构，能够有效的加强刀盘的强度，防止崩裂或损害，凸起部分起到加强筋的作用；同时，凹槽还可以起到辅助冷却的作用，加快散热速度。

本实用新型的优选技术方案为，所述刀盘凹槽的深度为刀盘厚度的1/15～1/8。

本实用新型的优选技术方案为，相邻的所述刀盘凹槽之间的角度为10°～30°。

本实用新型的优选技术方案为，所述刀盘凹槽靠近圆心的一端较窄，靠近刀盘边缘的一端较宽，中间部分圆滑过渡。

本实用新型的优选技术方案为，所述排屑间隙为3～8个，排屑间隙的深度与宽度分别为普通间隙的深度与宽度的1.1～1.5倍。

本实用新型的优选技术方案为，所述刀头侧面与竖直面之间的角度为15°～30°。

本实用新型的优选技术方案为，所述刀头凹槽为圆弧形槽，其半径为刀头底端面宽度的1/6～1/3。

本实用新型的优选技术方案为，所述条形凸起与锯齿为一体成型。

本实用新型的优选技术方案为，所述条形凸起的纵截面为矩形，宽度为刀头宽度的1/3～1/2。

本实用新型的有益效果为：

该金刚石锯片能够有效的切割中高硬度岩石，经过实验比对，在切割硬度为10～15级的岩石时，本实用新型较现有金刚石锯片能够提高切割效率25％以上，使用寿命更长久。

切割过程中，侧向应力和阻力较小，排屑更为顺畅，冷却和散热效果更好，降低了刀盘的温度，抑制了刀盘的形变，从而能够提高切割精度。

该金刚石锯片结构简单、质量稳定，使用方便，具有广泛的市场前景。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的金刚石锯片的主视图；

图2为图1所示的金刚石锯片的单个刀头的纵剖图；

附图标记：

1-刀盘；2-刀头；

3-刀盘凹槽；4-锯齿；

5-条形凸起；21-刀头凹槽；

61-普通间隙；62-排屑间隙。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

金刚石锯片是一种切割工具，广泛应用于混凝土、耐火材料、石材，陶瓷等硬脆材料的加工。金刚石锯片主要由两部分组成；基体与刀头。基体是粘结刀头的主要支撑部分，而刀头则是在使用过程中起切割的部分，刀头会在使用中而不断地消耗掉，而基体则不会，刀头之所以能起切割的作用是因为其中含有金刚石，金刚石作为目前最硬的物质，它在刀头中摩擦切割被加工对象。而金刚石颗粒则由金属包裹在刀头内部。

当今市场，金刚石锯片已广泛应用于大理石、花岗岩、混凝土，沥青，陶瓷、玻璃、珠宝玉石，半导体等材料切割加工，不断提高产品效率，降低材料损耗，提高经济效益是市场共同追求的方向。

金刚石锯片从刀头与金属基体的结合方式，可分为两大类：第一类是刀头在单独烧结成型之后，焊接在金属基体上；第二类是先在模具中通过冷压将刀头与金属基体结合起来，然后通过烧结使二者牢固结合。依据刀头形式的不同可以分为连续刀头型的金刚石锯片和间隔刀头型的金刚石锯片。

现有的金刚石锯片一般采用通用型号，其刀头端面通常为圆弧形。这种刀头在切割岩石硬度在10～15级花岗岩、砂岩、石灰岩、石英矿、硅质片岩时，切割效率不高，且损耗较大。

另外，传统的金刚石刀具一般是将金刚石和金属粉末混合，人工进行称料、装入模具，然后进行热压或者冷压再烧结，目前所用的金刚石锯片的金刚石刀头和基体之间通常采用焊接的方式固定，不过当金刚石锯片在高速的运转时，加工阻力大，尤其是在遇到较大的侧向阻力时，刀头容易脱落，造成安全事故，同时也降低了刀头使用寿命。

同时，金刚石锯片还存在工作冷却及散热速度慢的问题。并且，有时候还存在排屑不畅、刀盘强度不够等问题。

本实用新型提供的金刚石锯片，可连续高效地切割硬度在10～15级的中高硬度岩石，并且克服了现有的金刚石锯片的金刚石刀头容易从基体上脱落，刀盘强度不够、散热较慢的缺点。

图1为本实用新型实施例提供的金刚石锯片的主视图；图2为图1所示的金刚石锯片的单个刀头的纵剖图。

本实用新型提供的金刚石锯片，包括：刀盘1和设置在刀盘1边缘的多个刀头2。

刀盘1上设有沿着刀盘1边沿布置的若干个锯齿4，各锯齿4上沿圆周方向分别设置一个条形凸起5，所述刀头2与锯齿4的连接面上设置与所述条形凸起5配合的凹槽。

在金刚石锯片高速运转时，条形凸起能够有效的抵御来自侧面的阻力，使金刚石刀头不容易从刀盘上脱落，更加牢固，同时也增加了金刚石锯片的使用寿命。

在本实用新型的优选实施方式中，条形凸起5与锯齿4及刀盘1采用一体成型的方式。

在本实用新型的优选实施方式中，条形凸起5的纵截面为矩形，宽度为刀头3宽度的1/3～1/2。

为了能够更好的切割中高硬度岩石，并提高刀头2的寿命，所述刀头2从顶端面至底端面，宽度逐渐减小；且所述刀头2的顶端面两侧边缘分别设置沿刀头方向的刀头凹槽21。

对金刚石刀头的形状以及顶端面进行了重新设计，使其上宽下窄，并设置两条边槽，能够在保证自身硬度的同时，有效的切入岩石，减小侧向应力，提高切割效率；同时，两条刀头凹槽还有助于排屑，在湿法切割时，有利于水冷。

本实用新型的优选技术方案为，所述刀头2侧面与竖直面之间的角度为15°～30°。

本实用新型的优选技术方案为，所述刀头凹槽21为圆弧形槽，其半径为刀头底端面宽度的1/6～1/3。

各锯齿4间留有间隙；所述间隙包括普通间隙61与排屑间隙62，排屑间隙62间隔均匀地分布于普通间隙61之间，且排屑间隙62的深度与宽度均大于普通间隙61。

通常情况下，排屑间隙62为3～8个，排屑间隙62的深度与宽度分别为普通间隙61的深度与宽度的1.1～1.5倍。

排屑间隙可以很好的帮助排屑，避免碎渣积压在刀盘的锯齿间，还能够起到辅助散热的效果。

在刀盘1两侧分别设置若干条呈螺旋状向外发散的刀盘凹槽3，刀盘凹槽3在刀盘1上呈均匀排列。

刀盘两侧呈螺旋状向外发散的刀盘凹槽使刀盘侧壁呈现出凹凸结构，能够有效的加强刀盘的强度，防止崩裂或损害，凸起部分起到加强筋的作用；同时，刀盘凹槽还可以起到辅助冷却的作用，加快散热速度。

本实用新型的优选技术方案为，所述刀盘1上的刀盘凹槽3靠近基体圆心的一端较窄，靠近刀盘1边缘的一端较宽，中间部分为圆滑过渡。

本实用新型的优选技术方案为，所述刀盘凹槽3的深度为刀盘1厚度的1/15～1/8。

该金刚石锯片能够有效的切割中高硬度岩石，经过实验比对，在切割硬度为10～15级的岩石时，本实用新型较现有金刚石锯片能够提高切割效率25％以上，使用寿命更长久。

切割过程中，侧向应力和阻力较小，排屑更为顺畅，冷却和散热效果更好，降低了刀盘的温度，抑制了刀盘的形变，从而能够提高切割精度。

该金刚石锯片结构简单、质量稳定，使用方便，具有广泛的市场前景。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种金刚石锯片，其特征在于，包括：刀盘和设置在刀盘边缘的多个刀头；

所述刀盘上设有沿着刀盘边沿布置的若干个锯齿，各所述锯齿上沿圆周方向分别设置一个条形凸起，所述刀头与锯齿的连接面上设置与所述条形凸起配合的凹槽；

所述刀头从顶端面至底端面，宽度逐渐减小；

所述刀头的顶端面两侧边缘分别设置沿刀头方向的刀头凹槽；

各所述锯齿间留有间隙；所述间隙包括普通间隙与排屑间隙，排屑间隙间隔均匀地分布于普通间隙之间，且排屑间隙的深度与宽度均大于普通间隙。

2.根据权利要求1所述的金刚石锯片，其特征在于，所述刀盘两侧分别设置若干条呈螺旋状向外发散排列的刀盘凹槽。

3.根据权利要求2所述的金刚石锯片，其特征在于，所述刀盘凹槽的深度为刀盘厚度的1/15～1/8。

4.根据权利要求2所述的金刚石锯片，其特征在于，相邻的所述刀盘凹槽之间的角度为10°～30°。

5.根据权利要求1所述的金刚石锯片，其特征在于，所述刀盘凹槽靠近圆心的一端较窄，靠近刀盘边缘的一端较宽，中间部分圆滑过渡。

6.根据权利要求1所述的金刚石锯片，其特征在于，所述排屑间隙为3～8个，排屑间隙的深度与宽度分别为普通间隙的深度与宽度的1.1～1.5倍。

7.根据权利要求1所述的金刚石锯片，其特征在于，所述刀头侧面与竖直面之间的角度为15°～30°。

8.根据权利要求1所述的金刚石锯片，其特征在于，所述刀头凹槽为圆弧形槽，其半径为刀头底端面宽度的1/6～1/3。

9.根据权利要求1所述的金刚石锯片，其特征在于，所述条形凸起与锯齿为一体成型。

10.根据权利要求1所述的金刚石锯片，其特征在于，所述条形凸起的纵截面为矩形，宽度为刀头宽度的1/3～1/2。